- •Глава I особенности ремонта электрооборудования и автоматики
- •§ 1. Организация ремонта электрооборудования
- •§ 2. Виды ремонта и общая схема технологического процесса
- •Глава II технология ремонта систем электрооборудования и автоматики
- •§ 1. Дефекты систем и их классификация
- •§ 2. Характеристика систем электрооборудования и автоматики как объектов ремонта
- •§ 3. Методика обнаружения неисправных агрегатов и узлов
- •§ 4. Замена агрегатов электрооборудования и автоматики
- •§ 5. Ремонт электромонтажных комплектов и проводов бортовой сети
- •Глава III
- •§ 1. Начальные этапы технологического процесса ремонта аккумуляторных батарей
- •§ 2. Дефектация, ремонт и изготовление деталей и узлов
- •§ 3. Сборка и испытание аккумуляторных батарей
- •Глава IV технология ремонта электрических машин
- •§ 1. Начальные этапы технологического процесса ремонта электрических машин
- •§ 2. Дефектация, ремонт, изготовление деталей и узлов
- •§ 3. Сборка и испытание электрических машин
- •Глава V технология ремонта аппаратов регулирования и управления
- •§ 1. Начальные этапы технологического процесса ремонта аппаратов регулирования и управления
- •§ 2. Дефектация и ремонт узлов
- •§ 3. Сборка и предварительная регулировка аппаратов
- •§ 4. Испытание и окончательная регулировка аппаратов
- •§ 5. Особенности технологии ремонта гироскопическихприборов
Глава IV технология ремонта электрических машин
Электрические машины, применяемые в танковом электрооборудовании и автоматических системах, различаются по назначению и конструктивному исполнению. Однако подавляющее большинство 534
танковых электрических машин состоит из принципиально одинаковых деталей и узлов, в которых могут возникать однотипные по способам обнаружения и устранения дефекты. Поэтому целесообразно рассматривать содержание различных этапов схемы технологического процесса капитального ремонта (см. рис. 257), способы обнаружения и устранения дефектов безотносительно к конкретной электрической машине: генератору или двигателю, электромашинному усилителю или преобразователю тока.
При рассмотрении общих для всех электрических машин этапов процесса их ремонта будет уделяться внимание особенностям ремонта различных типов машин, а также отличиям в содержании этапов при капитальном и текущем ремонте.
§ 1. Начальные этапы технологического процесса ремонта электрических машин
Приемка
Цели и содержание первого этапа схемы технологического процесса для видов ремонта электрических машин существенно различны. Основная цель этого этапа при капитальном ремонте состоит в проверке комплектности каждой электрической машины.
Необходимость в тщательной проверке комплектности обусловлена достаточно низкими коэффициентами сменности на детали и узлы электрических машин.
Одновременно проводят наружную чистку электрических машин от пыли и грязи. Их протирают ветошью, слегка смоченной бензином, а затем вытирают насухо. Целесообразно обдуть агрегаты сжатым воздухом. В процессе приемки, проверки комплектности и чистки наружным осмотром оценивают техническое состояние агрегатов электрооборудования. Затем они поступают на участок хранения ремфонда или сразу же на разборку.
При текущем ремонте электрической машины, снятой с объекта, основным содержанием этапа приемки в ремонт является оценка ее технического состояния. При этом выявляется характер повреждений и устанавливается возможность и целесообразность ремонта электрической машины силами того или иного ремонтного подразделения или части. Войсковые ремонтные средства принимают в ремонт только полностью укомплектованные электрические машины.
Общее техническое состояние электрических машин предварительно оценивается наружным осмотром и проверкой работы в режиме электродвигателя на холостом ходу.
Наружным осмотром проверяют состояние корпуса. Особое внимание обращается на состояние антикоррозионной защиты, наличие и состояние крепежа, состояние штепсельных разъемов, штекерных гнезд, экранированных вводов. В корпусе машины не должно быть трещин. Вал электрической машины должен проворачиваться от руки без стуков и заеданий. Если при наружном осмотра выявляются дефекты, устранение которых требует разборки машины, то приступают к ее ремонту. Если же видимых дефектов не обнаруживают, то приступают к проверке электрической машины в режиме двигателя на холостом ходу, предварительно вынув шпонку из паза вала якоря.
