- •10 Допуск сварщиков
- •10.1 Общие положения
- •10.1.1 Требования настоящего раздела устанавливают общие условия допуска сварщиков (операторов) к выполнению сварки судовых конструкций.
- •Сварка проб должна выполняться допущенными Речным Регистром сварочными материалами и способами сварки.
- •10.2 Испытания на допуск сварщика
- •10.2.1Испытания на допуск сварщика должны включать в себя проверку его теоретических и практических знаний.
- •10.2.3 Испытания на допуск по автоматической сварке проводятся согласно табл. 10.2.3.
- •Методика испытаний судостроительных материалов на распространение пламени
- •Методика испытаний палубных покрытий на воспламеняемость
- •Методика огневых испытаний тканей
- •Методика испытаний противопожарных конструкций
- •Температура образца перед испытанием должна быть не более 40 с.
- •Расстояние от горячего спая термопары до ближайшей точки образца должно быть около 100 мм.
- •3.3 Измерение температур на образцах
- •Термопары на металлической основе должны устанавливаться в точках в соответствии с 3.3.5.1 и 3.3.5.2.
- •Ватный тампон должен иметь размеры 10102 см и массу 3 – 4 г. Каждый тампон может быть использован только один раз.
- •Наименование изготовителя конструкции;
- •Определение стойкости сварного соединения против образования трещин
- •6 Условия сварки стыка пластин при испытании сварочных материалов для полуавтоматической сварки под флюсом, в среде защитных газов и порошковой проволоки
- •Возможны следующие три варианта результатов осмотра:
- •Лаборатория, производящая испытание, должна иметь приборы, позволяющие измерять толщину слоя грунта с требуемой точностью.
- •Пробы при сварке под флюсом могут быть выполнены автоматической или полуавтоматической сваркой.
- •Виды проб для испытания грунтов
- •2.7Стыковая проба без разделки при сварке под флюсом и при сварке в среде со требуется, если используется способ односторонней сварки с обратным формированием шва.
- •3 Отбор образцов от проб Стыковые пробы
- •Тавровые пробы
- •4 Испытательные образцы
- •4.1Плоские разрывные образцы изготавливают в соответствии с 9.2.16 настоящей части Правил.
- •5 Оценка результатов испытаний
- •Метод определения содержания диффузионно-подвижного водорода в наплавленном металле
- •1 Общие положения
- •1.1 Метод определения содержания водорода основан на его свободной диффузии из наплавленного металла в вакууме.
- •2 Основные требования
- •6 Устройство прибора для определения содержания диффузионного водорода
- •Прибор считается вакуумно-плотным и готовым к работе, если давление в нем после выдержки в течение 5 сут. Не более 13 Па [110–1мм рт. Ст..
- •8 Методика расчета содержания водорода
- •8.1 Каждый образец с наплавленным валиком согласно 7.7, 7.8 и 7.9 должен быть помещен в отдельный прибор для анализа (см. Рис. П9.6.1) не позднее чем через 5 с после осушки.
- •Где Робр. масса образца после сварки, г;
Методика испытаний палубных покрытий на воспламеняемость
1 Общие указания
Должны быть испытаны палубные покрытия толщиной 5 мм и более, которые нанесены на поверхность металлической палубы и не могут быть удалены с нее в случае пожара. Палубные покрытия меньшей толщины нельзя испытывать по этой Методике. По настоящей Методике предусмотрено испытание образцов палубных покрытий без изоляции снизу металлического листа, имитирующего палубу судна.
По результатам испытаний палубные покрытия согласно 9.3 ч. IПСВП могут быть разделены на трудно- и легковоспламеняющиеся.
2 Образцы для испытаний
Для испытаний необходимы образцы шириной 6255 мм, длиной 6255 мм, с толщиной стального листа (основания) 5 мм, с толщиной покрытия 5 мм. Количество образцов 2 шт.
Образцы для испытаний необходимо изготовлять по технологии, принятой для изготовления данной конструкции.
Материал палубного покрытия в том виде, в каком его используют в реальных условиях, следует наносить на стальной лист размерами 625625 мм и толщиной 5 мм.
Перед испытанием образцы должны быть выдержаны в течение 5 суток при относительной влажности воздуха 4070% и температуре 205 С.
