Выбор схемы технологического процесса гравитационного обогащения углей.

Выбор технологического процесса зависит от глубины обогащения, предела крупности, методов обогащения, шкалы классификации на машинные классы.

Выбор метода обогащения производится с учетом характеристики обогатимости углей. Степень трудности обогащения угля характеризуется содержанием в угле промежуточного продукта, т.е. угля с промежуточным удельным весом.

Исходя из задания курсового проекта и на основе анализа данных шихты пласта №1 15%, пласта №2 85%, уголь мы принимаем марки Ж (жирный), крепость угля составляет 2 по шкале Маоса, вещественный состав представляет собой песчаники, которые являются нерастворимыми в воде. Шкала классификации угля на основе анализа фракционного и ситового состава шихты принята 13-100мм и 1-13мм. Класс +100мм идет на дробление, поскольку его содержание составляет 3,39 (40 т/ч)%, зольность 73,84%. Таким образом, затраты на дробление класса +100мм низкие, переизмельчение угля незначительно, высокая стоимость концентрата.

Расчет операции предварительного грохочения.

Расчет операции предварительного грохочения заключается в определении фактического количества подрешетного и надрешетного продуктов, а также в составлении баланса продуктов обогащения.

Расчет производится по данным ситового анализа с учетом эффективности грохочения, устанавливаемой из условий работы и конструктивных особенностей грохота.

По ситовому анализу угля выход подрешетного продукта класса 0 – 100 мм составил γ_подр.Т=95,91 %, коэффициент полезного действия грохота η=0,89.

Определяем фактический выход подрешетного продукта по формуле (6) [1, с. 97]:

γ_подр.ф= γ_подр.Т · η. (6)

где γ_подр.Т – теоретически возможный выход подрешетного продукта;

η – коэффициент полезного действий грохота.

γ_подр.ф =95,91 · 0,89=85,62 %.

Определяем фактический выход надрешетного продукта по формуле (7) [1, с. 97]:

γ_надр. =100 – γ_подр.ф. (7)

γ_надр. =100 – 85,62=14,37 %.

Расчет узла грохочения и дробления угля.

Расчет узла с замкнутом циклом дробления сводится к определению величины циркулирующей нагрузки. Определяем практический выход машинного класса 13 – 100 мм КПД грохота принят 0,87.

Количество подрешетного продукта в надрешетном продукте по формуле (8) [1, с. 100]:

γ^н_0-13= γ_0-13 · (1 – η) (8)

γ^н_0-13= 71,27 · (1 – 0,87)=9,26 %.

В классе 0 – 13мм, перешедшем в надрешетный продукт, выход класса 0 – 1мм составляет а=14,39 от подрешетного в надрешетном, откуда по формуле (9) [1, с. 100]:

(9)

Общее количество надрешетного продукта (практический выход машинного класса с пылью) составит

γ^пр_13-100= γ^п_13-100 – γ^н_0-1=37,99 – 1,33=36,66 %

в том числе выход класса 1 – 13 мм составит 7,93 %, а выход класса 13 – 100 мм будет 28,72 %.

Выход подрешетного продукта – практический выход машинного класса 0 – 13 мм с пылью составит:

γ^пр_0-13= γ_0-13 - γ^н_0-13=71,27 – 9,26=62,00 %.

Практический выход машинного класса 0 – 13 мм без пыли составит:

γ^пр_1-13= γ^пр_0-13 – (γ_0-1 – γ^н_0-1)=62,00 - (14,39 – 1,33)=48,94 %.

Зольность надрешетного и подрешетного продуктов практических машинных классов определяемся как среднединамическая, исходя из состава машинных классов.

Таблица 13 – Практический выход машинных классов

	Машинные классы
	Крупность, мм	Выход, %	Зольность, %
13-100	13-100 1-13	28,72 7,93	51,23 21,67
	Итого Пыль 0-1	36,66 1,33	44,83 12,26
Всего		37,99	43,69
0-13	1-13 Пыль 0-1	48,94 13,06	21,67 12,26
Всего		62,00	19,68
Итого		100,00	28,80