- •Задание
- •1 Нормирование точности гладких соединений
- •1.1 Соединение гладких валов и отверстий
- •1.1.1 Метод подобия
- •1.1.6 Выполнить расчет характеристик посадки
- •1.1.7 Построить схему расположения полей допусков
- •1.1.8 Назначить шероховатость и допуски формы поверхностей
- •1.1.13 Выполнить расчет характеристик посадки
- •1.1.14 Построить схему расположения полей допусков
- •1.1.15 Назначить шероховатость и допуски формы поверхностей
- •1.1.16 Расчетный метод
- •1.1.17 Выбрать систему посадки:
- •1.1.18 Определить тип посадки:
- •1.1.19 Рассчитать относительную точность посадки и определить квалитет:
- •1.1.20 Определить предельные отклонения сопрягаемых деталей
- •1.1.21 Расчет характеристик посадки
- •1.2 Контроль размеров гладкими калибрами
- •1.2.1 Определить допуски и отклонения гладких калибров
- •1.2.2 Допуски и отклонения гладких калибров, мкм
- •1.2.3 Проектирование калибра-пробки
- •1.2.4 Расчет исполнительных размеров калибра-пробки
- •1.2.5 Технические требования к калибрам
- •1.2.6 Конструктивные размеры калибра-пробки
- •1.2.7 Проектирование калибра-скобы
- •1.2.8 Расчет исполнительных размеров калибра-скобы
- •1.2.9 Конструктивные размеры скобы
- •1.2.10 Расчет контркалибров для контроля скобы
- •1.3 Допуски и посадки подшипников качения на вал и корпус
- •1.3.1 Расшифровать условное обозначение подшипника
- •1.3.3 Определить вид нагружения колец
- •1.3.4 Расчет интенсивности радиальной нагрузки
- •1.3.5 Выбор полей допусков
- •1.3.6 Определить предельные размеры
- •1.3.7 Построить схемы расположения полей допусков
- •2 Нормирование точности типовых соединений сложного профиля 2.1 Нормирование точности метрической резьбы
- •2.1.1 Расшифровать условное обозначение резьбы и определить ряд предпочтительности
- •2.1.2 Определить размеры резьбового соединения, назначить степень точности и поля допусков на детали резьбового соединения
- •2.1.3 Рассчитать приведённый средний диаметр резьбы болта и сделать заключение о годности резьбы
- •2.2 Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений
- •2.2.1 Нормирование точности шпоночного соединении
- •2.2.2 Определение размеров соединения с призматической шпонкой
- •2.2.3 Выбор посадок шпонки в пазы вала и втулки
- •2.2.4 Нормирование точности шлицевого соединения
- •2.2.5 Выбор вида центрирования, назначение посадок
- •2.3 Нормирование точности цилиндрических прямозубых зубчатых передач
- •2.3.2 Назначить степень точности зубчатой передачи
- •2.3.3 Определить требования к базовым поверхностям зубчатого колеса
- •3 Выбор универсальных средств измерения
- •3.1 Выбрать универсальное средство измерения для цехового контроля
- •3.2 Определить значения параметров разбраковки
- •3.3 Выполнить расчет производственного допуска
3.1 Выбрать универсальное средство измерения для цехового контроля
По таблице [3, табл. 7.1] выбираем допуск на изготовление (IТ) и допускаемая погрешность измерения (): IТ=0,025 мм, =0,007 мм.
Для контроля диаметра отверстия 48Н7(+0,025) при =0,007 мм принимаем нутромер индикаторный НИ-10 ГОСТ 868 с концевыми мерами длины КМД-4 класса Rа=0,4. Техническая характеристика нутромера: предел измерения от 10 до 500 мм, цена деления отсчетного устройства 0,001 мм, предельная погрешность измерительного средства =0,0055 мм. Метод измерения — прямой, контактный, абсолютный с отсчетом результата измерений по микровинту и отсчетной шкале.
3.2 Определить значения параметров разбраковки
Определение относительной точности метода измерений Амет Амет () = *100%, (3.1) где Амет () - относительная точность метода измерения, мет- среднее квадратичное отклонение погрешности измерения принятого средства измерения. мет =/2 мм, (3.2) где - погрешность измерительного средства.
мет =0,0055/2=0,00275 мм,
Амет () = *100%=11%
Принимаем Амет () =10%
Определение параметров разбраковки:
По графикам [3, рисунок 7.1]:
риск заказчика m=2,З %, риск изготовителя n=4,3 %, вероятностный выход размера за границу поля допуска с/IТ=0,11.
Отсюда с = IТ*0,11 = 0,025*0.11 = 0,002750,003 мм.
3.3 Выполнить расчет производственного допуска
Величины m (риск заказчика) и n (риск изготовителя) недопустимы, необходимо ввести производственный допуск Тпр. Расчет производственного допуска Тпр, Тпр =IТ-2*с мм, (3.3) Тпр =0,025-2*0,003=0,019 мм.
Определение предельно допустимых размеров с учетом
производственного допуска Dmax пр= 48,025-0,003 = 48,022 мм Dmin пр= 48+0,003 = 48,003 мм
Средство измерения для арбитражной перепроверки производиться в зависимости от допускаемой погрешности при арбитражной проверки арб. арб=0,3* мм, (3.4)
арб=0,3*0,007=0,0021 мм.
Для арбитражной перепроверки принимаем горизонтальный оптиметр ИКГ. Его техническая характеристика: пределы измерений 0..180 мм, цена деления отсчетного устройства 0,001 мм, предельная погрешность измерений =0,001 мм. Метод измерения прямой, контактный, относительный.