Организация ремонтного хозяйства

Главная цель системы ремонтного хозяйства: обеспечение постоянной работоспособности и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путём его своевременного ремонта и обслуживания. Критерием достижения данной цели является снижение до минимума затрат на ремонт и потерь от простоя оборудования.

Выделяют четыре функции системы ремонтного хозяйства:

1. Планово-предупредительный ремонт;

2. Техническая и оперативная подготовка ремонта;

3. Модернизация оборудования;

4. Планирование работы подразделений системы ремонтного хозяйства.

Система ремонтного хозяйства имеет 2^х уровневую структуру:

1^й уровень – отдел главного механика;

2^й уровень – действуют службы цеховых механиков.

На крупном предприятии в отдел главного механика входят:

• бюро планово-предупредительного ремонта;

• техническое бюро;

• планово-производственное бюро;

• создаётся ремонтно-механический цех.

При высокой эффективности производства создаётся служба главного энергетика, которая включает электроремонтный цех. В службу цеховых механиков включают ремонтные бригады, а в крупных цехах ремонтные базы цехов.

1. Планово-предупредительный ремонт

Системой планово-предупредительного ремонта называют совокупность различного вида организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, которые проводятся по заранее составленному плану для наиболее эффективного использования оборудования. Основными видами работ в системе планово-предупредительного ремонта являются:

• техническое обслуживание;

• плановые ремонты.

Техническое обслуживание включает комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранению. Выполняются профилактические мероприятия: смена масла, промывка агрегатов, проверка на точность, диагностика и устранение мелких неисправностей). Функцию технического обслуживания выполняет дежурный персонал ремонтных бригад (слесари, сварщики и так далее).

Ремонт – комплекс операций по восстановлению работоспособности оборудования или его составных частей. По объёму выполняемых работ различают ремонты:

• капитальные;

• средние;

• легкие или текущие.

Капитальные и средние ремонты выполняются для восстановления ресурса оборудования и для восстановления исправности. Текущий (мелкий) ремонт выполняется в ходе эксплуатации оборудования. Он заключается в замене или восстановлении отдельных изношенных частей и выполняется, как правило, без разборки. Средний ремонт включает те же этапы, что и текущий, но сопровождается частичной разборкой агрегата. Капитальный ремонт предусматривает замену или восстановление всех изношенных деталей, регулирование механизмов и вымерку координат и выполняется с полной разборкой агрегата.

1. Техническая и оперативная подготовка ремонта. Осуществляется для всех видов ремонта. Техническая подготовка состоит из:

• конструкторской;

• технологической.

При этом конструкторская сводится к созданию альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования. Технологическая подготовка ремонтных работ заключается в проектировании технологических процессов изготовления сменных деталей, восстановления изношенных деталей и выполнение ремонтных работ.

Оперативная подготовка ремонтных работ заключается в комплектном обеспечении сменными деталями и узлами, материалами и инструментом. Она завершается до вывода станка на ремонт.

1. Модернизация оборудования. Осуществляется для улучшения параметров оборудования:

• мощность;

• производительность;

• точность;

• надёжность;

• долговечность;

• уровень механизации и автоматизации рабочей операции.

Её выполняют при среднем и капитальном ремонте.

Нормативно-информационное обеспечение системы ремонтного хозяйства

1. Для различных групп оборудования устанавливают определённую структуру ремонтных циклов. Ремонтный цикл – время работы агрегата между 2^мя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла – состав и чередование работ по техническому обслуживанию текущих, средних и капитальных ремонтов в течении ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла средних и мелких металлорежущих станков

Т₀ – длительность между ремонтами

2. Длительность ремонтного цикла дифференцируется по видам оборудования:

Для средних и мелких металлорежущих станков

где 24 · 10³ – предельно допустимое число часов работы агрегата (при 2^хсменном режиме работы это приблизительно 6 лет);

β_п – коэффициент, который учитывает тип производства:

• массовое производство - β_п=1;

