- •Ремонт машин та обладнання тести
- •1. В чому різниця технології ремонту машин та технології
- •46. Чим відрізняється технологія ремонту машин від технології
- •64. Стратегія технічного обслуговування і ремонту машин, що
- •43. Яка з відповідей характеризує суть процесу наплавлення
- •44. Яка з відповідей характеризує суть процесу наплавлення
- •45. Для чого матеріал дроту для наплавлення містить кремній
- •50. Яку шорсткість поверхні деталі можна одержати вібронакатуванням
64. Стратегія технічного обслуговування і ремонту машин, що
є переважною:
1) за потреби;
2) планово-запобіжна;
+3) за технічним станом машин з періодичним або безперервним контролем
діагностуванням;
4) всі перераховані варіанти.
65. Що є надійністю машин за ДСТУ 2860 - 94?
+1) властивість об’єкта зберігати в часі у встановлених межах значення всіх
параметрів, що характеризують здатність виконувати потрібні функції
в заданих режимах і умовах використання;
2) порушення працездатності об’єкта;
3) календарна тривалість використання машини від початку експлуатації
до граничного стану;
4) сукупність техніко-економічних показників, які визначають придатність
їх до використання за призначенням протягом певного часу.
66. Сумарний наробіток машин від початку експлуатації до настання
граничного стану – це:
1) діагностування;
2) довговічність;
+3) ресурс;
4) безвідмовність.
67. Система технічного обслуговування (ТО) і ремонту машин – це:
1) комплекс робіт, спрямованих на підтримання і відновлення справності
та працездатності машин;
2) процес визначення технічного стану без розбирання з метою
встановлення доцільності подальших дій;
3) комплекс організаційно-технічних заходів, які проводяться з метою
забезпечення працездатності машин протягом усього терміну експлуатації;
4) комплекс робіт, спрямованих на забезпечення доцільності подальших дій.
68. Строк служби – це:
1) календарний період, протягом якого виробник гарантує і забезпечує виконання вимог до надійності, за умови дотримання правил експлуатації;
2) календарна тривалість використання машини;
3) наробіток об’єкта;
+4) календарна тривалість використання машини від початку експлуатації
до граничного стану.
69. Вид зношення поверхонь у результаті дії потоку рідини:
1) гідроабразивний;
+2) гідроерозійний;
3) гідро- і газоабразивний;
4) газоабразивний.
70. Що характеризує процес зношування?
1) інтенсивність лінійного зносу;
+2) відокремлення матеріалу з поверхні тертя твердого тіла;
3) взаємодія двох тіл, що контактують одне відносно одного;
4) інтенсивність лінійного зносу двох тіл, що контактують.
71. Визначення процесу “відновлення” деталі:
1) технологічний процес з відновлення справності і працездатності
деталі за умови зміни її розмірів і форми до рівня ремонтних;
+2) технологічний процес з відновлення справності і працездатності
деталі за умови відновлення її розмірів, форми до рівня нової деталі;
3) процес підбору деталей для складання вузлів і агрегатів;
4) процес з’єднання деталей у твердому стані за допомогою припою.
72. Визначення процесу “ремонт” деталі:
+1) технологічний процес з відновлення справності і працездатності деталі
за умови зміни її розмірів і форми до рівня ремонтних;
2) процес підбирання деталей для складання вузлів і агрегатів за
номенклатурою, розмірами та масою;
3) комплекс робіт, спрямованих на підтримання і відновлення справності
та працездатності машин та агрегатів;
4) календарна тривалість ремонту деталі.
73. Вид механічного зношування, за якого утворюються раковини
та порожнини:
+1) кавітаційний;
2) газоерозійний;
3) абразивний;
4) всі перераховані варіанти.
74. Такт ремонту – це:
1) кількість об’єктів (машин, агрегатів), які перебувають у ремонті
одночасно;
+2) період часу, після закінчення якого повинен вийти з ремонту черговий
відремонтований об’єкт (машина, агрегат);
3) час, який потрібно витратити робітникам для виконання ремонтних
робіт протягом року на конкретному підприємстві;
4) час ремонту всього об’єкта.
75. Фронт ремонту – це:
1) період часу, після закінчення якого повинен вийти з ремонту черговий
відремонтований об’єкт (машина, агрегат);
+2) кількість об’єктів (машин, агрегатів), які перебувають у ремонті
одночасно;
3) тривалість перебування об’єкта в ремонті від початку першої до кінця
останньої операції;
4) час ремонту всього об’єкта.
76. Роботи, що виконують під час капітального ремонту машини:
1) ремонт силових агрегатів;
2) ремонт вузлів і агрегатів, які цього потребують, а також базової деталі;
+3) повне розбирання машини і ремонт будь-яких агрегатів і деталей,
включаючи базові;
4) ремонт будь-яких деталей, окрім базової.
77. Що характеризує знеособлений ремонт?
