- •1. Существующие методы оценки надёжности конструкций
- •1. Анализ риска технических систем
- •1.1. Анализ риска технических систем
- •1.1.1 Государственная политика в сфере техногенной безопасности
- •1.1.2. Показатель риска. Классификация рисков
- •1.1.3 Актуальные вопросы при анализе риска технических систем
- •1.1.4. Этапы анализа риска
- •1.1.5 Нормативные ограничения на технический риск
- •1.2. Определение вероятности аварии
- •1.2.1. Уязвимость технических систем
- •1.2.2. Структурные модели теории надёжности
- •1.2.3. Способы оценки вероятности
- •1.3. Определение вероятности отказа технической системы
- •1.3.1. Особенности вычисления вероятности отказа систем элементов, соединенных последовательно и параллельно
- •1.3.2. Трудности при вычислении вероятности отказа систем
- •1.4. Определение вероятности отказа элемента технической системы
- •1.4.1. Подход Ржаницына
- •1.4.2. Способы обработки статистических данных
- •1.5. Детерминированный расчёт на прочность
- •2. Метод получения нормативной вероятности разрушения
- •2.1. Идея метода
- •2.2. Общий алгоритм расчёта на прочность
- •2.3. Понятие коэффициента запаса
- •2.4. Понятие гарантированно минимальных свойств прочности
- •2.5. Понятие максимальной нагрузки
- •2.6. Развитие идеи определения нормативной вероятности разрушения
1.3.2. Трудности при вычислении вероятности отказа систем
Как видно, из приведённого примера, основой для расчёта надёжности технических систем, являются данные о надёжности элементов системы. Нужно понимать, что отказ элемента системы, приводит систему к некоторому состоянию, отличному от того, в котором она находилась до отказа элемента. Это состояние характеризуется изменением нагруженности и прочности элементов системы, что влияет на вероятность отказа в этом новом положении. Это обстоятельство часто не учитывается при вычислении вероятности отказа системы при использовании теоремы умножения вероятностей [26].
Любая техническая система обладает энергоёмкостью, энергия системы распределяется между элементами. Отказ какого-либо элемента приводит к перераспределению энергии между элементами. Данные об этих изменениях служат исходными данными для расчёта вероятности отказа элемента системы.
Рисунок 5. Примеры технических систем.
Простую иллюстрацию приведенных рассуждений можно пояснить с помощью рисунка . Отказ потребителя 2 (система 1) приведёт к возрастанию тока и увеличению мощности на потребителях 1 и 3. Отказ топливного фильтра №2 (система 2) приведет к тому, что через топливный фильтр № 1 будет фильтроваться в два раза больше топлива, что приведет к его более быстрому засорению и выходу из строя. Разрыв 5 стержня (система 3) приведёт к перераспределению усилий между остальными стержнями, что может вызвать разрушение других стрежней.
Выводы:
Основой для расчёта надежности системы являются данные о надёжности элементов этой системы. При отказе элемента системы происходит перераспределение физических полей между элементами, меняются условия их функционирования, поэтому использовать теорему умножения для определения вероятности отказа системы с вероятностями отказа элементов в начальном состоянии нельзя. Это ограничение приводит к тому, что необходимо вычислять нагруженность элементов во всех возможных состояниях системы. Для определения вероятности отказа элемента нужно использовать только аналитический способ (подход Ржаницина [76]) или метод статистического моделирования Монте-Карло [84], статистический способ не применим, так как заведомо не достаточно данных, а метод экспертных оценок субъективен.
1.4. Определение вероятности отказа элемента технической системы
В общем случае при анализе рисков в объектах техносферы действуют три типа нагрузок: механические (от давления, массы, сил инерции и др.), тепловые (от неравномерного распределения температур) и электромагнитные (от воздействия электромагнитных полей).
С учётом параметров эксплуатационного нагружения: числа циклов N, времени t, температуры T, эксплуатационных усилий F, напряжений и деформаций е, строят временные зависимости F, T, , e. Величины F, t и T, как правило, задаются режимами эксплуатации и могут регистрироваться встроенными измерительными средствами.
|
Рисунок 6. Схема эксплуатационного нагружения и основных параметров эксплуатационных нагрузок |
Выделяют характерные режимы (рисунок ): монтаж (М), испытания (И), пуск (П) в эксплуатацию, стационарный (С) режим с поддержанием рабочих параметров, регулирование (Р) базовых параметров, аварийная ситуация (А), срабатывание систем защиты (З) и останов (О) эксплуатации после плановых или аварийных режимов.