Контрольні питання

1. За допомогою яких параметрів нормують шорсткість поверхонь?

2. Як впливає спосіб обробки на шорсткість поверхонь

3. Вкажіть прилади для безконтактного виміру шорсткості поверхонь.

4. Поясніть принцип виміру шорсткості за допомогою оптичного мікроскопу.

5. Поясніть структурну схему контактного профілометра.

6. Які параметри шорсткості поверхні можуть виміряні за допомого профілографа?

6.Технічні вимоги по точності виготовлення валів

Робоча вісь вала (рис.6.1) є загальною віссю посадочних поверхонь для підшипників кочення, тому вимірювальною базою при контролі поверхонь деталей служить вісь АВ. Вимоги до точності форми і розміщення поверхонь деталей указаних типів показано на рис.1 позиціями 1,2,3.

Позиція 1 — циліндричність посадочних поверхонь для підшипників кочення. Допуск циліндричності повинен відповідати виду точності А, приблизно рівним 0,3 Т_d, де Т_d, — допуск розміру посадочної поверхні вала.

Рис.6.1. Схема розміщення умовних позначень технічних вимог до валів.

Позиція 2 — перпендикулярність торця заплечика вала. Допуск перпендикулярності ± задають на діаметр d₀ в залежності від типу підшипника: ІТ7 — шарикопідшипник радіальний і радіально-упорний, IT6—радіальний з короткими циліндричними роли­ками; IT5 — конічний роликовий.

Позиція 3 — співвісність посадочних поверхонь під підшипники кочення відносно їх загальної осі. Допуск співвісності задають на діаметр посадочної поверх­ні в залежності від типу підшипника:

IT5—шарикопідшипник радіальний і радіально-упорний;

IT4 — радіальний з короткими циліндричними роликами;

IT3 — конічний роликовий.

Позиція 4 — циліндричність посадочної поверхні для зубчастих і черв'ячних коліс. Допуск циліндричності повинен відповідати виду точності А приймають приблизно рівним 0,3 T_d, де T_d — допуск розміру посадочної поверхні вала.

Позиція 5 — співвісність посадочних поверхонь для зубчастих: і черв'ячних коліс. Співвісність забезпечує дотримання кінематичної точності передач. Допуск співвісності цієї поверхні залежить від допуску радіального биття зубчастого вінця. Радіальне биття зубчастого вінця викликає похибки: відхилення від співвісності доріжок кочення внутрішніх кілець підшипників кочення і посадочної поверхні вала відносно загальної осі, биття зубчастого вінця колеса відносно осі посадочного отвору.

Орієнтовно можливо прийняти 0,3 T_d від посадкового розміру.

Позиція 6 — перпендикулярність торця заплечика вала. Допуск перпендикулярності задають на діаметрі буртика за таблицею ГОСТ 1643—81, але ступінь точності приймають за нормами контакту.

При довгій маточині (L/d≥0,8) положення колеса відносно вала повністю визначається спряженням його по циліндричній поверхні. В цьому випадку вимог до точності торця заплечика вала не пред'являють.

при короткій посадочній поверхні (L/d<0,8) — відхилення від перпендикулярності торця заплечика вала до загальної осі (позиція 6) задаються відповідно для умов нормальної точності від допуску на діаметр валу.

Позиція 7—циліндричність посадочних поверхонь під муфти, шківи, зірочки.

Допуск циліндричності приймають рівним приблизна 0,4 T_d, де T_d— допуск на відповідний діаметр.

Позиція 8 — співвісність посадочних поверхонь під муфти, шківи, зірочки. Допуск співвісності задають на діаметр посадочної поверхні:

Частота обертання вала, хв~¹ 600 1000 1500 3000

Допуск співвісності, мм 0,080 0,018 0,012 0,006

Призначення технічних вимог — обмеження можливостей дисбалансу як самого вала, так і вала в складанні з деталлю, яка встановлена на його кінці.

Позиція 9 — радіальне биття поверхні вала під манжетне ущільнення. Допуск биття приймають за такими даними:

Частота обертання вала, хв-¹ до 1000 1000—1500 1500—3000

Допуск биття, мм 0,04 0,03 0,02

Призначення технічних вимог — не допускати значної амплітуди коливання робочої кромки манжети, що викликає руйнування від стомлення гуми.

Позиція 10 — паралельність і симетричність розміщення шпонкових пазів. Допуск паралельності приймають рівним 0,5 T_в, допуск симетричності може дорівнювати 2,0 Т_в, де Т_в — допуск розміру ширини шпонкового паза (за ГОСТ 23360—78: для вільного з'єднання — H9; для нормального — N9; для щільного — Р9). У відповідальних шпонкових з'єднаннях термооброблених деталей допускаються граничні відхилення ширини паза вала H11, якщо це не впливає на працездатність з'єднання. Числові значення допусків форми і розміщення поверхонь вибираються за ГОСТ 24643—81.