- •Задание
- •1 Нормирование точности гладких соединений
- •1.1 Соединение гладких валов и отверстий
- •1.1.1 Метод подобия
- •1.1.6 Выполнить расчет характеристик посадки
- •1.1.7 Построить схему расположения полей допусков
- •1.1.8 Назначить шероховатость и допуски формы поверхностей
- •1.1.13 Выполнить расчет характеристик посадки
- •1.1.14 Построить схему расположения полей допусков
- •1.1.15 Назначить шероховатость и допуски формы поверхностей
- •1.1.16 Расчетный метод
- •1.1.17 Выбрать систему посадки:
- •1.1.18 Определить тип посадки:
- •1.1.19 Рассчитать относительную точность посадки и определить квалитет:
- •1.1.20 Определить предельные отклонения сопрягаемых деталей
- •1.1.21 Расчет характеристик посадки
- •1.2 Контроль размеров гладкими калибрами
- •1.2.1 Определить допуски и отклонения гладких калибров
- •1.2.2 Допуски и отклонения гладких калибров, мкм
- •1.2.3 Проектирование калибра-пробки
- •1.2.4 Расчет исполнительных размеров калибра-пробки
- •1.2.5 Технические требования к калибрам
- •1.2.6 Конструктивные размеры калибра-пробки
- •1.2.7 Проектирование калибра-скобы
- •1.2.8 Расчет исполнительных размеров калибра-скобы
- •1.2.9 Конструктивные размеры скобы
- •1.2.10 Расчет контркалибров для контроля скобы
- •1.3 Допуски и посадки подшипников качения на вал и корпус
- •1.3.1 Расшифровать условное обозначение подшипника
- •1.3.3 Определить вид нагружения колец
- •1.3.4 Расчет интенсивности радиальной нагрузки
- •1.3.5 Выбор полей допусков
- •1.3.6 Определить предельные размеры
- •1.3.7 Построить схемы расположения полей допусков
- •2 Нормирование точности типовых соединений сложного профиля 2.1 Нормирование точности метрической резьбы
- •2.1.1 Расшифровать условное обозначение резьбы и определить ряд предпочтительности
- •2.1.2 Определить размеры резьбового соединения, назначить степень точности и поля допусков на детали резьбового соединения
- •2.1.3 Рассчитать приведённый средний диаметр резьбы болта и сделать заключение о годности резьбы
- •2.2 Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений
- •2.2.1 Нормирование точности шпоночного соединении
- •2.2.2 Определение размеров соединения с призматической шпонкой
- •2.2.3 Выбор посадок шпонки в пазы вала и втулки
- •2.2.4 Нормирование точности шлицевого соединения
- •2.2.5 Выбор вида центрирования, назначение посадок
- •2.3 Нормирование точности цилиндрических прямозубых зубчатых передач
- •2.3.2 Назначить степень точности зубчатой передачи
- •2.3.3 Определить требования к базовым поверхностям зубчатого колеса
- •3 Выбор универсальных средств измерения
- •3.1 Выбрать универсальное средство измерения для цехового контроля
- •3.2 Определить значения параметров разбраковки
- •3.3 Выполнить расчет производственного допуска
2.3 Нормирование точности цилиндрических прямозубых зубчатых передач
По заданным степени точности и виду сопряжения прямозубой (=0) некоррегированной (Х=0) цилиндрической зубчатой передачи назначить контрольные параметры для проверки ее годности. По стандарту определить их допустимые значения. В соответствии с требованиями ЕСКД выполнить чертеж зубчатого колеса (по заданному номеру детали на сборочном чертеже), привести таблицу параметров и контрольный комплекс для колеса и корпуса передачи.
Таблица 2.3.1 - Исходные данные
Наименование исходных данных |
Значения исходных данных |
Вид изделия |
Станок |
№ позиции по чертежу |
15 |
Межосевое расстояние (МОР) а, мм |
180 |
Модуль зубчатой передачи m, мм |
4 |
Исходный контур |
ГОСТ 13755-81 |
Коэффициент смещения исходного контура Х |
0 |
Окружная скорость V, м/с |
8 |
Число зубьев z |
30 |
Температура допустимого нагрева зубчатой передачи |
t1=+60oC |
Температура допустимого нагрева корпуса |
t2=+40oC |
2.3.1 Определить геометрические параметры зубчатого колеса d=m*z мм, (2.11) где d - диаметр делительной окружности, m - модуль, z - число зубьев. da=d+2m мм, (2.12) где da - диаметр окружности вершин. В=10*m мм, (2.13) где В - ширина зубчатого венца. W= m*[1,476*(2*zw -1)+0,014*z], мм (2.14)
где W - общая длина нормали зубчатого колеса, zw - число охватываемых при измерении зубьев. zw =0,111*z+0,5. (2.15) d=4*30=120 мм, da =120+2*4=128мм, В =10*4=40 мм, zw = 0,111*30 + 0.5 = 3,8 3,
W=4*[1,476*(2*4-1)+0,014*30]=43,008 мм.
2.3.2 Назначить степень точности зубчатой передачи
По заданной окружной скорости согласно [3, табл.6.3] выбираем степень точности.
Для прямозубого зубчатого колеса с окружной скоростью 8 м/с принимаем 8 степень точности.
Расчет минимального гарантированного бокового зазора jn min jn min jn1+ jn2 мм, (2.16) где jn1- боковой зазор для размещения смазки, jn2 - боковой зазор, соответствующий температурной компенсации.
Боковой зазор соответствующей температурной компенсации определяется по формуле: jn2 = а*[α1*( t1-20°)— α2*( t2-20°)]*2sin α, (2.17) где α — межосевое расстояние в передаче, мм; α1 и α2 — коэффициенты линейного расширения для материалов зубчатых колес и корпуса; t1 и t2 -предельные температуры, для которых рассчитывается боковой зазор, для зубчатых колес и корпуса соответственно.
Ориентировочно для размещения смазки боковой зазор можно принять в зависимости от модуля. Для тихоходных и кинематических jn1= 0,01*m мм. Учитывая эти факторы получаем: jn1 =0,01*4=0,04 мм. При t1=+60oC, t2=+40oC, α1= α2=11,3*10-6 получим: jn2 = 180[11,3*10-6 *(60о -20o)-11,3*10-6 *(40o-20o)]*0,684= 0,028 мм, jn min =0,04 + 0,028 = 0,068 мм.
Для заданного межосевого расстояния и значению минимального гарантированного бокового зазора определим [3, табл. 6.10] вид сопряжения:
Для межосевого расстояния 180 мм и jn min =0,068 мм принимаем вид сопряжения D, обеспечивающим боковой зазор jn min =0,063 мм.
Полученное обозначение точности: 8-7-7-D ГОСТ 1643