11.6 Методы организации производства

Метод организации производства — это определенный способ выполнения производственного процесса, который предусматривает совокупность соответствующих мероприятий и способов его реализации. Для метода организации производства особенно важной является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудование и степень непрерывности производственного процесса. Различают три метода организации производства:

• непоточное (единичный);

• поточное;

• автоматизированный.

• Непоточному производству свойственные такие признаки:

• на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, потому что их количество является небольшим и недостаточным для нормальной загрузки оборудования;

• рабочие места размещаются за однотипными технологическими группами без определенной связи с последовательностью выполнения операций;

• предметы труда перемещаются в процессе обработки по сложным маршрутам, что вызывает большие перерывы между операциями.

Технологическое оборудование, в основном, является универсальным, хотя при обработке особенно сложных по конструкции и больших по размерам деталей, может применяться другое оборудование.

Непоточный метод применяется преимущественно в единичном и серийном производствах. В зависимости от номенклатуры изделий и их количества, непоточный метод может иметь разные модификации:

• при условиях единичного производства он осуществляется преимущественно в форме одиночно-технологического метода, когда отдельные предметы труда проходят обработку единицами или небольшими партиями, которые не повторяются;

• в серийном производстве он набирает формы партийно-технологического или предметно-группового метода.

Партийно-технологический метод характеризуется тем, что предметы труда проходят обработку партиями, которые периодически повторяются.

Величина партии предметов, которые обрабатываются, влияет на эффективность производства. Потому очень важно определить величину оптимальной партии. Оптимальной является такая партия предметов, когда общие расходы на ее изготовление будут минимальными.

Предметно-групповой метод заключается в том, что вся совокупность предметов труда распределяется на технологически подобные группы. Обработка предметов каждой группы осуществляется по приблизительно одинаковой технологии и нуждается в одинаковом оборудовании. Это дает возможность создавать для обработки предметов группы предметное специализированные участки, повышать уровень механизации и автоматизации производства. Предметно-групповые методы создают предпосылки для перехода к поточному производству.

Количество оборудования в непоточном производстве вычисляется отдельно для каждой группы однотипных, технологически взаимозаменяемых станков:

, где

КМ — количество станков (машин) в технологической группе;

п — количество наименований предметов, которые обрабатываются на данном оборудовании;

N₁ — количество предметов г-го наименования, которые обрабатываются за расчетный период;

tі — норма времени на обработку і-го предмета, год;

Тр — плановый фонд времени работы единицы оборудования за расчетный период, год;

Кн — коэффициент выполнения норм времени.

Поточное производство – высокоэффективный метод организации производственного процесса, который предусматривает обработку предметов труда за установленным кратчайшим маршрутом с фиксированным временем.

Главным признаком поточного производства является стойкая номенклатура пуска однородной продукции. В поточном производстве полнее всего выраженные основные принципы высокоэффективной организации производственного процесса и, прежде всего, принципы непрерывности. Поточные методы применяются в условиях изготовления значительных объемов продукции на протяжении длительного времени преимущественно в массовом и крупносерийном производстве.

Поточное производство является высшей формой реализации массового производства со следующими характерными особенностями:

• деление технологического процесса на определенные операции и закрепления их за конкретными рабочими местами;

• точно определенная длительность (синхронность) операций;

• размещение рабочих мест в последовательности технологического процесса изготовления изделия (предметный принцип размещения);

• оснастка линий по большей части транспортными устройствами (транспортерами, пневмотранспортными средствами, промышленными работами, манипуляторами и тому подобное), которые предназначены для передачи изделий от одного рабочего места к другому, а также для регуляции ритма поточной линии.

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия - технологически и организационно отделенная группа рабочих мест, на которой изготовляется один или несколько подобных типоразмеров изделий. Поточные линии бывают разными, потому их классифицируют по определенным признакам:

1. По количеству наименований изготовленных на них изделий:

• однопредметные (постоянно-поточные);

• многопредметные (многопоточные).

По характеру движения изделий по операциям:

• непрерывно-поточные;

• прерывно-поточные.

По способу поддержки ритма:

• с регламентированным ритмом;

• со свободным ритмом.

По виду применения транспортных средств:

• конвейерные;

• не конвейерные.

По характеру движения конвейера:

• непрерывного действия;

• периодического действия.

По месту выполнения операций:

• на конвейере;

• на специально оборудованных рабочих местах.

Для эффективной работы предприятия выбирается определенная разновидность поточной линии и вычисляются основные ее параметры: такт, темп, ритм, количество рабочих мест, скорость движения конвейера и длина рабочих зон.

Такт поточной линии – это интервал времени, за которое с линии сходят изделия, которые передвигаются последовательно друг за другом, то есть это интервал времени, через которое периодически происходит выпуск определенной продукции:

V=, где

V — скорость движения конвейера, м/мин;

l — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (изделиями на конвейере), м.

На рабочем конвейере с непрерывным движением при выполнении операции маятник передвигается по ходу конвейера в пределах отведенной ему работы. По окончании операции рабочий возвращается к началу зоны и выполняет операцию над следующим изделием, которое на этот момент подошло к рабочей зоне.

Длина рабочей зоны вычисляется по формуле:

т=, где

т — такт поточной линии, мин;

Теф — эффективный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде, мин;

В_{п л} - величина, обратная к такту, называется темпом поточной линии (Т) и вычисляется по формуле:

Т=.

Темп поточной линии, который выражает количество продукции, которая сойдет с поточной линии (конвейера) за один час ее работы, определяется по формуле:

Т=.

Если предметы труда передаются не поштучно, а транспортными партиями (пт), то они сходят с линии за интервал времени, который называется ритмом линии, который определяется по формуле:

R = r х пт, где

R — ритм линии, мин.

Количество рабочих мест вычисляется для каждой операции по формуле:

РМ_і=,где

РМi — расчетное количество рабочих мест на і-й операции.

Скорость движения конвейера зависит от его такта и расстояния между изделиями (или центрами двух смежных рабочих мест):

РЗ=l х, где

РЗ — длина рабочей зоны на і-й операции, м.

Поточное производство имеет некоторые недостатки, а именно:

• монотонность и однообразие труда;

• чувствительность к возможным отклонениям в снабжении, оснастке и документации, что может повлечь остановку конвейера.

Для решения указанных проблем поточного производства было характерно автоматические поточные линии.

Автоматические поточные линии — это совокупность машин, которые автоматически при участии человека, выполняют заданные технологические операции, включая транспортировку, контроль качества и тому подобное.

Следовательно, автоматизация производства - процесс, при котором все или большая часть операций, которые нуждаются в физических усилиях рабочего, передается машинам и происходят без его непосредственного участия. Рабочему остается только функция налаживания, присмотра и контроля.