1-23. Если зенковать ручной дрелью отверстие под потайную головку винта в вязком листовом металле (медь, алюминий, мягкий дюралюминий) толщиной меньше трети диаметра сверла и при этом закрепить деталь струбцинами на пластине из текстолита или твердого дерева, то коническое углубление получится более аккуратным.
1-24. При нарезании резьбы в мягких металлах (например, в алюминии) следует ограничиться нарезкой резьбы только первым метчиком. В таком отверстии, винт удерживается прочнее.
1-25. Резьбу после обрезания винта или шпильки будет легко восстановить, если предварительно навинтить на них плашку или гайку. Отрезав или откусив кусачками лишнее, конец резьбовой детали опиливают напильником, а затем свинчивают плашку (гайку) — резьба восстанавливается.
1-26. Чтобы резьба, нарезанная метчиком в глухом отверстии, была чистой, отверстие следует предварительно заполнить расплавленным парафином и резьбу нарезать, когда он затвердеет.
1-27. Вымыть посуду, в которой находился керосин, можно известковым молоком: в очищаемый сосуд всыпают немного гашеной извести и, часто взбалтывая, наполняют доверху водой. Через несколько часов содержимое выливают, прополаскивают водой и повторяют все еще раз. Чистка будет быстрее, если в посуду при взбалтывании добавлять крупный песок.
1-28. Если после работы с керосином, растворителями, краской руки имеют специфический запах, то лучший способ избавиться от него — вымыть руки водой с горчицей.
1-29. Мелкие шайбы и втулки удобнее рассверливать, аккуратно зажав их в патроне дрели; сверло в этом случае зажимают в тисках. В остальном процесс сверления не отличается от обычного. Этот способ уменьшает вероятность порчи детали.
1-30. В насечках напильника не будут застревать частицы обрабатываемого металла, если напильник предварительно натереть мелом или древесным углем или смочить спиртом.
1-31. Просверливаемые в тонком металлическом листе отверстия получатся чище, если, зажимая лист в тисках, подложить под него деревянный брусок.
1-32. Никелированные поверхности различных предметов можно чистить пеплом от сигарет, насыпан его на влажную тряпочку.
1-33. Изделия из меди и латуни сохраняют свой блеск, если их тщательно натереть воском.
1-34. Металлические детали отделки не потеряют блеска, если их покрыть цапонлаком или бесцветным лаком для ногтей.
1-35. Бронзовые детали можно чистить сырым картофелем или жесткой волосяной щеткой, смоченной горячим уксусом. После этого деталь необходимо протереть мягкой тканью.
1-36. Освежить поверхность небольших изделий из меди можно, прокипятив их в течение 30 мин в растворе кальцинированной соды (40 г/л).
1-37. Шасси, изготовленное из алюминия или его сплавов, можно сделать слегка матовым, если обработать в 5 %-ном растворе едкого натра в течение 5 мин. Предварительно шасси тщательно зачищают мелкой шкуркой и промывают в мыльной воде.
1-38. Освежить алюминиевые шасси, панели и экраны можно, промыв их жесткой волосяной щеткой в теплом водном растворе хозяйственного мыла.
1-39. Насечки у напильников бывают одинарные и перекрестные (двойные). Для обработки твердых металлов более пригодна перекрестная насечка, для мягких — одинарная.
1-40. Если деревянные ручки у слесарного инструмента слегка обжечь на огне (до потемнения), то можно предотвратить появление мозолей или водяных пузырей на руках во время обработки металлов (или, по крайней мере, замедлить их образование).
2 РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ
2-1. Выбор породы древесины обусловливается назначением изделия, его формой и внешним видом. Древесина имеет слоисто-волокнистую структуру, и свойства ее во многом определяются плоскостью среза. Выделяют три основных среза: поперечный или торцевой (поперек волокон), радиальный — по оси ствола и тангенциальный — в плоскости вдоль ствола, отстоящей от оси на любом расстоянии. Следует иметь в виду, что бруски и доски радиального среза менее подвержены короблению. Ниже приведены характеристики основных пород древесины, наиболее широко используемых в любительской практике.
Сосна — самая распространенная порода древесины. Ее достоинства — легкость и достаточно высокая прочность, недостатки — сучковатость, смолистость и трудность декоративной отделки. Применяют сосну для изделий, идущих под оклейку шпоном ценных пород (пп. 2-8, 2-10), под отдельку текстурованной бумагой (п. 2-12) и для деталей, не требующих отделки (например, дно, внутренние связующие и вспомогательные бруски корпусов, футляров).
Ель по прочности и стойкости уступает сосне. Ее достоинство — равномерный белый, долго сохраняющийся цвет древесины. Ель обладает меньшей смолистостью, поэтому лучше, чем сосна, поддается склеиванию и отделке. Изготовленные из ели звукоотражательные доски акустических систем имеют более высокие показатели, чем изготовленные из сосны.
