3 Индивидуальное задание. Технология и оборудование получения фасонной пряжи
Расширение ассортимента пряжи, а также необходимость получения пряжи с различными эффектами, соответствующим направлениям и изменениям моды неразрывно связаны с необходимостью совершенствования технологии прядильного производства и получения пряжи новых видов. Наряду с кольцевыми крутильными машинами для получения фасонной пряжи в настоящее время широко используются технологии, основанные на новых принципах. К их числу относится технология Преномит.
В процессе образования фасонной пряжи, когда одна из нитей обвивает другую, необходимо, чтобы обвивающая (нагонная) нить подавалась выпускающими цилиндрами с постоянной скоростью, превышающей скорость основной (стержневой) нити. Для выработки пряжи с периодическими утолщениями следует периодически резко замедлять или совсем прекращать выпуск стержневой нити [5,6].
Известен способ самокруточного прядения, разработанный фирмой Репко Спинер (Австралия). Основой данного способа самокруточного прядения является двухзонный способ раздельного циклического кручения двух стренг с последующими их соединениями и самоскручиванием. В результате получается т.н. самокруточная пряжа. По этому способу получают пряжу из длинных волокон. При выработке самокруточной пряжи происходят следующие технологические процессы: вытягивание продукта (ровницы или ленты) в вытяжном приборе; циклическое кручение; самоскручивание в процессе трощения двух стренг, имеющих крутку периодически меняющегося направителя; наматывание готовой пряжи, т.е. формирование паковки На рисунке 1 показана схема получения самокруточной пряжи.
Рисунок 1. Схема получения самокруточной пряжи.
С бобин 1 продукт поступает на обычные вытяжные приборы 2, для наматывания пряжи на бобины 5 применяют те же механизмы, что и на обычных мотальных машинах. Специфическими для данного способа процессами являются циклическое кручение и самоскручивание в процессе трощения двух волокнистых стренг 3 в точке 4.
Направление крутки моментов М1 и М2, прикладываемых к движущемуся продукту, периодически изменяется, обусловливая крутку разного направления на равных участках. Крутящий момент создается крутильными валиками[1,6].
На рисунке 2 представлена схема формирования самокруточной пряжи.
Рисунок 2. Формирование самокруточной пряжи
Продукт, выходящий из зажима выпускной пары 1 (рис. 2) вытяжного прибора, получает циклическое кручение в результате ращения в зажиме крутильных валиков 2, которые кроме вращательного движения имеют возвратно - поступательное движение вдоль оси.
С появлением фасонно-крутильных машин нового поколения «Альма-Зауер» (Германия), «Пафа» (Италия) возможности получения различных эффектов значительно расширились.
В настоящее время с целью расширения ассортимента фасонной пряжи разработана новая модель фасонно-крутильной машины ПЛ-31 (Польша), которая позволяет производить фасонную пряжу с различными эффектами: со спиральными извитками, махровой, волокнистой, петельчатой, узелковый, гусеничной структурой, с вработанными отрезками ровницы. Прерывающийся эффект образуется в результате движения специальных балансиров с натяжными проволоками. Управление этими движениями осуществляется программным устройством. Фасонная пряжа, образованная таким образом, состоит из двух нитей, каждая из которых попеременно является стержневой или эффектной.
Для получения гребенной х/б, шерстяной и льняной пряжи с фасонными эффектами швейцарская фирма Брашлер разработала специальное электромеханическое устройство, устанавливающееся на кольцевых прядильных машинах. Установка состоит из электронного управляющего устройства с перфорированными лентами, монтируемого на стене вблизи прядильной машины; электромеханического приводного механизма СК, получающего импульсы от СТЖ-45 и являющегося исполнительным органом для образования органом для образования утолщений на пряже. Набор сменных шестерен позволяет варьировать размеры утолщений в интервале от 1/1,3 до 1/7,3 диаметра пряжи. Набор вспомогательных деталей обеспечивает припасовку устройства на прядильных машинах различных марок. Импульсы передаются на питающий цилиндр машины, причем длина фасонных утолщений и расстояние между ними устанавливается по выбору. Фасонные утолщения состоят из того же материала, что и пряжа, и могут располагаться на длине раппорта. На оснащенной данным устройством прядильной машине можно без ее перестройки вырабатывать обычную пряжу[2,6].
