- •2. Расчётно-технологическая часть.
- •2.1Разработка технологического процесса восстановления детали.
- •2.2 Исходные данные:
- •2.3 Выбор рациональных способов восстановления детали.
- •2.4 План технологических операций восстановления детали.
- •2.5 Определение припуска на обработку.
- •2.6 Выбор оборудования, приспособления и инструмента.
- •2.7 Расчёт режимов обработки и нормирование операций.
- •005 Токарная. Править центровое отверстие.
- •010 Токарная операция.
- •015 Наплавочная.
- •020 Токарная (черновая).
- •025 Токарная (чистовая).
- •030 Шлицефрезерная.
- •040 Фрезерная.
- •045 Расточная.
- •050 Слесарная.
- •055 Слесарная.
- •060 Гальваническая.
- •070 Слесарная.
- •075 Слесарная.
- •080 Расточная.
- •085 Расточная.
- •090 Сверлильная.
- •2.8 Расчёт размеров партии обрабатываемых деталей.
- •2.9 Расчёт технических норм времени.
- •3. Организационная часть.
- •3.1 Расчёт количества оборудования.
- •3.2 Расчёт количества рабочих.
- •3.3 Расчёт площади участка.
090 Сверлильная.
Исходные данные:
Материал – сталь 45
Твёрдость – НВ 229
Оборудование – вертикально-сверлильный станок 2М112
Приспособление – призма, зажимное приспособление
Режущий инструмент – развёртка ГОСТ 1672-80
Мерительный инструмент – пробка ∅39. ПР НЕ
Содержание:
1)Установить деталь.
2) Расточить отверстие под стакан подшипника ∅39
3) Снять деталь.
Последовательность расчёта:
1) Выбираем подачу на оборот:
=0.6мм/зуб фрезы; =175 мм/мин
2) Определяем скорость резания в зависимости от подачи:
=17.8 м/мин
3) Определяем действительную скорость резания:
V= х х х ,где
х х =0.68
V=17.8х 0.68=12.1 м/мин
4) Частота вращения шпинделя:
n= ,
n= =98.8 об/мин; принимаю =100 об/мин (по паспорту станка)
5) Определяем основное время:
= хi= х 1=0.83 мин
6) Вспомогательное время:
выбираем по методичке: =0.16 мин - на установку, снятие
=0.08 мин - на переход
=0.07 мин - на измерение
= + + =0.16+0.08+0.07=0.31 мин
7) Штучное время:
=(0.83+0.31)х(1+ )=1.23 мин
8) Подготовительно – заключительное время:
=5 мин.
2.8 Расчёт размеров партии обрабатываемых деталей.
Оптимальный размер партии ремонтируемых деталей для авторемонтных
предприятий определяется по двум формулам:
по технической норме времени:
= , где
- суммарное подготовительно-заключительное время;
- суммарное штучное время;
-коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на подготовительно-заключительные работы (К=0.18)
= = =5.66
по годовой программе:
= , где
N–программа ремонтируемых деталей за год;
n–количество одноименных деталей;
- коэффициент ремонта;
- количество рабочих дней в году.
= =7.82
Если > , то размер партии деталей будет Х=
Если < , то размер партии деталей будет Х =
т.к. 5.66<7.8, то =>Х= =7.8ģ8
2.9 Расчёт технических норм времени.
Техническая норма времени складывается из штучной нормы и подготовительно-заключительного времени.
= + , где
- штучное время, мин
- подготовительно-заключительное время, мин
Х -количество деталей в партии, шт
005 Токарная. Править центровое отверстие
=2.56+ =5.81 мин
010 Токарная операция
=3.48+ =6.73 мин
015 Наплавочная
=3.99+ =5.86 мин
020 Токарная операция черновая
=1.68+ =4.93 мин
025 Токарная операция чистовая
=3.44+ =6.69 мин
030 Шлицефрезерная операция
=14.05+ =18.55 мин
040 Фрезерная операция
=1.68+ =3.18 мин
045 Расточная операция
=1.85+ =3.1 мин
050 Слесарная операция
=10+ =10.37 мин
055 Слесарная
=0.78+ =1.4 мин
060 Гальваника
=168+ =168.87 мин
070 Слесарная
=0.78+ =1.4 мин
075 Слесарная
=5.67+ =6.29 мин
080 Расточная операция черновая
=1.85+ =3.1 мин
085 Расточная операция чистовая
=1.85+ =3.1 мин
090 Сверлильная
=1.23+ =1.85 мин
3. Организационная часть.
3.1 Расчёт количества оборудования.
Определяем общую трудоёмкость ремонта на 1 ремонт детали для каждой операции по технической норме времени, коэффициенту ремонта - К=0.85, годовой производственной норме -N=2300 штук, количеству одноименных деталей в узле - =1
1) Токарная операция.
= , где
- нормативное время (час)
= =0.4 час
Годовая трудоёмкость:
= х х Nх
=0.4 х 1 х 2300 х 0.85=782чел-час.
Потребное оборудование и его загрузка определяется по формуле:
= , где
-годовая трудоёкость
-годовой фонд работы оборудования
= =0.38
Принимаем 1 токарно-винторезный станок 16К20 для черновой обработки, Коэффициент загрузки: = =0.38=38%
2) Наплавочная операция.
= =0.1 час
Годовая трудоёмкость:
=0.1 х 1 х 2300 х 0.85 =195.5 чел/час
Потребное оборудование и его загрузка :
= =0.1
Принимаем 1 настроенный токарно-винторезный станок 16К20П для черновой обработки. Коэффициент загрузки: = =0.1=10%
3)Шлицефрезерная операция.
= =0.3 час
Годовая трудоёмкость:
=0.3 х 1 х 2300 х 0.85 =586.5 чел/час
Потребное оборудование и его загрузка :
= =0.28
Принимаем 1шлицефрезерный станок 5350 для фрезерных работ, Коэффициент загрузки: = =0.28=28%
4) Фрезерная операция.
= =0.053 час
Годовая трудоёмкость:
=0.053 х 1 х 2300 х 0.85 =103.61 чел/час
Потребное оборудование и его загрузка :
= =0.05
Принимаем 1 горизонтально-фрезерный станок 6Т804Г для фрезерных работ, Коэффициент загрузки: = =0.05=5%
5) Расточная операция.
= =0.155 час
Годовая трудоёмкость:
=0.155 х 1 х 2300 х 0.85 =303.02 чел/час
Потребное оборудование и его загрузка :
= =0.15
Принимаем 1 вертикально-расточной станок 2Е440А для фрезерных работ, Коэффициент загрузки: = =0.15=15%
6) Слесарная операция.
= =0.32 час
Годовая трудоёмкость:
=0.32 х 1 х 2300 х 0.85 =625.6 чел/час
Потребное оборудование и его загрузка :
= =0.3
Принимаем 1 верстак для слесарных работ.
Коэффициент загрузки: = =0.3=30%
7) Гальваническая операция.
= =2.8 час
Годовая трудоёмкость:
=2.8 х 1 х 2300 х 0.85 =5474 чел/час
Потребное оборудование и его загрузка :
= =2.703
Принимаем 3 ванны дляжелезнения.
Коэффициент загрузки:
= =0.9=90%
8) Сверлильная операция.
= =0.03 час
Годовая трудоёмкость:
=0.03 х 1 х 2300 х 0.85 =58.65 чел/час
Потребное оборудование и его загрузка :
= =0.028
Принимаем 1 вертикально-сверлильный станок 2М112 для сверлильных работ. Коэффициент загрузки: = =0.028ģ3%