1) підшипникові вузли встановлюють на цю саму машину;
+2) деталі, зняті з цієї машини, після відновлення встановлюють на будь-яку
машину;
3) зберігають для машини, що ремонтується, свою базову деталь, а решту
деталей можна встановлювати на будь-яку іншу машину;
4) всі перераховані варіанти.
78. Тривалість виробничого циклу – це:
+1) тривалість перебування об’єкта в ремонті від початку першої до кінця
останньої операції;
2) кількість об’єктів (машин, агрегатів), які перебувають у ремонті
одночасно;
3) період часу, після закінчення якого повинен вийти з ремонту черговий
відремонтований об’єкт;
4) всі перераховані варіанти.
79. Які роботи виконуються під час поточного ремонту машини?
1) ремонт допоміжних вузлів для підтримки працездатності;
2) ремонт одного із силових агрегатів;
+3) ремонт будь-яких складових частин, окрім базової;
4) ремонт всіх складових частин у тому числі і базових.
80. Значення терміна “річна трудомісткість”:
+1) час, який потрібно затратити робітникам для виконання ремонтних робіт
протягом року на цьому підприємстві;
2) календарна тривалість використання машини;
3) календарний період, протягом якого ремонтне підприємство гарантує
виконання умов надійності;
4) кількість об’єктів, що ремонтуються на підприємстві за рік.
81. Наукова організація праці – це:
1) проектування ремонтних підприємств, визначення трудомісткості робіт
та кількості робітників на дільницях;
+2) внесення комплексу науково обґрунтованих змін в існуючу організацію
праці в майстерні на основі досягнень науки, техніки і передового
виробничого досвіду;
3) методика розрахунків освітлення, вентиляції та опалення, вимоги
до розміщення обладнання;
4) всі перераховані варіанти.
82. Значення терміна “відновлення” деталі:
1) поновлення працездатності без збереження номінальних розмірів;
+2) поновлення працездатності із забезпеченням номінальних розмірів,
форми, властивостей матеріалу;
3) дотримання регламентованих зазорів і натягів у спряженні;
4) забезпечення розмірів деталі без дотримання форми поверхонь.
83. Технічне нормування – це…
1) числові значення, які характеризують ремонтне підприємство та його
виробничу діяльність;
+2) встановлення обґрунтованої норми часу на виконання заданої роботи;
3) впровадження більш досконалих технологій, обладнання або пристроїв;
4) всі перераховані варіанти.
84. Значення терміна “ремонт” деталі:
+1) поновлення працездатності без збереження номінальних розмірів;
2) поновлення працездатності із забезпеченням номінальних розмірів;
3) дотримання регламентованих зазорів і натягів у спряженні;
4) забезпечення розмірів деталі без дотримання форми поверхонь.
85. Значення терміна “корозія”:
+1) процес руйнування металів та їх сплавів внаслідок хімічної чи
електрохімічної взаємодії з активним середовищем;
2) процес використання захисних покриттів;
3) процес механічного спрацювання в результаті дії потоку рідин;
4) це результати процесу спрацювання.
86. Значення терміна “спрацювання”:
1) процес руйнування і відділення матеріалу з поверхні деталі;
2) порушення працездатності машини, тобто її вихід із ладу;
+3) результат процесу, який полягає у зміні розмірів, геометричної форми
та властивостей матеріалу;
4) всі перераховані варіанти.
87. Поточний ремонт проводять для:
1) тракторів;
2) автомобілів;
3) сільськогосподарських машин;
+4) всі перераховані варіанти.
88. Які з показників характеризують властивості якості машин?
1) технологічні, технічні;
2) економічні, ергономічні;
3) естетичні;
+4) всі перераховані.
89. Процеси, в результаті впливу на деталь яких виникає кавітаційне
руйнування її поверхонь:
1) механіко-хімічні;
+2) механічні;
3) під впливом електричного струму;
4) всі перераховані варіанти.
90. Показники надійності машин, якими оцінюється їх безвідмовність:
+1) середнє напрацювання на відмову та імовірність безвідмовної роботи;
2) середнє напрацювання на відмову і середній час відновлення;
3) середнє напрацювання на відмову, середній ресурс, середній час
відновлення та імовірність безвідмовної роботи;
4) коефіцієнтом оперативної готовності.
Виробничий i технологiчний процес ремонту.
Розбирання машин і дефектУВАННЯ деталей.
1. Роботи, що виконують під час капітального ремонту машини:
1) ремонт силових агрегатів;
2) ремонт вузлів і агрегатів, які цього потребують, а також базової деталі;
+3) повне розбирання машини і ремонт будь яких агрегатів і деталей,
включаючи базову;
4) всі перераховані варіанти.
2. Роботи, що виконують під час поточного ремонту машини:
1) ремонт допоміжних вузлів для підтримки працездатності;
2) ремонт одного із силових агрегатів;
+3) ремонт будь-яких складових частин, окрім базової;
4) всі перераховані варіанти.
