- •Курс лекцій
- •2. Основні терміни
- •3. Вплив параметрів технічного стану і то на собівартість сільськогосподарської продукції та основні техніко-економічні показники використання мтп
- •Контрольні питання.
- •1. Параметри технічного стану машин
- •2. Закономірності і зміни технічного стану машин
- •3. Зміна властивостей матеріалу деталей
- •4. Заходи зі зменшення зношування
- •Контрольні питання.
- •Загальні відомості про граничні стани машин
- •Критерії визначення граничних станів
- •Загальні відомості про допустимі зміни параметрів технічного стану складальних одиниць машин
- •Контрольні питання
- •1.4 Планово-запобіжна система технічного обслуговування машин
- •1. Суть і значення планово-запобіжної системи то машин
- •2. Елементи планово-запобіжної системи то машин
- •3.Системи операцій технічного обслуговування
- •Поняття про коефіцієнт технічної готовності та технічного використання машин
- •1. Роль планування в системі то машин
- •2. Види планування то машин
- •3.Керування постановкою машин на то
- •4.Способи розрахунку річного плану-графіка технічного обслуговування тракторів
- •Аналітичний метод розрахунку кількості технічного обслуговування і ремонту тракторів
- •Розрахунок річного плану-графіка технічного обслуговування і ремонту тракторів за кількістю витраченого палива
- •План-графік то і ремонту тракторів 20___ рік
- •Нормативи трудомісткості то тракторів, люд.-год.
- •Контрольні питання
- •Розділ іі. Організація технічного сервісу
- •2.1 Організація технічного обслуговування і діагностування машин
- •1.Загальні відомості
- •2. Способи організації то машин
- •3. Форми і методи організації то
- •4. Обслуговування техніки силами сільськогосподарських підприємств
- •5. Організація технічного обслуговування мтп за участю підприємств апк
- •6. Організація роботи пересувного поста то
- •7. Технічна документація постів то і діагностування мтп
- •Контрольні питання
- •2.2 Організація технічного сервісу
- •1. Організаційні основи технічного агросервісу
- •2. Зміст технічного сервісу на рівнях управління
- •Контрольні питання
- •2.3 Виробнича база технічного сервісу
- •1. Склад і структура виробничої бази технічного сервісу апк
- •Основні показники типових проектів пунктів технічного обслуговування мтп
- •2. Забезпеченість інженерно-технічних комплексів основним ремнтно-діагностичним обладнанням
- •Табель обладнання та оснастки поста технічного обслуговування мтп
- •3. Пересувні засоби технічного обслуговування
- •4. Форми організації трудової діяльності
- •Контрольні питання
- •2.4 Технологічні процеси: єстд
- •1. Технологічний процес і його складові
- •2. Завдання на проектування технологічних процесів
- •3. Маршрутна технологія технічного обслуговування (діагностування) предмету досліджень.
- •Службові символи
- •Контрольні питання
- •2.5 Технологія технічного обслуговування
- •Технологія і правила технічного обслуговування тракторів
- •2. Зміст і технологія щозмінного і періодичних то тракторів
- •3.Основні технологічні групи операцій (робіт)
- •Величини крутних моментів* затягування Мкр різьбових з'єднань деталей сталь 30 – сталь 35, в залежності від номінального діаметра різьби
- •Трудомісткість операцій то за нормативами
- •Орієнтовна середня трудомісткість і тривалість технічного обслуговування тракторів
- •Контрольні питання
- •2.6 Методи діагностування
- •1. Значення контролю працездатності і технічного діагностування в системі технічного обслуговування машин
- •Основні поняття та методи діагностування
- •3. Маршрутна технологія діагностування
- •Таблиця 18 Технологічний маршрут діагностування тракторів при то-3 на стаціонарних постах за допомогою комплектів ки-13919 або ки-13920
- •4.Основні засоби технічного діагностування
- •Контрольні питання
- •2.7 Загальне діагностування і здавання машин на технічне обслуговування (ремонт)
- •Підготовка машини до технічного обслуговування і діагностування
- •Контрольно-діагностнчна картка трактора
- •2. Зовнішня очистка та миття машин
- •3.Обслуговування машин для хімічного захисту рослин
- •4.Правила діагностування
- •Основні техніко-економічні показники засобів механізації
- •Методика визначення окремих показників використання автомобільного парку
- •Здавання машин на технічне обслуговування (ремонт)
- •Приймально-здавальний акт №
- •Контрольні питання
- •2.8 Система і види технічного обслуговування тракторів і сільськогосподарських машин
- •1. Поняття про вид то машин. Групування робіт за видами
- •2. Типова система операцій то тракторів
- •3. Правила то нескладних сільськогосподарських машин
- •4.Типова система операцій то сільськогосподарських машин
- •5. То зернозбиральних комбайнів
- •6. Особливості то спеціальних комбайнів
- •7. То тракторів в особливих умовах та холодну пору року
- •Контрольні питання.
