10.2.3 Испытания на допуск по автоматической сварке проводятся согласно табл. 10.2.3.

10.3 ДЕЙСТВИЕ СВИДЕТЕЛЬСТВА О ДОПУСКЕ СВАРЩИКА

10.3.1 Срок действия Свидетельства о допуске сварщика — до двух лет.

Для получения нового Свидетельства сварщику нужно выдержать новые испытания на допуск согласно 10.2.

Действие Свидетельства может быть возобновлено без испытаний, если сварщик в течение срока действия Свидетельства

выполнял сварку конструкций, указанных в 7.1.1, и не имел замечаний по результатам контроля (в том числе неразрушающего) сварных швов.

10.3.2 Свидетельство теряет силу в следующих случаях:

если в период действия Свидетельства сварщик не выполнял сварочных работ, указанных в Свидетельстве, более чем шесть месяцев подряд;

если выполненные сварщиком в период действия Свидетельства сварные швы признаны не удовлетворяющими требованиям настоящей части Правил.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ СУДОСТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА НЕГОРЮЧЕСТЬ

1 Общие указания

Должны быть испытаны относительно однородные и композитные неметаллические судостроительные материалы: конструктивные, отделочные, изоляционные и т.п.

По результатам испытаний материалы согласно 9.3 ч. I ПСВП могут быть разделены на две группы: негорючие и горючие.

2 Образцы для испытаний

Для испытаний необходимы образцы цилиндрической формы диаметром (452) мм, высотой (503) мм и объемом (805) см³. Количество образцов 5 шт.

Если толщина материала менее 50 мм, то образцы следует набирать из отдельных кружков диаметром 45 мм, которые горизонтально вкладываются в держатель образцов и закрепляются в нем. При этом плотность образца должна соответствовать плотности материала. Образцы композитных материалов необходимо доводить до требуемой толщины 50 мм пропорциональным изменением толщин материалов отдельных компонентов.

Материал торцов образцов должен быть таким же, как материал лицевых (наружных) поверхностей.

В случае невозможности изготовления образцов требуемых размеров необходимо испытывать отдельные компоненты.

В каждом образце по оси сверху до середины должно быть сделано отверстие диаметром 2 мм для термопары.

Перед испытанием образцы выдерживаются при температуре (605)^С в течение 20 ч, охлаждаются до температуры поме-щения, где проводятся испытания, и затем взвешиваются с точностью до 0,1 г.

3 Приборы для испытаний

Для испытаний материалов следует использовать прибор, общий вид которого изображен на рис. П1.1.

Рис. П1.1. Прибор для испытания материалов на негорючесть

Это электрическая печь 6, установленная на специальной подставке11. Печьцилиндрическая реакционная камера, образованная трубой8с толщиной стенок (102) мм из глиноземного материала плотностью (3000300) кг/м³. Реакционная камера обогревается одной или несколькими электроспиралями7, уложенными снаружи трубы таким образом, чтобы внутри камеры была зона равномерных температур (75010)^С высотой не менее 65 мм. Пространство между трубой и защитным кожухом10из стали толщиной 1 мм заполнено асбестовой изоляцией9. Сверху и снизу изоляция закрыта асбестовым картоном или плитой толщиной (101) мм.

К нижней части реакционной камеры на асбестовой прокладке крепится конический стабилизатор воздуха 13, изготовленный из стали толщиной 1 мм. Внутренняя поверхность стабилизатора отполирована, а верхняя половина изоли­рована снаружи слоем волокнистой изоляции12толщиной 25 мм.

На верхнем открытом конце реакционной камеры устанавливается вытяжной кожух 4, изготовленный из стали толщиной 1 мм и изолированный снаружи волокнистой изоляцией5толщиной 25 мм. Печь6должна быть установлена на подставке11таким образом, чтобы расстояние от нижнего конца стабилизатора до основания прибора было не менее 250 мм.

Держатель образца 3подвешивается к нижнему концу трубки, крепящейся к планке 1, скользящей по направляющим2.

Держатель цилиндрической формы (рис. П1.2) должен быть изготовлен из хромоникелевой жаростойкой стали. Дно держателя представляет собой перфорированный лист толщиной 0,5 мм. Масса держателя должна быть в пределах 10 – 40 г.