3. Що характеризує знеособлений ремонт?
1) підшипникові вузли встановлюють на цю саму машину;
+2) деталі, зняті з конкретної машини, після відновлення встановлюють
на будь-яку машину;
3) зберігають для машини, що ремонтується, свою базову деталь, а решту
деталей можна встановлювати на будь-яку машину;
4) всі перераховані варіанти.
4. Основні методи ремонту машин, які проводять у майстернях
господарств:
1) капітальний, поточний;
+2) незнеособлений, агрегатно-вузловий;
3) бригадний, бригадно-постовий, постовий;
4) всі перераховані варіанти.
5. Основні критерії вибору способу усунення дефектів деталей:
1) організаційний, конструкторський;
2) дефіцит деталі, металоємність способу, трудомісткість;
+3) технологічний, технічний, економічний;
4) всі перераховані варіанти.
6. Технологічний процес – це:
+1) сукупність методів обробки, виготовлення, зміни стану, властивостей
і форми сировини, матеріалу чи напівфабрикату для одержання готової
продукції;
2) способи впливу на несправні складові частини або об’єкти з метою
реалізації (використання) їх залишкового ресурсу за мінімальних затрат
праці і коштів;
3) процес якісної зміни предметів природи;
4) всі варіанти.
7. Інструмент, яким контролюють зазор у замках компресійних
кілець:
1) штангенциркуль;
2) мікрометр;
+3) щуп;
4) нутромір.
8. Розмір діаметра циліндра, який вибирають для визначення
ремонтного розміру:
+1) максимальний;
2) мінімальний;
3) номінальний;
4) спеціальний.
9. Частина циліндра, що зношується більше:
+1) на рівні верхнього компресійного кільця у положенні поршня у верхній
мертвій точці;
2) середня;
3) на рівні верхнього компресійного кільця у положенні поршня у нижній
мертвій точці
4) права.
10. Ультразвуковий метод дефектування застосовується для деталей
вироблених з матеріалів:
1) гума;
2) композити;
+3) виготовлені з будь-яких твердих матеріалів;
4) тугоплавкі.
11. Магніто-порошковий метод дефектування застосовується для
деталей вироблених з матеріалів:
1) скло;
2) дерево;
+3) феромагнітні матеріали;
4) гума.
12. Спосіб намагнічування деталей, який використовують під час
проведення магніто-порошкової дефектоскопії:
+1) полюсне;
2) перпендикулярне;
3) синусоїдальне;
4) імпульсне.
13. Частота ультразвукових хвиль, що застосовується під час
ультразвукової дефектоскопії:
1) 5000 … 10000 Гц;
+2) 20000 Гц та вище;
3) 10000 … 18000 Гц;
4) 100 ... 1000 Гц.
14. Магніто-порошковий метод дефектування застосовується для
виявлення поверхневих дефектів, розташованих на глибині менше ніж:
1) 4 … 5 мм;
2) 1,5 … 3 мм;
+3) 0 … 1,5 мм;
4) 10 ... 15 мм.
15. Ультрафіолетові світильники, що застосовуються за люмінісцентного
методу дефектування:
+1) ЛЮМ – 1;
2) УМД – 5;
3) ПЗМ – 45;
4) УПК – 9.
16. Фізичні явища, що лежать в основі капілярного методу дефектування:
+1) дифузія;
2) кородування;
3) намагнічування;
4) адгезія.
17. Сила струму для повздовжнього намагнічування деталей за магніто-
порошкової дефектоскопії:
1) 4000 … 5000 А;
2) 1500 … 1700 А;
3) 2000 … 3000 А;
+4) 3000 ... 5000 А.
18. Види дефектування, що застосовують для виявлення прихованих
дефектів під час ремонту машин:
1) спектральний аналіз;
2) мікрометраж;
3) органоліптичний;
+4) магніто-порошковий.
19. Що не відносять до методів ультразвукового дефектування?
+1) метод безперебійного випромінювання;
2) імпульсний метод;
+3) резонансний метод;
4) люмінесцентний метод;
20. Основні матеріали для дефектування, що застосовуються в процесі
контролю деталей кольоровим методом:
+1) проникна червона рідина та проявна біла фарба;
2) рідина змочування;
3) взагалі не використовують проявних рідин;
4) радіоактивні.
21. Що означає адсорбція за капілярного методу контролю деталей?
+1) фізико-хімічний процес поглинання будь-яких речовин
із навколишнього середовища;
2) фізико-хімічний процес відштовхування тілом будь-яких речовин
із навколишнього середовища;
3) фізико-хімічний процес виділення будь-яких речовин із навколишнього
середовища;
4) фізико-хімічний процес перетворення будь-яких речовин із
навколишнього середовища.
22. Дефектоскоп, що застосовується для магніто-порошкового методу
дефектування?
