10.4. Механизм расчета производственной мощности предприятия и определения уровня ее использования

Для расчета производственной мощности предприятия необходимо иметь следующие данные:

1. полезный фонд рабочего времени единицы оборудования;

2. количество единиц оборудования; .

3. производительность оборудования;

4. трудоемкость производственной программы;

5. достигнутый коэффициент выполнения норм выработки.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих цехов, участков, текущих линий, станков (агрегатов) с учетом мероприятий по ликвидации "узких мест" и возможной кооперации ее рыбоводства.

К ведущим принадлежат те производственные подразделы предприятия, которые используют главные технологические процессы (операции) и имеют решающее значение для обеспечения выпуска профильных видов продукции.

Производственную мощность предприятия определяют по всей номенклатуроно-профильной продукции. При этом проводят возможное сужение номенклатуры, объединяя отдельные изделия в группы по конструктивно-технологическому единству с определением для каждой из них базового представителя.

Группу изделий данной группы приводят к характеристикам трудоемкости.

Если предприятие выпускает несколько видов продукции, то производственная мощность не определяется отдельно для каждого вида изделий.

В расчеты производственной мощности предприятия входят:

1. все действующее и недействующее из-за неисправности, ремонта и модернизации оборудования основных производственных цехов;

2. оборудование, что находится в составе и должно быть введено в эксплуатацию в основных цехах на протяжении расчетного периода;

3. сверхнормативное резервное оборудование;

4. сверхнормативное оборудование вспомогательных цехов, если оно аналогичное технологическому оборудованию основных цехов.

Производственную мощность предприятия нужно вычислять по техническим или проектным нормам производительности оборудования, использования производственных площадей и трудоемкости изделий, нормами выхода продукции с учетом применения прогрессивной технологии и совершенной организации производства. По нехватке таких норм можно использовать собственные расчетные технические нормы, которые учитывают прогрессивные достижения значительного количества (20-25%) рабочих одинаковых профессий и звеньев производства.

Для расчетов производственной мощности предприятия берется максимально возможный годовой фонд времени (количество часов) работы оборудования. На предприятиях с непрерывным процессом производства таким максимально возможным фондом времени работы оборудования есть календарный фонд (8760 часов на год) по минусу времени, необходимого для проведения ремонтов и технологических остановок оборудования.

Для предприятия с дискретным процессом производства фонд времени работы оборудования определяют исходя из фактического режима работы основных цехов и установленной длительности изменений в часах из отчисления времени на проведение ремонтов оборудования, выходных и праздничных дней. В сезонных производствах фонд времени работы оборудования регламентируется установленным режимом работы предприятия (по техническому проекту) с учетом обеспечения оптимального количества дней работы отдельных технологических цехов (линий).

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в такой последовательности: агрегаты из группы технологического оборудования — производственные участки — цеха (корпуса, производства) — предприятие в целом.

В общем виде производственная мощность (ПМі) ведущего цеха, участка или группы технологического оборудования из изготовления однородной продукции может быть определена по одной из таких формул:

ПМ_і = П_в х Ф_п х КУ_с,, где

Вп_і — мощность і-го производственного подраздела предприятия, единиц продукции;

П_в — производительность оборудования в соответствующих единицах измерения продукции через час;

Ф_п — эффективный (плановый, полезный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, год;

К_с.г — среднегодовое количество оборудования;

Т_р — трудоемкость изготовления единицы продукции с учетом коэффициента выполнения норм, которая определяется такой формуле:

ПМ_i=,где

t_о — норма времени на изготовление единицы продукции (часов);

К_в.н — коэффициент выполнения норм времени.

Иначе мощность можно определить по такой формуле:

ПМ_i=.

Рассчитывается также технологическая возможность (мощность) остальных производственных звеньев предприятия (рядом с ведущими цехами или участками). Такие расчеты необходимые для выявления несоответствия между потенциальными возможностями из выпуска продукции (предоставление услуг) отдельных производственных подразделов и обеспечения согласованной технологической пропорциональности между взаимоувязанными производственными звеньями. Степень соответствия мощностей разных структурных подразделений предприятия определяют расчетом и сравнением коэффициентов смежности, которые характеризуют соотношение мощностей ведущего подраздела и остальных производственных звеньев.

Производственная мощность зависит от характера предприятий, цехов, уровней их специализации, которыми определяется организационный тип производства.

На непрерывно-поточных линиях, а также на конвейере мощность определяется по формуле:

ПМ=, где

r — такт рабочей линии или конвейера.

В условиях поточно-массового производства при узкой специализации рабочих мест определяется мощность группы рабочих мест, которые выполняют эту операцию при обработке конкретной детали. В данных условиях мощность рассчитывается по такой формуле:

ПМ=.

В условиях серийного производства расчет производственной мощности осуществляется тем, что за каждым рабочим местом закрепляется большое количество детале-операций. Как измеритель производственной мощности используется типичный представитель изделия:

ПМ =,где

Т_р.пр — технически рассчитанная норма времени на обработку комплекта деталей представителя изделия на данной группе оборудования.

В условиях серийного производства с широкой номенклатурой выпуска изделий, а также в единичном и мелкосерийном производствах расчет производственной мощности ведется в такой последовательности: а) определяется трудоемкость обработки изделий и всей производственной программы по группам оборудования:

Т_N=,где

Т_N — трудоемкость производственной программы (часы);

Nі — количество продукции по производственной программе, натур, од.;

Рассчитывается эффективный фонд времени работы по группам оборудования, которые взаимозаменяются, то есть определяется пропускная способность оборудования:

П_спр=Ф_п × КУ_с, где

П_спр—пропускная способность оборудования, верстато-часов; эффективный фонд времени за каждой группой оборудования делят на трудоемкость программы за определенным видом работ и определяют коэффициент производственной мощности цеха или участка (К_мощ.)

К_мощ.=.

Коэффициент производственной мощности — это соотношение пропускной способности группы оборудования и трудоемкости ее производственной программы;

г) за ведущей группой оборудования устанавливают коэффициент производственной мощности цеха (участки) и проектируют мероприятия по расширению “узких мест “;

д) определяют мощность цеха, предприятия в натуральном измерителе путем умножения количества изделий по программе на принятый коэффициент производственной мощности:

Впс=N×Кмощ.

Коэффициент загрузки оборудования (Кзо) определяется так:

Кз.о.=,

то есть,

К=.

При Кз.о.=1 — оборудование используется полностью; при К_зо > 1 — оборудование перегружено; при К_зо < 1 — оборудование недогружено.

После расчета производственных мощностей всех цехов строится диаграмма мощности предприятия, в которой по каждому цеху определяется превышение мощности или ее недостаточность (“узкие места”) относительно ведущего цеха предприятия.

В практике ведения хозяйства уровень использования производственной мощности действующего предприятия определяется двумя показателями:

1. коэффициентом освоения проектной мощности (соотношение величины текущей и проектной мощности);

2. коэффициентом использования текущей мощности (соотношение годового выпуска продукции и ее плановой среднегодовой величины).

Способы более эффективного использования производственных мощностей такие же, как и использование основных средств предприятия.