5 Расчёт производственных и вспомогательных площадей

Производственные площади предприятия в целом и его подразделений рассчитываем по удельным площадям на один ремонт

F = f · W_ПР, (5.1)

где f – удельная площадь на один ремонт объекта представителя м²/приведённый ремонт;

W_ПР – производственная программа, приведённая к ремонту объекта представителя (Т-150К), физ. ед.

W_ПР = W · К_ПР, (5.2)

где К_ПР = 2,21 коэффициент приведения к машине представителю (МТЗ-50);

W =500 ед. – годовая программа предприятия.

W_ПР= 500 · 2,21 = 1105 физ. ед_.

Результаты расчёта по производственным и вспомогательным площадям сведены в табл. 5.1.

Определим площади вспомогательных, складских и административно-бытовых помещений по их процентному отношению к производственной:

вспомогательные площади

вспомогательные площади

F_ВС = F_ПП · 20%, (5.3)

где F_ВС – вспомогательные площади; F_ПП – производственная площадь.

F_ВС = 3570 · 0,2 = 714,0 м²;

складские площади

F_СКЛ = F_ПП · 10%, (5.4)

где F_СКЛ – складские площади.

F_СКЛ = 3570 · 0,1 = 357,0 м²;

административные площади

F_АДМ = F_ПП · 20%, (5.5)

где F_АДМ – административные площади.

F_АДМ = 3570 · 0,2 = 714,0 м²;

общая площадь производственного корпуса

F_ОБЩ = F_СКЛ + F_ВС + F_ПП (5.6)

где F_ОБЩ – общая площадь производственного корпуса.

F_ОБЩ = 357,0+714,0+3570=4641 м²

Т аблица 5.1-Производственные площади предприятия

6 Разработка компоновочного плана и схемы

грузопотоков производственного корпуса

Для построения компоновочных планов выбираем прямой и П-образ-ный потоки.

Производственный корпус многопролётный, так как его ориентировочная площадь S =4641,0 м²

Определим габаритные размеры корпуса:

F = L · B, (6.1)

где L – длина корпуса, м;

В – ширина корпуса, м:

В = В_о · n, (6.2)

где n – число пролётов;

В_о– ширина пролёта, м.

Учитывая, что ширина пролётов В_о может быть 12, 18, 24 метра по ГОСТ 23837-79, шаг колонн: 6м. – по крайним координатным осям; 6, 12м. – по средним координатным осям, целесообразно, чтобы соотношение между длиной и шириной корпуса было не более 3, то можно рассчитывать несколько вариантов габаритных размеров производственного корпуса.

1. В_о1 = 24 м, n = 3, В = 72 м.

L = S / B = 4641 / 72 = 64,45 м.

Так как длина должна быть кратна 6, то округляем её до L = 66 м.

L / B = 66 / 72 =0,92<3. Отсюда S = 66 · 72 = 4752 м²_.

2. В_о2 = 18 м, n = 3, В = 54 м.

L = S / B = 4641 / 54 = 85,94 м.

Так как длина должна быть кратна 6, то округляем её до L = 84 м.

L / B = 84 / 54 = 1,55<3.Отсюда S = 84 · 54 = 4536 м²_.

Исходя из того, что площадь производственного корпуса принята окончательно и может отличаться от расчётного в пределах 10%, то оба

варианта удовлетворяют этому условию.

Для дальнейших условий принимаем 1 вариант.

Расчёт длины разборочно-сборочной линии:

L = (A + a) · M_П – а, (6.3)

где А = 6,13 м – длина объекта ремонта [6];

а = 1,5…2 м – расстояние между объектами на конвейере; принимаем а = 1,5 м [2];

М_П – количество рабочих постов на линии.

(6.4)

где ΣТ_С = 22,55 –трудоёмкость работ на линии разборки, чел.-ч.;

ΣТ_С = 35,14 –трудоёмкость работ на линии сборки, чел.-ч.;

Р_СР = 1,2...1,6 – средняя плотность работы, принимаем Р_СР = 1,4.

τ _О – общий такт работ на линии, ч.

(6.5)

М_{п разб} = (22,55 · 500)/2067,6 ·1,4 = 6,23 поста.

Принимаем М_{п разб} = 7 постов.

М_{п сборки} = (35,14 · 500)/2067,6 ·1,4 = 9,71 поста.

Принимаем М_{п сборки} = 10 постов.

L_РАЗБ = (6,13 + 1,5) · 7 – 1,5 = 51,91 м.

L_СБОР = (6,13 + 1,5) · 10 – 1,5 = 74,8 м.

L=66м< L_РАЗБ+ L_СБОР=126,71 м

Высота пролёта:

Н_о = h₁ + h₂ + h₃ + h₄ + h₅ + h₆ + h₇, (6.6)

где h₁ = 2,8 м – высота наиболее высокого оборудования (установка ОМ-3271, габариты 1550х1600х2775 [2]);

h₂ = 0,5…1,0 м – промежуток между наибольшим транспортируемым объектом, принимаем h₂ = 1,0 м;

h₃ = 1,43 м – высота наибольшего объекта в положении транспортировки (принята высота кабины [7]);

h₄ > 1,0 м – расстояние от верхней кромки наибольшего транспортируемого объекта до центра крюка крана в верхнем его положении, принимаем h₄ = 1,2;

h₅ = 0,5…1,6 м – расстояние от предельного верхнего положения крюка до вершины головки рельса, принимаем h₅ = 1,0 м ;

h₆ = 0,5 м – высота грузоподъёмного оборудования крана;

h₇ = 0,040…0,100 м – расстояние от верхней точки крана до нижней точки перекрытия здания, h₇ = 0,06 м.

Расчётную высоту пролёта округляем до большего ближайшего значения, кратного 0,6 по стандартному ряду (ГОСТ 23837-79).

Н = 2,8 + 1,0 + 1,43 + 1,2 + 1 + 0,5 + 0,06 = 7,99 м.

Принимаем Н = 8,4 м.

В зависимости от принятой схемы производственного потока на плане корпуса размещаем все подразделения так, чтобы транспортирование основного груза происходило по наикратчайшему пути, совпадало с направлением технологического процесса, и не имело бы пересекающихся путей или с минимальным числом таких случаев.

На компоновочный план производственного корпуса наносим схему грузопотоков. Сравнение вариантов компоновочного плана производим по величине годового грузооборота и коэффициенту целесообразности плана здания.

Годовой грузооборот для каждого варианта рассчитывается:

G = р · q · W, (6.7)

где p – грузооборот за один производственный цикл;

q – масса объекта ремонта, т.

Т аблица 6.1 – Расчёт грузооборота за один производственный цикл

Годовой грузооборот для каждого варианта

G₁ = 1587,1 · 500 = 793550 тм;

G₂ = 1727,5 · 500 = 863750 тм.

Коэффициент целесообразности плана здания.

(6.8)

где F = 4989,6 – площадь здания, включая стены, м²;

Р = 276 – периметр здания по наружным стенам, м;

0 ,282 – коэффициент, равный отношению квадратно корня из площади круга к длине окружности.

Так как грузооборот для первого типа здания меньше чем для второго, а коэффициент целесообразности плана здания одинаков, то выбираем первый тип здания с размерами L /  = 66 / 72 м.