+1) ПМД-70;
2) УДЧ-12;
3) ЛЮМ-1
4) АКМ-46.
23. Яке з наступних визначень найбільш відповідає поняттю
“пенетрант”?
+1) спеціальна люмінесцентна рідина, за використання якої відбувається
самопроявлення дефектів;
2) рідина, за використання якої відбувається самопроявлення дефектів;
3) хімічна рідина, за використання якої відбувається виявлення дефектів;
4) рідина, що не замерзає.
24. Склад суспензії, що використовується під час магніто-порошкового
дефектування:
+1) трансформаторна олива, гас, магнітна стружка;
2) гас, трансформаторна олива, бензин;
3) гас, трансформаторна олива;
4) олива, фарба.
25. Швидкість розповсюдження коливань у твердих тілах під час
ультразвукового дефектування?
1) 10000 … 15000 м/с;
2) 20000 … 30000 м/с;
+3) 40000 …60000 м/с;
4) до 10000 м/с.
26. Методи дефектування, що відносять до органоліптичних:
+1) зовнішній огляд;
2) вимірювання;
3) люмінесцентний метод;
4) ультразвуковий метод.
27. Фарба, якою маркують після дефектування деталі, що придатні
для роботи у спряженні з новими або відновленими деталями ?
1) зелена;
+2) жовта;
3) біла;
4) синя;
28. Види забруднення на внутрішніх поверхнях складових частин
машин:
+1) нагар;
2) старі лакофарбові покриття;
+3) накип;
+4) лакоподібні відкладення (плівки);
29. Основу синтетичних мийних засобів становлять:
1) лужні електроліти;
+2) поверхнево-активні речовини;
3) наповнювачі;
4) консерванти.
30. Мийні засоби, що не застосовують у процесі виконання очисних
операцій:
+1) синтетичні мийні засоби (СМЗ);
+2) органічні розчинники (ОР);
+3) розчинно-емульгуючі засоби (РЕЗ);
4) лужно-органічні засоби (ЛОЗ);
31. Спосіб очищення деталей від нагару в умовах невеликих підприємств:
+1) механічний спосіб;
2) хіміко-термічний спосіб;
3) термічний спосіб;
4) лазерний.
32. Органолептичними методами дефектують поверхні:
1) зубчасті;
2) фасонні;
3) шліцьові;
+4) всі перераховані.
33. Метод дефектування, що дозволяє виявити внутрішні дефекти
деталі:
1) магнітне дефектування;
2) люмінесцентне дефектування;
+3) ультразвукове дефектування;
4) фотографування.
34. Основний параметр, за яким дефектують пружини стиснення:
1) довжина пружини у вільному стані;
2) зусилля повністю стиснутої пружини;
+3) зусилля стискання пружини до робочої висоти;
4) крок витків.
35. Визначення допустимого розміру деталі під час проведення
поточного ремонту:
+1) деталь може допрацювати до наступного поточного ремонту;
2) деталь може відпрацювати інтервал часу між капітальними ремонтами;
3) деталь ще здатна відпрацювати якийсь період часу;
4) деталь здатна допрацювати до наступного після ремонту технічного
обслуговування.
36. Забруднення, від яких для очищення не використовують
синтетичні мийні засоби (СМЗ):
+1) асфальто-смолянисті відкладення;
+2) маслянисто-грязьові відкладення;
3) продукти корозії;
+4) маслянисті відкладення;
37. Температура, за якої проявляється найкраща мийна дія розчину
синтетичних мийних засобів під час очищення забруднених
деталей машин, °С:
1) 20;
2) 40;
+3) 60;
4) 80.
38. Що з перерахованого можна віднести до об'єктивних методів
дефектування?
1) огляд;
+2) вимірювання граничними калібрами;
+3) вимірювання штангензубоміром.;
+4) вимірювання мікрометром;
39. Що з перерахованого можна віднести до суб'єктивних методів
дефектування?
1) вимірювання нутроміром;
+2) огляд;
3) вимірювання штангенциркулем;
4) вимірювання граничними калібрами.
40. Дефекти, які можна визначати за допомогою магніто-порошкового
дефектування:
1) внутрішні дефекти (пори, раковини);
+2) поверхневі та підповерхневі тріщини;
3) неметалічні включення;
4) прогин.
41. Дефекти, які можна визначати за допомогою ультразвукового
дефектування:
1) зовнішні тріщини;
+2) внутрішні включення інших матеріалів;
3) залишкові напруги від циклічних навантажень;
4) відхилення форми поверхні деталі.
42. Які чинники не впливають на процес миття деталей?
1) підвищення концентрації мийного засобу;
2) активація мийного розчину;
3) підвищення температури мийного розчину;
+4) нагрівання деталей;
43. Як можна намагнітити шийку колінчастого вала під час
проведення магнітної дефектоскопії за допомогою електромагнітного
дефектоскопа?