При испытании в режиме электродвигателя на холостом ходу электрическую машину подключают к источнику тока соответствующего напряжения. Как правило, в цепь якоря включают пусковой реостат для уменьшения бросков тока в момент пуска. Для проведения этих испытаний не требуются специальные стенды, необходимы лишь подставка для закрепления машины, источник тока и измерительные приборы: вольтметр, амперметр и тахометр, а также пусковой реостат.
Схемы для испытаний представлены на рис. 272, а, б. Они могут быть собраны и в мастерских типа МЭРО.
Рис. 272. Схема испытаний танковых генераторов в режиме электродвигателя на холостом ходу: а — стартер-генератор; б — генераторы Г-5 и Г-6,5
При установившемся режиме по приборам определяют напряжение, подводимое к машине, потребляемый ток, развиваемую скорость вращения, направление вращения якоря и сравнивают их с техническими условиями. Такие испытания позволяют, не разбирая электрическую машину, выявить в ней некоторые дефекты, например:
— большая величина потребляемого тока и малые обороты указывают на различные механические неисправности (перекосы, за 536
-едания, недостаточная смазка, неравномерные зазоры между полюсными наконечниками и якорем);
—малая величина потребляемого тока и малые обороты указывают на большое электрическое сопротивление, чаще всего на плохой контакт в соединениях и, конкретно, на загрязненный коллектор, недостаточное давление щеток на коллектор и т. д.;
—чрезмерно большой ток и малые обороты (при хорошей сборке электрической машины, что может быть проверено также по свободному проворачиванию якоря машины от руки) свидетельствуют о коротком замыкании обмотки якоря;
— вращение машины в обратную сторону и увеличение потребляемого тока свидетельствуют о неправильном присоединении обмоток возбуждения и других обмоток статоров или щеток.
Для стартер-генераторов технические условия содержат также требования по току, потребляемому цепью возбуждения (см. рис. 272,а). Увеличение этого тока свидетельствует о межвнтко-вом замыкании в обмотках возбуждения.
Предварительная проверка состояния электрических машин тщательно осуществляется наиболее квалифицированными электриками. Это необходимо делать потому, что результаты предварительной проверки определяют объем предстоящего ремонта, т. е. затраты времени и качество ремонта машин.
Разборка электрических машин, чистка, мойка, сушка деталей и узлов
Разборка электрических машин при капитальном ремонте осуществляется в полном объеме. Не разбираются только якоря электрических машин (не спрессовывается коллектор, не распаивается и не вынимается из пазов обмотка).
При текущем ремонте электрические машины должны разбираться до состояния, при котором возможна очистка, проверка н ремонт тех деталей и узлов машин, в которых обнаружены неисправности в процессе приемки. Так, обмотки возбуждения, траверсы со щеткодержателями, крышки со стороны приводов не следует снимать до проверки их технического состояния.
Последовательность разборки определяется типом и конструкцией электрической машины.
Детали электрических машин, изготовленные из разных материалов, моют или чистят различными способами, обеспечивающими качественное проведение процесса и сохранность деталей. Металлические детали промывают в керосине или бензине. Детали, имеющие изоляцию и особенно обмотки, промывать в керосине или щелочных растворах нельзя, так как при этом разрушается изоляция. Поэтому такие детали протирают ветошью, слегка смоченной бензином, обдувают воздухом или чистят волосяными щетками.
Детали и узлы, имеющие обмотки и изоляцию (якоря, обмотки возбуждения и т. п.), перед проверкой подвергают сушке для удаления влаги. Детали при капитальном ремонте сушат в сушильных шкафах, имеющих чаще всего электрический подогрев и вентиляцию.
Режим сушки определяется размерами деталей и их влажностью: температура сушки деталей 80—100°С, время сушки 60— 90 мин. Желательно помещать детали в холодный шкаф, а затем нагревать вместе со шкафом. Это обеспечивает отсутствие деформаций и надежную сушку обмоток на всю глубину.
При текущем ремонте детали сушат на сетках, установленных над отопительными печами в мастерских МЭРО.