На прядильной машине полугребенной системы прядения возможность получения фасонных эффектов более широка, т.е. их можно получать цветовыми, в виде утолщений и без изменения линейной плотности пряжи. Это достигается подачей импульсов на двухремешковый вытяжной прибор и на дополнительный питающий прибор, подающий цветовой или другой материал на мычку основного материала. Питание дополнительным материалом может производиться с ровничных катушек или тазов. Кроме того, цветовые эффекты на этой машине могут создаваться за счет специальной питающей пары, периодически подающей ленту из короткого волокна. В этом случае отделяемые кусочки могут образовывать только короткие фасонные участки, но расположение их можно формировать по желанию.
Фасонные эффекты можно получать также на пневмомеханических прядильных машинах путем кратковременных изменений скорости приема пряжи и величины вытяжки. Длина утолщенных участков и их расположение задаются программой. Для образования утолщения длиной 27см при скорости выпуска нити 100м/мин длительность импульса примерно составляет 0,16с. Приборы для управления электромагнитными муфтами на пневмомеханических прядильных машинах обеспечивают свыше 10 000 импульсов в 1 ч. Для получения на этих машинах цветовых утолщений разработан двухремешковый прибор, периодически подающий цветную ленту в питающий орган пневмомеханической прядильной машины.
Перспективным направлением в производстве фасонной пряжи является переход на однопроцессорный способ, когда формирование фасонного эффекта и его фиксация осуществляется на одной машине. Для осуществления этого способа используют полые веретена, которые устанавливают между питающими и выпускными цилиндрами. Полое веретено несет на себе паковку с закрепительной нитью, а стержневая и нагонная нити поступают в осевой канал веретена. На нижнем конце веретена закреплен крючок для сообщения нити крутки. Все нити проходят через канал веретена, огибают крючок и в виде готовой нити отводятся выпускными цилиндрами. Стержневая и нагонная нити при вращении веретена подвергаются ложному кручению, и по выходе из канала веретена не имеют крутки; закрепительная нить обвивает их. Характер формируемых эффектов в нити зависит от степени опережения подачи нагонной нити. Получаемая таким способом нить пряжа высокую объемность и регулярное расположение эффектов.
Полые веретена устанавливаются наклонно, что вместе с использованием отсоса воздуха на выходе вытяжного прибора позволяет избежать намотов волокна на цилиндры. Возможность регулирования параметров производства фасонной пряжи с использованием полого веретена обеспечивает получение пряжи с разными эффектами. Вырабатываемая в этом случае пряжа по внешнему виду и свойствам отличается от пряжи, вырабатываемой на кольцевых прядильных машинах фасонного кручения.
Принцип использования полого веретена для получения фасонной пряжи реализован в ряде зарубежных фирм, в частности в Германии. В зависимости от линейной плотности вырабатываемой нити и характера получаемых эффектов машина может иметь до 32 веретен. В качестве стержневой и нагонной нити на машине могут использоваться пряжа, ровница или лента, паковки с которыми устанавливают в рамке машины[2,3,5].
Способ самокруточного прядения разработан фирмой Репко Спинер (Австрия) на основе принципа ложного кручения. Основой самокруточного прядения является двухзонный способ раздельного циклического кручения двух стренг с последующим их соединением и самоскурчиванием. В результате получается так называемая самокруточная пряжа. По этому способу получают пряжу из длинных волокон.
Пряжу, вырабатываемую предприятиями шерстяной промышленности, в зависимости от способа прядения разделяют на аппаратную, тонкогребенную, грубогребенную и полугребенную, а в зависимости от используемого сырья – на чистошерстяную и смешанную. Чистошерстяную пряжу вырабатывают из шерстяных волокон, а смешанную – из смеси шерстяных и химических волокон.
Фасонную пряжу применяют для выработки широкого ассортимента костюмных, платьевых тканей с внешними фасонными эффектами[5,6,11].
Шерстяные ткани соответственно делятся на чистошерстяные и смешанные. К группе смешанных относят и полушерстяные ткани, выработанные из чистошерстяной и полушерстяной пряжи в сочетании с пряжей хлопчатобумажной, из химических волокон или с комплексными химическими нитями (путем скручивания) или использования их в качестве основы или утка).