+1) створенням на шийці вала соленоїда за допомогою гнучкого кабелю;
2) інтенсивним розкручуванням деталі;
3) це практично неможливо зробити, зважаючи на великі розміри і складну
форму деталі;
4) неможливо, оскільки матеріал цієї деталі погано намагнічується.
44. Методи дефектування, якими можна знайти тріщини на поверхні
деталі:
1) рентгенівський;
2) ультразвуковий;
+3) капілярний;
4) кінетичний.
45. Методи, якими можна знайти внутрішні дефекти:
1) капілярний;
+2) рентгенівський;
+3) магніто-люмінесцентний;
4) ультразвуковий.
46. Які дефекти можна визначати капілярним методом дефектування?
+1) зовнішні тріщини;
+2) внутрішні пори;
3) внутрішні неметалічні включення;
4) відхилення від прямолінійності.
47. Які дефекти можна визначити під час дефектування методом
проникних фарб?
+1) зовнішні тріщини;
2) внутрішні пори;
3) внутрішні неметалічні включення;
4) концентрацію напруг.
48. Які дефекти можна визначити люмінесцентним методом
дефектоскопії?
+1) зовнішні тріщини;
2) внутрішні пори;
3) внутрішні неметалічні включення;
4) концентрацію напруг.
49. Комплекс робіт з визначення стану деталей і можливості їх
повторного використовування називають:
1) комплектація;
+2) дефектування;
3) дефектоскопія;
4) діагностика.
50. Прогинання колінчастого вала найбільш точно можна заміряти
(закріпивши його в центрах) за допомогою:
1) штангенрейсмуса;
2) мікрометра;
+3) штатива з індикаторною головкою;
4) глибиноміра.
51. Який метод дефектування найбільш доцільно застосувати для
виявлення тріщин і нещільностей у блоці циліндрів двигуна?
1) магнітний;
2) капілярний;
+3) гідравлічний;
4) ультразвуковий.
52. Комплекс робіт з підбору деталей, що забезпечують складання
виробів відповідно до технічних вимог, називають:
1) дефектування;
+2) комплектування;
3) дефектоскопія;
4) діагностика.
53. Групи, на які діляться деталі в процесі дефектування під час
ремонту машин:
1) придатні і непридатні;
2) придатні, непридатні та придатні в сполученні з новими
або відновленими деталями;
+3) придатні, непридатні, придатні в сполученні з новими деталями,
придатні для відновлення на цьому підприємстві, придатні для
відновлення на спеціалізованому підприємстві;
4) бувші у вжитку та нові.
54. Послідовність розбирання повинна:
1) точно відповідати вимогам керівництва;
+2) відповідати вимогам технологічних карт;
3) виконуватись у довільній послідовності;
4) забезпечувати зручність робіт.
55. Для полегшеного відкручування різьбових з’єднань їх:
+1) обстукують;
2) фарбують;
3) охолоджують;
4) змащують.
56. З’єднання, що перебувають під дією додаткових навантажень
необхідно розбирати:
1) швидко;
2) акуратно;
+3) після їх розвантаження;
4) всі варіанти.
57. У процесі розбирання використовують:
1) стенди;
2) преси;
3) знімачі;
+4) всі варіанти.
58. Оглядом виявляють такі види пошкодження деталей, як:
1) зношування;
2) жолоблення;
3) деформацію;
+4) каверни.
59. До мийних засобів належать:
+1) синтетичні мийні засоби та кислотні розчини;
2) лаки;
3) каніфолі;
4) спирти.
60. З наведених ремонтних матеріалів виберіть мийні засоби:
+1) Лабомід-101;
2) МС-6;
3) МА-15;
4) ГФ-073.
61. Способи очищення виробів із залишками фарби під час
капітального ремонту машин:
1) виварювання у воді;
+2) очищення занурюванням у розчинах синтетичних мийних засобів або
розчинах на установці з ультразвуковою активацією;
3) струменеве очищення розчинами синтетичних мийних засобів
у камерних або конвеєрних машинах;
4) струменеве очищення синтетичними мийними засобами монітор ними
установками.
62. До методів очищення не відносять:
1) ультразвуковий;
+2) радіаційний;
3) електрохімічний;
+4) лазерний.
63. До мийних реагентів не належать:
1) органічні розчинники;
2) розчинно-емульсійні засоби;
+3) нітрати;
4) воднево-кисневі суміші.
64. Мийні машини є наступного типу:
1) вихрові;
2) напірні;
+3) струменеві;
4) карусельні.
65. Магнітне дефектування застосовується для:
1) вимірювання дійсних розмірів деталі;
2) зміцнення поверхні деталі;
3) намагнічування деталей;
+4) виявлення зовнішніх прихованих дефектів.
66. Пенотранти використовують під час проведення дефектування:
+1) капілярним методом;
2) органоліптичним методом;
3) ультразвуковою дефектоскопією;
4) магнітною дефектоскопією.
