- •Горячие трещины в сварных соединениях.
- •Трещины повторного нагрева
- •Тема 26. Методы технологических испытаний 228
- •Тема 27. Контроль свойств паяльных соединений 234
- •27.4.3. Определение эрозии паяемого материала
- •27.4.6. Выявление и определение толщины прослойки химического соединения
- •27.4.7. Определение совместимости металлических материалов с припоями
- •Предисловие
- •Тема 1. Понятие промышленной продукции сварочного производства и её качества
- •Тема 2. Методы определения и нормирование показателей качества
- •Тема 3. Система формирования качества промышленной продукции сварочного производства
- •Контроль Стадии цикла продукции
- •Этапы формирования качества
- •Тема 4. Система разработки и постановки продукции в производство
- •Разработчик Заказчик
- •Изготовитель
- •Тема 5. Виды контроля технической документации
- •Тема 6. Общий и технологический контроль технической документации
- •Тема 7. Метрологическая экспертиза и нормоконтроль технической документации
- •Тема 8. Система технического контроля в сварочном производстве
- •Тема 9. Виды и средства технического контроля
- •Тема 10. Система испытаний в сварочном производстве
- •Тема 11. Особенности организации технического контроля в сварочном производстве
- •Тема 12. Контроль основных материалов
- •12.1. Трещины Виды трещин
- •Условия и причины образования
- •12.2 Волосовины
- •12.3. Скворечник
- •12.4. Надрывы
- •12.5. Расслоения
- •12.6. Закаты
- •12.7. Газовая раковина
- •12.8. Газовая пористость
- •Осевая пористость
- •12.9. Газовые пузыри
- •Поверхностные (подкорковые) газовые пузыри в литом металле
- •12.10. Усадочная раковина
- •12.11. Усадочная рыхлость
- •12.12. Неметаллические включения
- •12.13. Точечная неоднородность
- •12.14. Интерметаллидные (интерметаллические) включения
- •12.15. Инородные металлические включения (корольки)
- •Тема 13. Контроль сварочных материалов
- •Тема 14. Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства
- •Тема 15. Контроль сварочного оборудования
- •Тема 16. Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции опасных технических устройств
- •16.1. Организация аттестации технологий сварки на опасных производственных объектах
- •16.2. Исследовательская аттестация технологий сварки и наплавки
- •16.3. Производственная аттестация технологий сварки и наплавки
- •16.4. Оформление документации по аттестации технологии сварки и наплавки
- •16.5. Порядок получения разрешения на применение технологии сварки и наплавки
- •16.6. Требования к центрам, проводящим аттестацию технологий сварки и наплавки
- •Тема 17. Операционный контроль технологического процесса сварки
- •Контроль подготовки деталей под сварку.
- •Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).
- •Контроль сборки свариваемых деталей.
- •Контроль процесса сварки
- •Контроль сварных соединений.
- •Тема 18. Приёмочный контроль сварных изделий
- •Тема 19. Ремонт сварных соединений и контроль подварок
- •Выборка выполняется до полного удаления дефектного металла (в необходимых случаях на всю толщину сварного шва). При неполной выборке толщина остающегося металла должна быть не менее 1мм.
- •Дефекты – несплошности сварки плавлением классифицируются по следующим признакам:
- •По форме: плоскостные (трещины, непровары); объёмные (поры, включения).
- •Тема 21. Дефекты сварки плавлением
- •Трещины;
- •Горячие трещины в сварных соединениях.
- •Трещины повторного нагрева
- •Тема 22. Дефекты контактной сварки
- •Тема 23. Основные неразрушающие методы дефектоскопии сварных соединений
- •23.1. Общие положения
- •23.2. Радиационный контроль Возможности контроля
- •23.3. Акустический контроль
- •23.4. Магнитный контроль
- •23.5. Течеискание
- •23.6. Капиллярный контроль
- •23.7. Метод магнитной памяти металла
- •Что же принципиально нового в предложенном методе контроля?
- •В России разработаны и введены в действие следующие стандарты:
- •24. Методы механических испытаний сварных соединений
- •24.1. Общие положения
- •24.2. Правила отбора проб, заготовок и образцов
- •24.3. Испытания при статических нагрузках
- •24.4. Испытание сварного соединения на статическое растяжение
- •Определение прочности металла шва в стыковом соединении.
- •Испытание на растяжение образцов, вырезанных поперек шва
- •24.5. Испытание сварного соединения на статический изгиб и сплющивание
- •24.6. Испытания сварного соединения на ударный разрыв
- •24.7. Испытания металла на длительную прочность при растяжении
- •24.9. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
- •24.10. Испытание металлов на сжатие
- •24.11. Испытание на кручение
- •24.12. Измерение твёрдости
- •Измерение твёрдости при статическом нагружении
- •Измерение твёрдости при динамическом нагружении
- •24.13. Испытания при ударных нагрузках
- •24.14. Испытания при циклических нагрузках
- •Тема 25. Методы коррозионных испытаний сварных соединений
- •25.1. Виды и показатели коррозии
- •Основные методы коррозионных испытаний следующие:
- •23.2. Испытания на коррозионное растрескивание.