- •2.9 Системи і види то автомобілів
- •1. Система то і ремонту рухомого складу автомобільного транспорту апк
- •2.Обладнання для то і ремонту автомобілів
- •3.Діагностування технічного стану автомобілів
- •Контрольні питання.
- •2.10 Технічне обслуговування машин у початковий період використання
- •1.Теоретичні основи обкатки машин
- •2. Технологічний процес обкатки тракторів
- •3.То тракторів по завершенні експлуатаційної обкатки
- •4.Особливості обкатки комбайнів та простих сільськогосподарських машин
- •5. Обкатка автомобілів
- •Контрольні питання
- •2.11 Зберігання машин
- •1.Загальні відомості
- •2.Способи зберігання машин
- •3.Підготовка машин до зберігання
- •4. То машин під час зберігання
- •5. Особливості зберігання машин в закритих приміщеннях і під навісами
- •Акт Встановлення машини на зберігання
- •Журнал обліку постановки машин на зберігання та приймання їх в експлуатацію
- •Інвентарна картка машини
- •Журнал перевірок технічного стану машин під час зберігання
- •Акт введення машин в експлуатацію
- •Контрольні питання:
- •Мета і завдання прогнозування
- •2. Прогнозування за допустимими значеннями параметрів із застосуванням таблиць-графіків
- •3.Застосування базових таблиць для прогнозування залишкового ресурсу
- •4.Прогнозування із застосуванням заздалегідь розрахованих допустимих значень параметрів
- •5.Застосування номограм для прогнозування
- •6.Особливості процесу прогнозування гарантованого міжремонтного ресурсу машин
- •7. Ресурс безвідказної роботи вузлів та агрегатів машин
- •8.Метод лінійного прогнозування
- •Контрольні питання.
- •2.13 Експлуатація і то нафтогосподарств сільськогосподарських підприємств
- •Типи нафтосховищ та їх характеристика
- •Обладнання нафтосховищ. Організація приймання і відпуску нафтопродуктів.
- •Шляхи економного витрачання палива та мастила
- •Контроль якості нафтопродуктів
- •Організація заправки машин
- •6. Технічне обслуговування обладнання нафтосховищ. Технічне обслуговування резервуарів.
- •Таблиця 41 Склад і витрати фарбувальних матеріалів фарбопультом, кг на 100 м2 поверхні
- •7. Технічне обслуговування засобів для роздачі нафтопродуктів
- •Контрольні питання
3. Зміна властивостей матеріалу деталей
Втрата пружності відбувається в деталях з часом внаслідок постійних швидкознакозміних динамічних навантажень, теплової дії, втомленості і старіння матеріалу деталі. Зміна властивостей характерна для пружин, ресор, торсійних валів, поршневих кільцях; старіння - для сальників, манжетів, гумових кілець, шин; поява внутрішніх напружень - для зварних швів і наплавленого шару металу.
Втрата намагніченості відбувається при ударах, підвищеному нагріванні, недоброякісному догляді. Ці втрати притаманні якорю генератора змінного струму, ротору магнето тощо.