67. Комплектування – це:
1) підготовча операція до ремонту агрегатів і вузлів;
+2) підготовча операція до складання агрегатів і вузлів;
3) підготовча операція до відновлення агрегатів і вузлів;
4) підготовча операція до випуску агрегатів і вузлів.
68. Для дефектування зубів шестерень не використовують:
1) штангензубомір;
+2) призми;
3) штангенциркуль;
4) шаблон.
69. Під час дефектування зубів шестерень визначають:
+1) товщину зуба;
2) висоту зуба;
3) ширину зуба;
4) радіус кривошипа.
70. Під час дефектування підшипників кочення вимірюють:
1) робочу висоту;
2) вагу;
+3) радіальний зазор;
4) повний зазор.
71. Під час дефектування колінчастих валів вимірюють:
1) довжину вала;
2) твердість поверхонь шийок;
+3) діаметр шийок;
4) масу вала.
72. Під час дефектування пружин вимірюють:
1) товщину дроту;
2) масу пружини;
+3) жорсткість пружини;
4) видовження пружини.
73. Які з наведених процесів властиві тільки ремонтному
виробництву?
1) фарбування;
+2) дефектування деталей;
3) обкатування;
4) складання машини.
74. Дефекти, за яких колінчасті вали вибраковують:
1) знос шийок більше, ніж до другого ремонтного розміру;
2) знос шийок більше, ніж до першого ремонтного розміру;
3) прогин вала до 0,25 мм;
+4) тріщини на поверхні шийок валів;
75. Як виглядає класичний знос гільзи циліндра від верхнього
до нижнього пояска?
1) збільшується;
+2) зменшується;
3) не змінюється;
4) зростає тангенціально.
76. За якою з вказаних технологій ремонту колінчастого вала
досягається найбільший ресурс?
1) точіння, балансування, шліфування;
+2) шліфування, полірування, балансування;
3) шліфування, балансування;
4) полірування, хонінгування.
77. До способів відновлення деталей нанесенням компенсаційного
шару не відносять:
+1) пластичне деформування;
2) електродугове наплавлення;
3) електрошлакове наплавлення;
4) заливку рідким металом.
78. Вказати найбільш ефективний спосіб перевірки щільності зварних
з’єднань:
1) перевірка ультразвуковим дефектоскопом;
2) перевірка люмінесцентним способом;
3) за падінням розрідження в зоні зварювання;
+4) за проникненням гасу на протилежну сторону, що натерта крейдою.
79. Інструмент, яким проводиться дефектування кулачків
розподільного вала газорозподільного механізму:
1) штангенциркуль;
+2) мікрометр;
3) нутромір;
4) електронний мікроскоп.
80. Вимірювальні інструменти, якими контролюють фасонні
та конічні поверхні колінчастих валів під час їх дефектування:
+1) шаблони та калібри;
2) мікрометри та оптиметри;
3) лінійки та індикатори;
4) візуально.
81. Місце найбільшого зносу внутрішньої поверхні гільзи циліндрів:
1) середина гільзи;
2) нижня точка гільзи;
+3) у місці положення першого компресійного кільця у верхній мертвій точці;
4) в зоні ходу стискування.
82. Способи очищення машин:
+1) фізико-хімічний;
2) абразивний;
3) лазерний;
4) вакуумний.
83. Параметр, за яким дефектують кулькові підшипники:
+1) радіальний зазор;
2) хибне бринелювання;
3) діаметр зовнішнього кільця;
4) всі перераховані.
84. Колір фарби, якою позначають деталі, придатні за результатами
дефектування:
1) біла;
2) синя;
3) жовта;
+4) зелена.
85. Товщину головки зуба шестерні можна визначити:
1) нормалеміром;
+2) штангенциркулем;
3) мікрометром;
4) штангензубоміром.
86. Органолептичний метод дефектування ґрунтується на використанні:
1. вимірювальних інструментів;
2. рулетки;
3. комп’ютерної техніки;
+4. органів чуття.
87. Під час дефектування колінчастих валів вимірюють:
1) довжину вала;
2) твердість поверхонь шийок;
+3) прогин вала;
4) масу вала.
88. Під час дефектування блоків двигунів використовують:
1) вимірювальні інструментіи оптичні;
+2) скалки;
3) бралки;
4) каталки.
89. Колір фарби, якою позначають деталі за результатами
дефектування придатні для використання після їх відновлення:
+1) синя;
2) жовта;
3) зелена;
4) червона.
90. Під час розбирання не використовують:
+1) стенди;
2) верстати токарні;
+3) знімачі;
+4) преси.
91. Для дефектування деталей за геометричними параметрами
використовують методи:
1) магнітні;
+2) інструментальні;
3) органолептичні;
4) всі перераховані.
