Лекция 16 Определение минимального радиуса кулачка при вращательном движении ведомого звена.

Рассмотрим влияние углов давления и передачи на работоспособность кулачкового механизма с коромыслом (рис. 74).

Рис. 74

Движение коромысла будет возможно при выполнении условия

где	L –	длина коромысла;
	Mс –	момент технологического сопротивления;
	Mтр –	момент трения в шарнире O2.
где	d –	диаметр шарнира.

С ростом угла давления λ уменьшается составляющая силы нормального давления P^τ и возрастает Pⁿ, что, как и в механизме с толкателем, может привести к самозаклиниванию механизма, поскольку возрастает M_тр.

Основываясь на теоретических положениях, рассмотренных для механизма с поступательным толкателем, можно графически построениями определить минимальный радиус теоретического профиля кулачка.

Для этого выбирается масштаб построения K_S и в этом масштабе изображается коромысло AO₂ длиной L (рис. 75) во всех положениях механизма.

Рис. 75

Через каждую точку траектории движения центра ролика коромысла проводятся линии к центру O₂ и на них откладываются значения аналогов окружной скорости центра ролика коромысла (точка A) в масштабеK_S­. Причем, если направления ω₁ и ω₂ совпадают, то значения аналогов откладываются от траектории к центру O₂, а при противоположных направлениях.– от центра O₂.

В каждой из точек диаграммы проводятся лучи под углом γ_min к линиям, проведенным к центру O₂.

Условие γ_i ≥ γ_min будет выполняться в том случае, если в качестве центра вращения кулачка O₁ будет выбрана точка пересечения лучей, наиболее удаленная от начала траектории движения точки A или любая точка внутри заштрихованной зоны.

Лекция 17 Профилирование кулачков.

Профилирование кулачков проводится методом обращенного движения, в соответствии с которым кулачковому механизму сообщается дополнительное (обращенное) движение с угловой скоростью равной по величине и противоположной по направлению угловой скорости кулачка ω₁.

Кулачок при этом становится неподвижным, а ведомое звено совершает сложное движение.

Профилирование кулачков в механизмах с центральным толкателем.

Задается масштаб построения и в этом масштабе изображается положение центра вращения кулачкаO₁', выбранное по диаграмме зависимости аналога скорости от перемещения толкателяS₂. А также размечается траектория движения центра ролика толкателя (рис. 76).

Изображаются положения толкателя на границах фазовых углов в обращенном движении и эти углы разбиваются на участки в соответствии с положениями механизма (деления оси абсцисс φ₁ в кинематических диаграммах).

Рис. 76

В каждом из положений изображается толкатель в обращенном движении. Проекция точки траектории движения центра ролика толкателя на соответствующее положение толкателя в обращенном движении, формирует теоретический профиль кулачка.

Рабочий профиль кулачка контактирует с роликом толкателя. Радиус ролика определяется как наименьшее значение, из полученных по зависимостям

rp = 0,4·rmin; rp = 0,8·Rmin,
где	rmin –	минимальный радиус теоретического профиля кулачка (рис. 73);
	Rmin –	минимальный радиус кривизны теоретического профиля.

В каждой из точек теоретического профиля в масштабе _­ изображаются окружности с радиусом r_p. Касательно к окружностям проводятся рабочий профиль кулачка, т.е. моделируется процесс обращенного движения толкателя с роликом.