MROAP_1to38_by_UPAD

Организация ремонта оборудования, износ деталей, способы их востановления. Для востановления работоспособности оборудования и возвращения ему первоначальных технических характеристик. На предприятиях используется система планового предупредительного ремонта в соответствии с которой станки через определенные промежутки времени подвергаются в соответствии с графиком плановым осмотрам и различного вида плановым ремонтам. Периодические осмотры выполняются слесарями-ремонтниками в основном в нерабочее время. При этом проверяется работа всех механизмов станка, устраняются мелкие неисправности и накапливается информация для проведения очередного планового ремонта. Различают двух и трех видовую структуры ремонта в которую входят следующие виды плановых ремонтов:

1)малый ремонт - это минимальный по объему вид планового ремонта при котором обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта. Осуществляется заменой или востановлением деталей. Завершается испытаниями на холостом ходу.

2)средний ремонт. Производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена или востановление изношеных деталей, сборка регулировка и испытание под нагрузкой.

3)капитальный ремонт. Осуществляется полная разборка оборудования, ремонт базовых деталей, замена или востановления всех изношеных деталей или узлов с целью возвращения исходной мощности, точности, быстроходности, и др базовых технических характеристик.

4)текущий ремонт. Заменяет малый и средний ремонт, по объему несколько больше малого ремонта.

В зависимости от видов плановых ремонтов различают двух и трех видовую структуру. В двухвидовую структуру входят средний и кап ремонта. Для станков с ЧПУ нормальной точности, массой до 10 тон двухвидовая структура записывается:

КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР

Nтр=4 Nо=5

Важной характеристикой ППР является ремонтный цикл, который характеризуется:

1)структурой - последовательность выполнения плановых осмотров и ремонтов от ввода станка в эксплуатацию, до первого капитального ремонта или между капитальными ремонтами

2)продолжительностью Тр.ц.

3)межремонтным периодом.

Для оценки трудоемкости ремонта вводится понятие единици ремонтной сложности.

Различают ЕРС механической, электрической (электронной) части.

ЕРС механической части - это физический объем работ, необходимый для ремонта в условиях среднего ремонтного цеха механической части условной машины, трудоемкость которого равна 50 нормочасам.

ЕРС электрической части. Содержание аналогично, только трудоемкость соответствует 12,5 нормочасам.

Организация ремонтных служб предприятия.

1.Централизованное, когда все виды ремонтных работ выполняются в 2х специализированых цехах.

2.Децентрализованные, когда все виды ремонтных работ выполняются механиками и электриками цеха.

3.Смешанная, когда сложные ремонтные работы выполняются в спец цехах.

Износ детали и способы ее востановления.

При капитальном ремонте все детали разбиваются на 3 группы:

1.Невозможно ремонтировать или нецелесообразно.

2.Подлежащие востановлению.

3.Годные детали.

Виды износа деталей станочного оборудования.

1.Механический, возникающий в результате действия сил трения.

2.Молекулярно-механический

3.В результате коррозии

Методы востановления изношеных деталей.

1.Применение компенсаторов износа. Напрессованая на вал втулка после износа заменяется новой и обрабатывается по наружному диаметру.

2.Ремонтные размеры. Применяется когда деталь невозможно или нецелесообразно востанавливать до прежних размеров в основном детали типа вал-втулка. Из двух деталей востанавливается наиболее сложная. Востановление до 4 раз. При этом диаметр вала уменьшается, а диаметр втулки

3.Заделка трещин штифтами. Обеспечивается хорошая герметичность, но невысокая прочность. Применяется для ремонта деталей из чугуна.

4.Хромирование.

5.Металлизация. Распыление металла струей сжатого воздуха на мелкие частицы, которые внедряются в неровные поверхности, цепляясь с основным металлом.

6.Осталивание или железнение. Гальваническое наращивание слоя железа толщиной до 3 мм.

7.Сварка

8.Наплавка присадочного материала

9.Правка

10.Шабрение или шабровка.

Модернизация оборудования.

Внесение в конструкцию станка частичных усовершенствований и изменений с целью повышения его технического уровня до уровня современных машин

аналогичного назначения или с цельюиспользования данного оборудования по другому технологическому назначению.

Основные направления:

1)повышение технических характеристик

2)сокращение вспомагательного времени за счет оснащения станка загрузочноразгрузочными устройствами, устройствами активного контроля размеров в процессе обработки

3)расширение технологических возможностей

4)изменение технологических возможностей: токарного как протяжного

Ручные Ручные системы, когда переключение осуществляется силой, приложеной к

органам управления.

2. Автоматизированые системы управления, когда переключение исполнительных устройств осуществляется не человеком.

Многорукояточное управление.

Каждое исполнительное устройство переключается отдельной рукояткой. Часто пребегают к совмещению осей рукояток.коятки должны быть размещены в положении удобном для переключения и на определенной высоте над полом. Формы рукояток и максимальное усилие переключения определяются соответствующими нормалями станкостроения.

Для установки рукояток в требуемое положение на станке имеются тангенс с цифровым, буквенным, цветовым или схематичным обозначением ложения рукояток для различных скоростей. Для фиксирования положения применяются шариковые фиксаторы, в случае необходимости жесткой фиксации применяют конические фиксаторы.

Переключение исполнительных устройств осуществляется по 2 различным принципиальным схемам.

1. Рычаг переключения находится на одной оси с рукояткой переключения.