92. Діагностування – це:
1) це комплекс робіт, спрямованих на підтримання і відновлення
справності та працездатності машин;
+2) це процес визначення технічного стану без розбирання з метою
встановлення доцільності подальшої експлуатації, потреби в ТО
чи ремонті машини або її окремих агрегатів;
3) це комплекс організаційно-технічних заходів, які проводяться з метою
забезпечення працездатності машин;
4) це регулювання з’єднань, відновлення деталей.
93. Методи ремонту, що застосовують на ремонтних підприємствах:
1) знеособлений;
2) незнеособлений;
3) агрегатний;
+4) всі перераховані.
94. На дільниці дефектування червоною фарбою позначають деталі:
1) придатні;
+2) непридатні;
3) ремонтні;
4) умовно придатні.
95. Інструмент, яким контролюють зазор у замках компресійних
кілець:
1) штангенциркуль;
2) мікрометр;
+3) щуп;
4) візуально.
96. Діаметр циліндра, який вибирають для визначення розміру
під ремонт:
+1) максимальний;
2) мінімальний;
3) номінальний;
4) довільний.
97. Магніто-порошковий метод дефектування застосовують для
деталей вироблених з:
1) скла;
2) дерева;
+3) феромагнітних матеріалів;
4) кольорових металів.
98. Визначення процесу “дефектування”:
1) комплекс робіт, спрямований на підтримання і відновлення справності
та працездатності машин або їх агрегатів;
+2) процес визначення технічного стану деталей і сортування їх на групи на
основі порівняння параметрів з даними нормативно-технічної документації;
3) процес визначення технічного стану без розбирання;
4) порушення працездатності об’єкта.
99. На дільниці дефектування зеленою фарбою позначають деталі:
+1) придатні;
2) непридатні;
3) ремонтні;
4) умовно придатні.
100. Види дефектування, які застосовують для виявлення прихованих
дефектів під час ремонту машин:
1) спектральний аналіз, мікрометричні вимірювання;
2) органолептичний, мікрометричні вимірювання;
+3) капілярний, ультразвуковий, магніто-порошковий;
4) спектральний аналіз, мікрометричні вимірювання, органолептичний.
101. Види забруднень, які характерні для внутрішніх поверхонь
складових частин машин:
1) нагар, старі лакофарбові покриття;
2) нагар, накип, лакоподібні відкладення;
3) накип, старі лакофарбові покриття;
+4) маслянисто-грязеві відкладення.
102. На дільниці дефектування білою фарбою позначають деталі:
1) умовно-придатні;
+2) придатні для ремонту;
3) непридатні;
4) придатні.
103. Основним обладнанням ремонтного виробництва є:
+1) верстати, стенди, установки;
2) обладнання, що виготовлене самостійно;
3) тільки покупне обладнання;
4) все обладнання, що зведене у відомість.
104. Основні критерії вибору способу усунення дефектів деталей:
1) організаційний, конструкторський;
2) дефіцит деталі, металоємність способу, трудомісткість;
+3) технологічний, технічний, економічний;
4) конструкторський, металоємність.
105. За наявності допустимого розміру деталі під час поточного
ремонту:
+1) деталь може допрацювати до наступного поточного ремонту;
2) деталь може відпрацювати інтервал часу між капітальними ремонтами;
3) деталь ще здатна відпрацювати якийсь період часу;
4) деталь здатна допрацювати до наступного після ремонту технічного
обслуговування.
106. Фізичні явища, що лежать в основі капілярного методу
дефектування:
+1) дифузія, поглинання;
2) намагнічування, розмагнічування;
3) адгезія;
4) розмагнічування, адгезія.
107. Технологічний процес – це:
+1) сукупність методів обробки, виготовлення, зміни стану, властивостей
і форми сировини, матеріалу чи напівфабрикату для одержання готової
продукції;
2) способи впливу на несправні складові частини або об’єкти з метою
реалізації (використання) їх залишкового ресурсу за мінімальних затрат
праці і коштів;
3) процес якісної зміни предметів природи;
4) всі варіанти.
108. Основний параметр, що використовують для дефектування
пружини стиснення:
1) довжина пружини у вільному стані;
2) зусилля стиснутої пружини;
+3) зусилля стискання пружини до робочої висоти;
4) зусилля розтягування пружини до робочої висоти.
109. Спосіб намагнічування деталей, який використовують під час
магніто-порошкової дефектоскопії:
+1) полюсне;
2) перпендикулярне;
3) повздовжнє;
4) поперечне.
110. Комплекс робіт для визначення стану деталей і можливості їх
повторного використання називають:
1) комплектування;
+2) дефектування;
3) дефектоскопія;
4) діагностика.
111. До об’єктивних методів дефектування відносять:
+1) контроль граничними калібрами, вимірювання мікрометром,
вимірювання штангензубоміром;
2) огляд, обмацування;
3) огляд, вимірювання граничними калібрами;
4) обмацування, вимірювання нутроміром.