Береза однородна по строению, прочна и очень хорошо отделывается. Благодаря белому цвету она легко окрашивается даже в самые нежные тона, ее отделывают под орех, красное и черное дерево. Недостаток березы
— деформация под влиянием переменной влажности воздуха.
Ольха очень хорошо поддается обработке и отделке. Ее структура однородна, мягка, хорошо отделывается под орех, красное дерево, мореный клен.
Бук — вязкая и довольно твердая порода древесины, но дает значительную усушку и сильно коробится. Буковый шпон имеет красивую текстуру, легко отделывается и широко применяется для фанерования изделий из сосны и ели.
Дуб — твердая и прочная порода древесины. Применяется для изготовления наиболее ответственных деталей, несущих значительные механические нагрузки. Красивый рисунок и цвет позволяют использовать дуб для лицевых панелей. Особенно ценится мореный дуб, имеющий темную окраску. Для получения гладкой поверхности необходима тщательная обработка — покрытие по-розаполнительными составами (п. 2-9) с последующей полировкой, однако основной обработкой деталей из дуба считают восковую полировку — вощение (п. 2-14) и лакирование (п. 2-15).
2-2. Сушка древесины заключается в испарении влаги с ее поверхности и перемещении влаги из толщи к поверхности. Первый процесс протекает быстрее второго, особенно при сушке заготовок большого сечения. Атмосферная сушка древесины (на открытом воздухе) продолжается многие месяцы. Применение сушильных камер и форсированных режимов значительно ускоряет сушку, но и в этом случае доски толщиной 50 мм и влажностью 60 % сушатся до влажности 12 % не менее 5 сут. При форсированных режимах сушки в древесине возникают внутренние напряжения, поэтому в промышленных условиях процесс сушки ускоряют, но только так, чтобы эти напряжения не превысили предела прочности материала, а растрескивание и коробление находились бы в границах допустимого.
На открытом воздухе древесину можно высушивать до влажности 20 — 25 % в зависимости от времени года и погоды. Однако изделия из древесины, которые будут использоваться или храниться в жилых помещениях, должны иметь влажность 10 — 12 %. Следовательно, изготовление изделий из древесины нужно начинать после досушивания, и лучше всего в обрезанных по контуру заготовках с запасом материала на усушку. Такие заготовки занимают меньше места и быстрее высыхают. При этом нельзя класть их у отопительных или нагревательных приборов. Лучшим местом для сушки заготовок в квартире являются антресоли. Производя разметку заготовок, следует помнить, что усушка древесины вдоль волокон составляет около 0,1 %, в радиальном направлении — 3 — 5 %, в тангенциальном — 6 — 10 %.
2-3. Выбор поделочного материала для любительских работ достаточно разнообразен. В распоряжении мастера могут быть доски и бруски из различных пород древесины, фанера и древесностружечная плита, паркетная дощечка. Последняя пригодна, например, для изготовления декоративных элементов конструкций и ответственных узлов и деталей, несущих механические нагрузки. Даже тарная дощечка в умелых руках мастера может обрести новую жизнь.
Породу древесины выбирают в зависимости от предназначения и вида будущего изделия, приемлемых способов обработки и отделки. Выбирая поделочный материал, нужно учитывать не только его механические свойства, но и его цвет, тон. Правда, способы обработки и отделки позволяют изменить цвет и тон древесины имитацией (п. 2-10) или отбеливанием (п. 2-11). Доски лучше выбирать хорошо просушенные, выдержанные и радиального среза, потому что они меньше подвержены короблению.
2-4. Сверление отверстий я деталях из древесины производят специальными сверлами: поперечное сверление — центровыми, так называемыми пёрками, а продольное — спиральными. Сверло закрепляют в коловороте или дрели с малым числом оборотов. Чтобы выход отверстия большого диаметра при сверлении был чистым (без сколов), лучше вначале сделать сквозное отверстие сверлом в два-три раза меньшего диаметра, затем, просверлив деталь сверлом нужного диаметра до половины, перевернуть ее и продолжать сверление, но уже с другой стороны. Можно сверлить и в один заход, но в этом случае, чтобы избежать сколов древесины на выходе сверла из сквозного отверстия, деталь необходимо плотно прижать к вспомогательной дощечке, лучше струбцинами. Древесина вспомогательной дощечки должна быть более плотной.
Отверстия диаметром более 25 мм удобно высверливать, пользуясь циркульным кондуктором, с последующим фрезерованием краев (см. пп. 5-12, 5-31).
2-5. Склеивание деталей — наиболее распространенный способ соединения деталей из древесины. Для этого пригодны многие клеи. Однако предпочтение отдают столярному клею, клею ПВА и казеиновому (см. пп. 4-1, 4-10, 4-14). Казеиновый клей особенно предпочтителен, когда склеивание деталей ведется с запрессовкой.
