- •Задание
- •1 Нормирование точности гладких соединений
- •1.1 Соединение гладких валов и отверстий
- •1.1.1 Метод подобия
- •1.1.6 Выполнить расчет характеристик посадки
- •1.1.7 Построить схему расположения полей допусков
- •1.1.8 Назначить шероховатость и допуски формы поверхностей
- •1.1.13 Выполнить расчет характеристик посадки
- •1.1.14 Построить схему расположения полей допусков
- •1.1.15 Назначить шероховатость и допуски формы поверхностей
- •1.1.16 Расчетный метод
- •1.1.17 Выбрать систему посадки:
- •1.1.18 Определить тип посадки:
- •1.1.19 Рассчитать относительную точность посадки и определить квалитет:
- •1.1.20 Определить предельные отклонения сопрягаемых деталей
- •1.1.21 Расчет характеристик посадки
- •1.2 Контроль размеров гладкими калибрами
- •1.2.1 Определить допуски и отклонения гладких калибров
- •1.2.2 Допуски и отклонения гладких калибров, мкм
- •1.2.3 Проектирование калибра-пробки
- •1.2.4 Расчет исполнительных размеров калибра-пробки
- •1.2.5 Технические требования к калибрам
- •1.2.6 Конструктивные размеры калибра-пробки
- •1.2.7 Проектирование калибра-скобы
- •1.2.8 Расчет исполнительных размеров калибра-скобы
- •1.2.9 Конструктивные размеры скобы
- •1.2.10 Расчет контркалибров для контроля скобы
- •1.3 Допуски и посадки подшипников качения на вал и корпус
- •1.3.1 Расшифровать условное обозначение подшипника
- •1.3.3 Определить вид нагружения колец
- •1.3.4 Расчет интенсивности радиальной нагрузки
- •1.3.5 Выбор полей допусков
- •1.3.6 Определить предельные размеры
- •1.3.7 Построить схемы расположения полей допусков
- •2 Нормирование точности типовых соединений сложного профиля 2.1 Нормирование точности метрической резьбы
- •2.1.1 Расшифровать условное обозначение резьбы и определить ряд предпочтительности
- •2.1.2 Определить размеры резьбового соединения, назначить степень точности и поля допусков на детали резьбового соединения
- •2.1.3 Рассчитать приведённый средний диаметр резьбы болта и сделать заключение о годности резьбы
- •2.2 Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений
- •2.2.1 Нормирование точности шпоночного соединении
- •2.2.2 Определение размеров соединения с призматической шпонкой
- •2.2.3 Выбор посадок шпонки в пазы вала и втулки
- •2.2.4 Нормирование точности шлицевого соединения
- •2.2.5 Выбор вида центрирования, назначение посадок
- •2.3 Нормирование точности цилиндрических прямозубых зубчатых передач
- •2.3.2 Назначить степень точности зубчатой передачи
- •2.3.3 Определить требования к базовым поверхностям зубчатого колеса
- •3 Выбор универсальных средств измерения
- •3.1 Выбрать универсальное средство измерения для цехового контроля
- •3.2 Определить значения параметров разбраковки
- •3.3 Выполнить расчет производственного допуска
1 Нормирование точности гладких соединений
1.1 Соединение гладких валов и отверстий
1.1.1 Метод подобия
Для гладких соединений, номинальные размеры которых указаны в чертежах, таблицах к чертежам и пояснениях, назначить посадки по ГОСТ 25347 (с соблюдением предпочтительности), построить схемы полей допусков с указанием предельных отклонений, предельных и средне вероятных зазоров или натягов (мкм). Для одного из заданных сопряжений посадку рассчитать по указанным в таблицах предельным зазорам и натягам. Назначенные посадки указать на сборочном чертеже. Выполнить эскизы деталей, входящих в соединение.
Таблица 1.1.1 – Карта исходных данных по D1
Наименование исходных данных |
Значение исходных данных |
Номинальный размер соединения, мм |
D1=55 |
Название деталей, входящих в соединение |
Зубчатое колесо (поз.15), вал (поз.13) |
Требования, предъявляемые к работе соединения при назначении посадок методом подобия |
Зубчатое колесо должно быть хорошо сцентрировано по D1 относительно вала(поз.13).Передача крутящего момента обеспечивается через призматическую шпонку |
1.1.2 Выбрать систему посадки
Для соединений 13-15 с номинальным размером D1 соответственно назначаем систему отверстия как предпочтительную с экономической точки зрения.
1.1.3 Определить тип посадки для D1
Для соединений 13-15 примем переходную напряженную посадку H/k, которая устанавливает зубчатые колеса на валах редукторов; передачу крутящего момента обеспечивает шпонкой. Методом подобия подбираем вид сопряжения, назначаем посадку Н7/k6 как предпочтительную из переходных посадок [3,табл. 1.6].
1.1.4 Определить предельные отклонения сопрягаемых деталей
Для отверстия: D1 = 55Н7; ТD = 0,030 мм; ЕI = 0; ЕS = 0,030 мм;
D1=55Н7(+0,030)
Для вала: d1= 55k6; Тd=0,019 мм; еi = 0,002 мм. Тd= |еs – еi|→ еs= Тd+еi=0,019+0,002=0,021 мм; d1= 55k6 (1.1)
Назначена посадка 55 [ 3, табл. 1.1 и 1.2]
1.1.5 Определить предельные размеры отверстия и вала
Предельные размеры отверстия: Dmax=D+ES=55+0,030=55,030 мм; (1.2)
Dmin= D+EI=55+0=55 мм; (1.3)
Dm=Dmin+TD/2=55,015 мм. (1.4)
Предельные размеры вала: dmax=d+es=55+0,021=55,021 мм; (1.5)
dmin=d+ei=55+0,002=55,002 мм; (1.6)
dm=dmin+Td/2=55,0115 мм. (1.7)
1.1.6 Выполнить расчет характеристик посадки
Определение величины зазоров (натягов) выполнять по формулам
Максимальный зазор: Smax=Dmax-dmin=55,030-55,002=0,028 мм (1.8)
Максимальный натяг: Nmax=dmax-Dmin=55,021-55=0,021 мм (1.9)
Средневероятный зазор:
Sm=(Smax-Nmax)/2=(0,028-0,021)/2=0,0035 мм (1.10)
Sm=Dm-dm=55,015-55,0115=0,0035 мм (1.11)
Рассчитать допуск посадки по двум формулам:
TSN=TD+Td=30+19=49 мкм или
TSN=Smax+Nmax=0,028+0,021=0,049 мм (1.12)