3 Печь для испытаний
Испытывать покрытия следует в огневой печи с прямоугольным горизонтальным отверстием размерами 600600 мм (в свету). В случае использования огневой печи больших размеров для уменьшения отверстия печи до размеров 600600 мм следует использовать съемную раму-переходчик, изготовленную из огнеупорного железобетона.
Размеры огневой камеры печи должны быть такими, чтобы пламя не касалось нижней поверхности образца. Высота огневой камеры должна быть не менее 100 мм.
Печь должна быть изготовлена из обычного кирпича с футеровкой из шамотного кирпича или других огнеупорных (изоляционных) материалов, чтобы исключить излишние потери теплоты через стенки.
Нагревать печь допускается с помощью газовых горелок низкого давления или электроспиралей для создания температурного режима в соответствии со стандартной кривой температура время: 5 мин538 С, 10 мин704 С, 15 мин760 С.
Точность регулировки температуры должна быть такой, чтобы в течение первых 10 мин испытания площадь, ограниченная кривой средней температуры печи, не отличалась от площади, ограниченной стандартной кривой, более чем на 15%, а к концу 15-й минуты на 10%.
Температурный режим в печи во время испытания следует измерять четырьмя термопарами, расположенными симметрично в отверстии.
Горячие концы термопар должны находиться на расстоянии 50 мм от нагреваемой поверхности образца. Нагрев поверхности образца должен быть равномерным.
Температуры необходимо регистрировать с помощью вторичного прибора с пределами измерения 0 – 900 С и погрешностью не более 0,5%.
Для воспламенения палубного покрытия следует использовать запальную газовую горелку. Диаметр отверстия горелки 1 – 2 мм и высота пламени 20 – 30 мм.
Помещение, где проводятся испытания, должно быть оборудовано принудительной вентиляцией.
4 Проведение испытаний
Образец следует устанавливать на отверстие печи палубным покрытием вверх.
Чтобы исключить проникновение топочных газов в зазоры между кромками образца и фланцем печи, следует устанавливать уплотнительные валики из негорючих изоляционных материалов (асбошнура и т. п.).
При испытаниях не должно быть сквозняков и воздушных потоков над поверхностью образца.
После установки образца, проверки исправности приборов и оборудования следует пустить печь.
Во время испытания при появлении признаков дыма или продуктов разложения материала покрытия над поверхностью образца проносят пламя запальной горелки в течение 10 с с интервалами в 1 мин. Отверстие запальной горелки должно быть на расстоянии 5 мм от поверхности покрытия. Угол наклона горелки 45 (см. рис. П3.1).
Если при испытании материал палубного покрытия деформируется или вспучивается, необходимо соблюдать осторожность,
чтобы горелкой не повредить поверхность покрытия.
Для каждого типа палубного покрытия необходимо испытывать два образца. Продолжительность испытания 15 мин.
При испытании образцов палубного покрытия следует определять:
время от начала опыта до момента воспламенения и продолжительность горения;
характер горения (по всей поверхности, локальный), место горения, высоту пламени и т. п.;
повреждения покрытия.
Рис. П3.1. Запальная горелка.
5 Результаты испытаний
Материал палубного покрытия следует считать трудновоспламеняющимся, если ни у одного из образцов не наблюдается горения пламенем продолжительностью более 10 с после прекращения воздействия
пламени запальной горелки. При горении пламенем материал следует считать легковоспламеняющимся.
Результаты испытаний образцов палубного покрытия необходимо оформить в протоколе по приводимой ниже форме:
Протокол испытаний палубных покрытий на воспламеняемость
Дата |
| ||
Описание образца палубного покрытия |
| ||
Измерительные приборы |
|
Экспериментальные данные
№ п/п |
Продолжительность испытания образца, мин |
Время от начала опыта до момента воспламенения, мин |
Продолжительность горения, мин |
Характеристика образца (место, высота пламени и т. д.) и степень повреждения покрытия |
Оценка воспламеняемости (заключение) |
Примечание |
|
|
|
|
|
|
|
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заключение |
|
Исполнитель |
|
|
|
|
(подпись) |
ПРИЛОЖЕНИЕ 4