Недостаток:

-ось камня смещается относительно оси блоков и при значительном В и незначительном R камень может выйти из канавки блока, что нарушит работоспособность механизма

2. Переключение вилкой, перемещающейся по направляющей скалке с помощью передачи зубчатый сектор-рейка

Недостатки:

-сложность переключения при большом Z -утомляемость рабочего

Однорукояточное управление.

Все переключается с помощью одной рукоятки, при этом используются

барабанные и дисковые кулачки, дисковые механизмы.

Пусть необходимо переключать 2 двойных блока зубчатых колес.

Недостатки:

-сложность конструкции -чтобы включить требуемую скорость, нужно протощить все промежуточные Избирательное управление.

Переключение осуществляется с помощью 2 движений:

1 - избирательное, обычно путем поворота барабана управления устанавливается требуемая скорость. Блоки при этом не перемещаются.

2 - переключающее, обычно поворотом рукоятки или поступательным ее движением исполнительное устройство устанавливается в требуемое положение. Это позволяет устанавливать требуемую скорость, минуя промежуточные. Различают селективное и преселективное управление.

При избирательном управлении оба движения осуществляются после остановки станка.

По одной из схем избирательного управления имеются 2 селективных диска, в

которых выполенен ряд концентрично расположеных отверстий. В эти отверстия входят полностью, частично или не входят концы штанг. На штангах нарезаны

зубчатые рейки, которые попарно соединены реечными колесами.

Селективные диски отводятся влево, поворот дисков в нужное положение и

концы штанг входят в нужные отверстия.

При преселективном управлении избирательное движение выполняется во время

работы станка а после выключения станка осуществляется только переключающее движение, что уменьшает вспомогательное время.

Общие сведенья о электомеханическом и гидравлическом управлении. Источниками движения могут служить чаще электромагниты, реже малогабаритные электродвигатели. Применяются электромагниты серии МИС с U=110...500 В и 50...60Гц. Движение от якоря электромагнита передается исполнительному устройству через систему рычагов. Электромагниты подбираются по тяговому усилию с учетом требуемого тягового усилия и величины хода исполнительного устройства и длин плеч рычагов. Для переключения одиночных ЗК и двойных блоков без нейтрального положения используется один электромагнит, для переключения двойных блоков с нейтральным положением и тройных блоков 2 электромагнита.

Гидравлическое управление.

Осуществляется с помощью поршневых или плунжерных гидроцилиндров.

Для переключения двухпозиционных устройств используются двухпозиционные гц.

Гидроцилиндры должны обеспечивать требуемую величину хода исполнительного устройства и усилие не менне 150Н. Возможно использование стандартных гидроцилиндров, если они по своим параметрам могут быть использованы в конкретной коробке скоростей.

Управление электромагнитными муфтами.

Применяются для включения требуемых частот вращения, быстрых перемещений, торможения, реверса. Питаются постоянным током напряжением 24В. Выбираются по номинальному крутящему моменту.

По конструкции могут быть: -фрикционные -зубчатые.

Последние передают больший крутящий момент при тех же габаритах. Возможна установка муфт на шлицевые валы. При небольших ЗК устанавливаются на инольчатые подшипники

Рекомендуется устанавливать муфты с большим колесом в паре.

Испытание МРС.

Завершают процесс изготовления. Различают:

1.Приемочные испытания опытных образцов станков. Проводятся в лабораторных условиях для оценки целесообразности серийного выпуска данного оборудования.

2.Приемо-сдаточные испытания серийно выпускаемого оборудования. Проводятся в цеховых условиях ОТК предприятия. Для проверки работоспособности станка и соответствия его техническим условиям. Перед испытаниями станок устанавливают на специальном фундаменте.

Вымеряют его положение в продольном и поперечном направлении. При этом для станков класса точности:

Проверки:

1.В статическом состоянии

2.На холостом ходу

3.Под нагрузкой.

Проверка в статическом состоянии:

1)проверка геометрической точности. Характеризует качество станка и его сборку. Для каждого типа станка соответствующими нормалями станкостроения устанавливаются нормы геометрической точности. В частности проверяется:

1)точность посадочных мест

2)точность вращения шпинделей

3)плоскостность и прямолинейность направляющих

4)точность выполнения прямолинейных и круговых перемещений

5)параллельность и перпендикулярность направляющих

6)точность ходох винтов.

2)проверка на жесткость. Жесткость - один из основных критериев работоспособности станка, определяющих его точность под нагрузкой. При этом проверяемый узел нагружают статической силой, направление и точка приложения которой должны соответствовать силе резанья.

На хх начинаются с включения станка и правильности функционирования основных механихмов и систем. Проверяется электрооборудование, системы смазки, система управления. Главный привод проверяется на всех частотах.

Проводятся проверки:

1)на шум

2)уровень колебаний

3)проверка мощности, потребляемой главным приводом

4)проверка кинематической точности

Дополнительные проверки выполняются для станков с ЧПУ:

1)точность позиционирования

2)точность остановки рабочего органа при одновременном перемещении по осям.

3)точность поворота револьверной головки

4)точность отработки единичных импульсов.

Испытания под нагрузкой. Выбираются наиболее тяжелые условия работы и

кратковременные перегрузки. Проверяется работа всех механизмов станка при черновом и чистовом режимов для типичных материалов. Особое внимание

обращается на надежность и безопасность устройств для защиты от перегрузов, тормозов и фрикционных муфт. Проверки:

1)на виброустойчивость

2)на шум

3)на производительность

4)на шероховатость обработки

5)на надежность работы