Утворення відкладень відбувається у вигляді накипу й нагару на поверхні деталі в значній мірі від теплових процесів, а також шару смолистих абразивних та інших частинок. Відкладення утрудняє відведення тепла й погіршує тепловий режим складальних одиниць (двигуна, радіатора) внаслідок чого збільшується зношування, виникають жолоблення, тріщини від великих внутрішніх навантажень.
Накип - відкладення на поверхні деталей малорозчинних солей, кальцію і магнію та механічних і органічних частинок, які є у воді системи охолодження двигуна.
Нагар утворюється на поверхнях деталей внаслідок неповного згорання паливно-мастильних матеріалів або стикання їх з поверхнями дуже нагрітих деталей. Нагар утворюється на клапанах, у камері згорання, на днищах поршнів, поршневих кільцях, свічках запалення. Він підвищує витрату палива, знижує потужність, створює умови для перегріву двигуна, жолоблення головки циліндрів тощо в результаті нерівномірного нагрівання й охолодження, що призводить до виникнення великих внутрішніх напружень.
Масляно-смолисті відкладення - це безперервний процес примусового очищення масла від смолистих речовин і твердих абразивних частинок за допомогою фільтрів, а також вільне осадження їх на стінках картерів.
Крім наведених видів дефектів деталей є й інші, що виготовлені з пластмаси, гуми, картону тощо, які придатні до експлуатації навіть в умовах поганого мащення, не витримують тривалої дії сонячних променів, або змінюють свої розміри й зносостійкість від контакту з водою (деталі виготовлені з дерева). До цих деталей не підходять закономірності зношування деталей (спряжень), виготовлених з металу.
В залежності від причин виникнення дефекти деталей (спряжень) поділяють на природні, конструктивні, експлуатаційні й аварійні.
Природні дефекти виникають, переважно, від механічного та теплового зношування в нормальних умовах експлуатації (використання) і технічного обслуговування машин.
Конструктивні дефекти виникають внаслідок таких причин, як невдалий підбір матеріалів, розмірів, точності на розміри і геометричне розміщення конструктивних елементів деталі, механічних властивостей окремих поверхонь деталей, способів кріплення деталей і складальних одиниць, способів мащення, відведення тепла від поверхонь тертя тощо.
Технологічні дефекти виникають внаслідок: невдалого вибору способу компенсації величини зношування і порушення режимів наплавлення (нарощування) шару металу; порушення режимів термічної, механічної та інших обробки поверхонь деталей; недодержання під час складання установлених посадок і режимів обкатки (випробування) та інших технічних умов; відхилення від технічних умов під час контролю за якістю й прийманням деталей, складальних одиниць, машин.
Експлуатаційні дефекти виникають внаслідок значних перевантажень, що допускаються під час роботи машин; порушення строків і низької якості виконання операцій технічного обслуговування і ремонту та незадовільного зберігання машин.
Аварійні дефекти мають місце при грубих порушеннях технології виробництва й контролю за якістю виконання ремонтно-обслуговуючих робіт; недбалому зберіганні та незадовільній експлуатації сільськогосподарської техніки.
Від названих дефектів залежить реалізація закладеного в машинах технічного ресурсу та збереження рівня надійності.
У межах технічного ресурсу (протягом амортизаційного періоду) деталі і спряження машин поділяють за розмірами, відхиленнями від геометричної форми та зазорами і натягами на нормальні (заводські), допустимі та граничні параметри.
Нормальні установлює завод-виготовлювач на підставі вимог, що визначаються умовами роботи машин, вони відповідають робочим кресленням.
Допустимі - це ті параметри, при яких деталі або спряження будуть придатні до роботи (експлуатації) протягом наступного міжремонтного періоду.
Граничні - це вибракувальні, тобто параметри при досягненні яких порушується нормальна робота спряження, механізму, складальної одиниці, машини. Можливий раптовий відказ (аварія). При аварійних зношуваннях експлуатація деталей не припустима.
На рисунках 1 і 2 наведені закономірності зношування деталі в рухомих і нерухомих спряженнях.