• серийное производство - β_п=1,3;

• мелкосерийное и единичное производство - β_п=1,5;

β_у – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования:

• нормальные условия - βу=1;

• повышенная влажность - β_у=0,8;

• запылённость - β_у=0,8;

β_м – коэффициент, который учитывает вид обрабатываемого материала:

• чугун, бронза - βм=0,8;

• конструкционные стали - β_м=1;

• лёгкие материалы - β_м=1,3;

β_т – коэффициент, учитывающий технические особенности станков:

• лёгкие - βт=1;

• тяжёлые (11-100 т) - β_т=1,35;

• тяжёлые (более 100 т) - β_т=1,7.

3. Определение длительности межремонтного периода:

где n_с, n_т – количество средних и текущих ремонтов;

n₀ – количество периодов обслуживания в ремонтном цехе.

Периодичность технологического обслуживания – время работы агрегата между обслуживанием и очередным ремонтом.

4. Категорию или группу сложности ремонта определяют по каждому агрегату числом единиц ремонтосложности R.

За эталонный металлорежущий станок принимают токарно-винторезный станок 1К62. Для него установлен норматив 11R единиц ремонтосложности.

5. Норматив трудоёмкости устанавливают на 1 единицу ремонтосложности по видам ремонтных операций и работ.

6. Нормативы материалоёмкости устанавливают аналогично по основным видам материала.

7. Нормативы простоя оборудования в ремонте рассчитывают в днях на 1 единицу ремонтосложности из условия односменной работы бригады (норма простоя станка на 1 единицу ремонтосложности: для капитального ремонта – 1 день;

для среднего ремонта – 0,6 дня;

для мелкого ремонта – 0,25 дня).

Для регулирования запасов деталей и узлов устанавливают нормы складских запасов. При этом норма максимального запаса не должна превышать 3-4-хмесячной потребности данной детали:

норма минимального запаса соответствует точке запаса:

где Т_ц – длительность производственного цикла изготовления партии деталей в месяц;

S – число станков одной модели, к которой применяется данная деталь;

П_д – применяемость данной детали в одном станке в штуках;

Т ^’_сл – срок службы данной детали в условиях односменной работы станка;

α_с – поправочный коэффициент при фактической сменности работы станка (α_с ≤ 1).

Затраты на ремонт оборудования составляют 12-18 % цеховых затрат. В течение года выполняются следующие виды ремонта: текущий (100 % оборудования в год), средний (20-25 %), капитальный (11-12%). Трудоемкость ремонта описывается ремонтной единицей (23,5 нормочаса). Например, токарно-винторезный станок 16К20 равен 11 ремонтным единицам или трудоемкость среднего ремонта составляет 23,5*11=258,5 часов. Суммарная ремонтная сложность измеряет трудоемкость ремонта оборудования цеха или предприятия. Для небольших предприятий – 2500-3500 ремонтных единиц, для цеха – не менее 800 ремонтных единиц. Службу ремонта на предприятии возглавляет главный механик, под его руководством находится ремонтный цех и заказы на ремонт оборудования для всего предприятия. Ремонт может выполняться на рабочем месте, участке, в ремонтном цехе или за пределами предприятия. Существуют следующие методы ремонта: узловой (замена отдельных узлов), на ремонтных базах обслуживания изготовителя, на ремонтном предприятии. Крупные заводы для выполнения ремонта своей продукции имеют ремонтный цех для технического обслуживания своей продукции (эксплуатационно-ремонтный отдел), представительство по ремонту и обслуживанию у пользователей (на аэродромах), создается сеть технического обслуживания продукции, снабжения запчастями (склады). Все виды ремонта планируются и осуществляются по графику (ремонтный цикл – сроки между капитальными ремонтами). Например, газотурбинная электростанция – 120 тыс. часов. Ремонтный цикл – 35 тыс. часов, таким образом за время ресурса будет выполнено три капитальных ремонта через 35 тысяч часов.