- •Испытание на коррозионное растрескивание образцов при одноосном растяжении (в соответствии с госТом 9.901.489)
- •25.3. Испытания на коррозионное расслаивание
- •25.4. Испытания на межкристаллитную коррозию
- •25.5. Испытания на питтинговую коррозию
- •25.6. Испытания на коррозионные потери в атмосферных условиях
- •25.7. Электрохимические коррозионные испытания
- •25.8. Металлографическое определение коррозионных поражений
- •Тема 26. Методы технологических испытаний
- •26.1. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением
- •26.2. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением
- •26.3. Оценка влияния процесса сварки плавлением на основной металл
- •26.4. Оценка хладостойкости сварных конструкций по реакции на ожог сварочной дугой
- •26.5. Испытания на релаксацию напряжений
- •26.6. Определение коррозионных поражений металлографическим методом
- •26.7. Определение содержания диффузионного водорода в наплавленном металле и металле шва при сварке
- •Тема 27. Контроль свойств паяных соединений
- •27.1. Общие положения
- •27.2. Методы неразрушающего контроля
- •27.3. Методы механических испытаний
- •27.3.1. Испытания на растяжение и длительную прочность
- •27.3.2. Испытания на удар
- •27.3.3. Испытания на изгиб
- •27.4. Методы технологических испытаний
- •27.4.1.Испытания для оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала.
- •27.4.2. Определение заполнения зазора припоем
- •27.4.3. Определение эрозии паяемого материала
- •27.4.4. Определение растекания припоя
- •27.4.5. Определение температуры распайки
- •27.4.6. Выявление и определение толщины прослойки химического соединения
- •27.4.7. Определение совместимости металлических материалов с припоями
- •27.4.8. Определение снижения прочности металлических материалов с трещинами под действием припоя
- •Список литературы
27.4.3. Определение эрозии паяемого материала
Определение проводят в соответствии с ГОСТ 21549-76. Данный стандарт устанавливает металлографический метод определения эрозии при пайке и лужении по глубине.
Контроль глубины эрозии проводят при выборе припоя и материала изделия, разработке технологического процесса пайки и лужения и измерении их параметров.
Шлифы для определения эрозии при пайке и лужении изготавливают из паяных внахлестку или луженых образцов. Формы и размеры образцов указаны в стандарте.
Глубина химической эрозии определяется на шлифах, поверхность которых подвергается травлению для выявления структуры и исследуется под металлографическим микроскопом при увеличениях 50500 крат.
27.4.4. Определение растекания припоя
Определение проводят в соответствии с ГОСТ 20486-75. Стандарт устанавливает метод определения растекания припоя на паяемом материале по площади растекания. Для испытания применяются пластины размером 4040 мм или трубы диаметром 40 мм.
Подготовка поверхности заготовок и припоя должна соответствовать технологическому процессу подготовки поверхности перед пайкой.
Испытания проводят с флюсом или в среде, применяемой в соответствии с технологией процесса пайки.
Для испытания используют навески припоя объемом 64 мм3.
Образец с помещенной на нем в центре навеской должен располагаться горизонтально. Установка для испытания должна обеспечивать нагрев образца до температуры пайки и сохранять ее при испытании.
Площадь растекания измеряют соответствующими приборами.
27.4.5. Определение температуры распайки
Определение проводят в соответствии с ГОСТ 21547-76. Стандарт устанавливает метод определения температуры распайки при равномерном нагреве. При испытании образец находится под постоянной статической нагрузкой. В ГОСТ регламентированы образцы различной формы. Образцы для определения температуры распайки следует паять в газовой среде, вакууме или с флюсом по режимам, применяемым в соответствующих технологических процессах.
Зазор при пайке должен соответствовать ТУ на изделия (но не более 0,15 мм).
Образец с закрепленной удлиненной штангой и площадкой с разновесами помещают в нагревательное устройство. Температура распайки соединения фиксируется с помощью приборов.
27.4.6. Выявление и определение толщины прослойки химического соединения
Определение проводят в соответствии с ГОСТ 21548-76. Стандарт распространяется на паяные изделия и устанавливает металлографический метод выявления и определения толщины прослойки химического соединения на границе паяемый материал – паяный шов.
Шлифы для определения и выявления толщины прослойки изготавливают из паяных внахлестку образцов.
Плоскость шлифа должна быть перпендикулярна паяным поверхностям образца.
Структура выявляется любыми методами и реактивами. Толщину прослойки измеряют под металлографическим микроскопом при увеличении от 300 до 1000 крат.
В стандарте указаны методики:
- определения периода активации в зависимости от температуры пайки;
- определения скорости роста прослойки химического соединения.
27.4.7. Определение совместимости металлических материалов с припоями
Методика основана на использовании испытаний на статическое растяжение. Разработана Научно-исследовательским институтом испытательных машин, приборов и средств измерения (НИКИМП, г. Москва).
Испытания образцов проводят без припоя и в контакте с ним, в интервале температур от 20 С до температура пайки конструкции. Припой на цилиндрический образец с диаметром рабочей части 5 мм и длиной 120 мм наносят любым способом. Наиболее эффективен послойно-гальванический способ нанесения припоя, который позволяет получать жидкую фазу под верхним слоем покрытия, являющегося составной частью припоя и представляющего собой при температуре испытания твердую оболочку, препятствующую растеканию припоя. Испытания образцов проводят в рабочей камере либо в вакууме, либо в инертной атмосфере. Испытания могут проводиться как на кратковременную, так и на длительную прочность по ГОСТам 149784 и 1014581 соответственно.
По результатам испытаний сравнивают потерю прочности и пластичности испытуемых металлических материалов под воздействием жидкого припоя в зависимости от температуры и длительности испытаний, что позволяет судить о совместимости металлических материалов с припоями.