Рисунок 1 - Графік закономірності зношування деталей
у рухомих з'єднаннях
Рисунок 2 - Графік закономірності зношування деталей у нерухомих з'єднаннях
На рис. 1 показана закономірність зношування деталей у рухомих спряженнях. О-А - період обкатування (приробці) деталей. У період обкатування (τ0) відносно швидко йде зношування деталі (h0). при цьому шорсткість поверхонь зменшується. А-Б - період природного зношування, тобто період нормальної експлуатації те. У цей період шорсткість поверхні практично залишається величиною постійної. Зношування на цьому відрізку знаходиться в допустимих межах. Після точки Б починається інтенсивне зношування, шорсткість поверхні різко збільшується, з'являються стукоти в з'єднанні. Робота з'єднання має бути припинена, тому що може наступити руйнування деталі (аварійний знос). У точці Б виникає граничний знос, за нею - період інтенсивного зношування.
У нерухомих спряженнях внаслідок питомих тисків поверхневий шар металу деталей ущільнюється, поступово знижується натяг, а потім переходить у зазор. Характер зношування деталі в цьому разі показаний на рис. 2.
О-А — відрізок природного зношування (ущільнення металу), тобто період нормальної експлуатації (τ0). У цей період натяг зберігається в допустимих межах. Після точки А натяг переходить у зазор (граничний знос), нерухоме з'єднання стає рухливим. Робота деталі (з'єднання) повинна бути припинена. Чим менше значення кута а похилої кривої, тим більший термін роботи деталі (спряження). Термін (час) роботи деталі визначається за виразом
Методи визначення зношування деталей: вимірювання з допомогою універсальних і спеціальних засобів мікрометрування, профілювання; зважування; використання штучних баз і радіоактивних ізотопів; виявлення заліза в маслі й ін. Останні три методи відносяться до посереднього визначення зношування деталей.
Метод мікрометричного вимірювання — один з найбільш простих і широко розповсюджених прийомів визначення зношування.
При цьому потрібний розмір деталі визначається вимірюванням з допомогою штангенциркулів, мікрометрів, індикаторних приладів до і після досліду. За різницею розмірів роблять висновок про лінійне зношування. Для визначення досить малих зношувань (наприклад, в прецизійних парах і деталях: плунжерах, нагнітальних клапанах, золотниках гідросистем і ін.) використовують профілографи.
Методи зважування - широко використовується для визначення зношування деталей у лабораторних умовах. Знос визначають за зміною маси зразка до і після досліду. Цей метод неможливо застосовувати, якщо основним видом зношування с пластична деформація поверхневих шарів матеріалу деталі.
Метод штучних баз полягає в тому, що на поверхні тертя з допомогою спеціального інструменту вирізають лунку з раніше заданим профілем. Після вимірювання глибини лунки визначають величину лінійного зношування. Метод вирізняється високою точністю, оскільки дно вирізаної лунки є сталою базою для вимірювання.
Метод радіоактивних ізотопів ґрунтується на вимірюванні кількості радіоактивної речовини в мастилі спеціальним лічильником. За зміною кількості цієї речовини і роблять висновок про наростання зношування.
Радіоактивна речовина (ізотопи вольфраму, сурми, кобальту і т. ін.) вводиться в деталь при відливанні, гальванічному нарощуванні, дифузійному насичуванні і т. ін.
Метод хімічного аналізу оливи успішно використовують для визначення зношування деталей двигуна й інших складних одиниць. За кількістю заліза й інших продуктів зношування в мастилі роблять висновок про величину зношування за встановлений час.
Перевага двох останніх методів у тому, що для визначення зношування немає необхідності вдаватись до розбирання машин. Проте, метод визначення кількості заліза в мастилі дає сумарне зношування усіх спряжень деталей, а не кожної окремо. Практично при визначенні технічного стану складної одиниці часто застосовують посередньо-діагностичні методи виявлення зношування. Наприклад, зношування плунжерної пари можна визначити за станом герметичності, а зношування деталі форсунки - за зменшенням тиску і погіршенням якості впорскування палива і т. ін.