Главными требованиями к клеевым соединениям деталей являются прочность, а часто и незаметность соединения. Последнее особенно важно, когда отделка завершается прозрачным покрытием (пп. 2-9, 2-13 — 2-15). При окрашивании древесины клеевой шов должен принимать одинаковый с древесиной цвет. Обычно красители для древесины растворяют в воде, поэтому и клей в этом случае должен быть водным.
Незаметность и прочность соединения достигаются только в случае, если склеиваемые плоскости деталей плотно пригнаны одна к другой. Ровные плоскости или прямолинейные кромки прифуговывают. Когда плоскости нельзя прифуговать, поступают следующим образом. Выравнивают одну из плоскостей и покрывают сухой краской или штрихуют мягким карандашом. Затем накладывают ее на вторую плоскость, прижимают к ней и легким трением притирают плоскости; краска отмечает выпуклые места, которые срезают стамеской, снимают циклей или другими инструментами. Неоднократной обработкой добиваются, чтобы окрашенные пятна равно-
мерно расположились по всей плоскости склеивания. После этого краситель снимают мягкой резинкой или легким циклеванием.
Соединение на клею часто дополняют столярным соединением — на шипах или на шурупах.
В тех случаях, когда невозможно обеспечить минимальный зазор между склеиваемыми поверхностями, целесообразно использовать клеевые пасты (см. п. 4-32).
2-6. Столярные соединения деталей (вязки) весьма разнообразны по исполнению. Детали из древесины могут быть соединены между собой при помощи шипов, шурупов или гвоздей. Эти вязки чаще всего не исключают соединения на клею, а дополняют его.
Шипом называют ту часть детали, которая входит в соответствующее отверстие, сделанное в другой, сочленяемой с ней детали. Соединение двух деталей (например, брусков) может быть концевым, когда оба бруска соединяются своими концами, или серединным (тавровым), когда конец одного бруска соединяется со средней частью другого. Шип может составлять одно целое с деталью или быть вставным, может проходить через деталь насквозь или кончаться в ее теле.
Вязки при помощи шипов разнообразны. На рис. 2-1 показаны распространенные типы столярных соединений.
Накладкой вполдерева — наиболее простое соединение, но недостаточно прочное и требует дополнительных креплений нагелями, гвоздями или шурупами. Для выполнения накладки срезают 1/2 толщины бруска.
Рис. 2-1. Угловые вязки брусков: а — накладкой вполдерева; б — прямым сквозным одинарным шипом; в — прямым двойным шипом; г — шипом «ласточкин хвост»; д — прямым глухим шипом; е — вставными шипами-шкантами; ж — «на ус» примыканием; з — «на ус» со вставным шипом; и — «на ус» внакладку; к — «на ус» со вставными шкантами; л — «на ус» сквозным шипом; м — «на ус» потайным шипом
Сквозным прямым одинарным шипом — очень распространено. Толщина шипа — 1/3 толщины бруска. Сквозным прямым двойным шипом — несколько прочнее, чем соединение одинарным шипом. Толщина
шипа составляет 1/5 толщины бруска.
Рис. 2-2. Тавровые вязки брусков: а — вполдерева; б — вполдерева «лапой»; в — трапециевидной накладкой; г — глухим сковороднем; д — прямым одинарным шипом; е — круглыми вставными шипами (нагелями)
«Ласточкиным хвостом» — чаще применяется там, где соединение работает на разрыв. Узкая часть шипа равна 1/3, а широкая — 3/5 т,олщины бруска.
Прямым.глухим одинарным (или двойным) шипом — применяют там, где необходимо скрыть торцевые стороны шипов на лицевой стороне изделия.
Двумя вставными шипами-шкантами — достаточно прочное, но требует хорошей приторцовки брусков и точного сверления или долбления гнезд.
«На ус» примыканием — недостаточно прочное и требует очень тщательной приторцовки брусков с дополнительным креплением «косынкой». «Косынку» ставят на клей, иногда укрепляют гвоздями или шурупами.
«На ус» со вставным шипом — может иметь один или несколько шипов на клею. Толщина шипа зависит от толщины брусков. В миниатюрных конструкциях шип может быть выполнен из шпона.
«На ус» внакладку — не отличается высокой прочностью. Толщина накладки — 1/2 толщины бруска.
«На ус» со вставными, шкантами — требует точной приторцовки брусков и точного сверления или долбления гнезд.
«На ус» сквозным или потайным шипом — прочнее, но также требует точной приторцовки поверхностей. Шипы делают толщиной от 1/3 до 1/5 толщины брусков.
Основные виды тавровых вязок представлены на рис. 2-2. Для прочности шипы этих вязок можно дополнительно скреплять нагелями.
Если части соединения с усилием входят одна в другую, то их сбивают, нанося удары молотком или киянкой. Чтобы не смять древесину, подкладывают предохранительный брусок или доску.
Стенки корпуса (футляра) можно соединять с помощью брусков, помещая их во внутреннюю полост угла. Чаще этот способ применяют для соединения фанерных стенок. Брусок прямоугольного или треугольного