На вытяжном кожухе 4(см. рис. П1.1) смонтировано устройство для крепления термопар, вводимых внутрь реакционной камеры.

Рис. П1.2. Держатель образца

Для измерения температур следует применять хромель-алюмелевые защищенные термопары наружным диаметром 1,5 мм. Диаметр проволоки термопар 0,2 мм. Постоянная времени термопар 15 – 20 с. Регистрация температур осуществляется вторичным прибором с пределами измерений 0 – 1000^С и погрешностью не более 0,5%.

Для создания постоянного температурного режима в реакционной камере печи электрический ток должен подаваться к электроспиралям через стабилизатор напряжения и автотрансформатор. При этом допускаемое отклонение напряжения от номинального должно быть 5%.

4 Тарировка прибора

Перед началом работы необходимо удостовериться, что оборудование находится в рабочем состоянии, т. е. вторичный прибор исправен, термопары установлены и подключены к прибору, устройство для ввода образца работает плавно.

При новой установке образца и при каждой смене электроспиралей необходимо определять положение зоны равномерных температур по высоте реакционной камеры печи. С помощью термопары измеряется температура по всей высоте реакционной камеры на расстоянии 10 мм от стенки в трех точках, расположенных равномерно по окружности. Необходимо определять зону, в которой температура изменяется не более чем на 10 С. Высота этой зоны должна быть не менее 65 мм.

5 Проведение испытаний

Перед началом работы необходимо удостовериться в том, что оборудование находится в рабочем состоянии и защищено от сквозняков и воздействия прямого солнечного света или искусственного освещения.

Перед испытанием образцов печь следует нагреть и поддерживать в ней температуру 75010 С в течение 10 мин.

Образец материала необходимо установить в держатель. Для измерения температуры внутри образца сверху, через отверстие диаметром 2 мм следует ввести и закрепить в центре образца термометр.

Для измерения температуры в печи горячий спай термопары должен находиться на расстоянии 10 мм от стенки реакционной камеры на середине высоты зоны постоянных температур.

Для измерения температуры поверхности образца горячий спай другой термопа-ры должен быть на середине высоты образца и касаться его поверхности в точке, диаметрально противоположной термопаре для измерения температуры в печи.

Держатель с образцом необходимо плавно вводить в реакционную камеру печи за время не более 5 с. Образец должен находиться в середине зоны равномерных температур и отстоять на равных расстояниях от стенок камеры. В момент ввода образца включаются секундомер и вторичный прибор.

При опыте следует определять максимальные температуры в печи, на поверхности и внутри образца, время начала самовоспламенения и продолжительности горения.

Образец необходимо испытывать в течение 20 мин или до момента достижения максимальных температур.

По окончании испытания образец следует взвесить и определить процент потери массы.

6 Результаты испытаний

Материал признается негорючим, если при испытаниях всех пяти образцов не наблюдалось:

повышения средней температуры в печи более чем на 50 С по сравнению с температурой 75010 С;

повышения средней температуры на поверхности или внутри образца более чем на 50 С по сравнению с температурой 75010 С;

горения пламенем продолжительностью более 10 с;

средней потери массы на 50% и более относительно первоначальной у образцов, подготовленных к испытанию.

Если материал не удовлетворяет хотя бы одному из указанных требований, его следует считать горючим. Результаты испытаний необходимо оформлять протоколом по приводимой ниже форме.

Протокол испытаний материалов на негорючесть

Дата			Наименование, марка, ГОСТ, ТУ
Влажность образца				Состав материала

Экспериментальные данные

№ образца

Характеристика образца

Показания термопар, °С

Время, с

Продолжительность горения, с

Примечание

Размеры, см, объем, см^3

Масса, г

Потери массы, %

в печи

на поверхности образца

внутри образца

Начало самовоспламенения

Прекращение горения

до испытания

после испытания

Температура

Разность температур

Температура

Разность температур

Температура

Разность температур

первоначальная

макси- ­мальная

первоначальная

макси- ­мальная

первоначальная

макси- ­мальная

1 2 3

Заключение			Исполнитель
				(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2