112. Метод дефектування, який дозволяє виявити внутрішні дефекти
деталі:
1) магнітний;
2) люмінесцентний;
+3) ультразвуковий;
4) органо-лептичний.
113. Дефекти, які можна визначати за допомогою ультразвукової
дефектоскопії:
1) зовнішні тріщини;
+2) внутрішні пори, внутрішні включення інших металів;
3) залишкові напруги від циклічних навантажень;
4) відхилення форми поверхні деталі.
114. Дефекти, які дозволяє визначати магніто-порошкова
дефектоскопія:
1) внутрішні дефекти (пори, раковини);
+2) поверхневі та підповерхневі тріщини;
3) неметалічні включення;
4) всі перераховані.
115. Метод ремонтних розмірів передбачає:
1) електромеханічну обробку деталі;
+2) установлення додаткової деталі;
3) нанесення полімерного покриття;
4) електрошлакове наплавлення.
116. Кращий спосіб видалення старої фарби з деталей:
1) парою;
2) водою під високим тиском;
3) механічний;
+4) комбінований.
117. Чим вимірюється овальність і конусність циліндричних
внутрішніх поверхонь?
1) штангенциркулем;
+2) індикаторним нутроміром;
3) мікрометром;
4) лінійкою.
118. Призначення дефектоскопа ПМД-70:
+1) пошук прихованих дефектів;
2) вимір напруги в мережі;
3) вимір освітленості;
4) вимір невидимого випромінювання.
119. Метод відновлення регулюванням передбачає:
1) відновлення першопочаткової посадки спряження;
2) відновлення жорсткості з’єднання деталей;
3) слюсарно-механічну обробку базової деталі;
+4) установлення додаткових компенсуючих елементів.
120. Чим і як проводять зняття підшипників з вала?
1) ударними інструментами, докладаючи зусилля до внутрішнього кільця
підшипника;
+2) за допомогою знімачів, пристроїв і пресів, докладаючи зусилля до
внутрішнього кільця підшипника;
3) за допомогою знімачів, пристроїв і пресів, докладаючи зусилля до
зовнішнього кільця підшипника;
4) зубило та молоток.
121. Методи дефектування, якими можна знайти тріщини на поверхні
деталі:
+1) капілярним, люмінесцентним, магніто-порошковим;
2) рентгенівським, ультразвуковим;
3) ультрапроменевим, рентгенівським;
4) інфрачервоним, ультрафіолетовим.
122. Синтетичні мийні засоби використовують для очищення деталей,
що виготовлені з матеріалів:
1) кольорові сплави;
2) чавун;
3) сталь;
+4) всі перераховані.
123. Для виявлення прихованих мікротріщин використовують методи:
1) органолептичні;
2) інструментальні;
+3) люмінесцентні;
4) пневматичні.
124. За наявності відкладення солей на поверхнях водозапірної
арматури, технологічний та екологічний спосіб очищення є:
1) хімічний;
+2) механічний;
3) заміна деталей;
4) пневматичний.
125. Пристрій для виміру компресії в двигунах внутрішнього згоряння
називається:
+1) компресиметр;
2) денсиметр;
3) динамометр;
4) індикатор.
126. Кращий спосіб видалення накипу з деталей є:
1) водою високого тиску;
+2) термохімічний;
3) зануренням;
4) механічний.
127. Поверхня деталі металорізальних верстатів, що найбільше
зношується:
+1) передня напрямна супорта станини;
2) нижня поверхня станини;
3) напрямна, на якій розміщена задня бабка;
4) кулачки патрона.
128. Чинники, за яких не можна інтенсифікувати процес миття
деталей? Повтор з 42
1) підвищення концентрації мийного засобу;
2) за рахунок активації мийного розчину;
3) за рахунок підвищення температури мийного розчину;
+4) за рахунок охолодження деталей.
129. На дільниці дефектування жовтою фарбою позначають деталі:
1) придатні;
2) непридатні;
+3) придатні в спряженні з новою деталлю;
4) ремонтні.
130. Знімачі використовують для зняття:
1) роликопідшипників;
2) маточини коліс;
3) шарикопідшипників;
+4) всіх вищеперелічених одиниць.
131. Трактори, які направляють на ремонт, очищують від:
+1) бруду і пилу;
2) накипу і нагару;
3) старої фарби;
4) всього переліченого.
132. Дефектування пружин стиснення відбувається за таким
параметром:
1) зусилля стиснутої пружини;
+2) зусилля стискання пружини до робочої висоти;
3) довжиною пружини у вільному стані;
4) вагою пружини.
133. Кращий спосіб видалення старої фарби є:
1) механічний;
2) вода високого тиску;
3) паром;
+4) комбінований.
134. У розплаві солей краще видаляти:
1) масляні забруднення;
2) асфальтові забруднення;
+3) нагар;
4) всі перелічені.
135. Зберігання машини протягом місяця є:
1) міжзмінне;
+2) короткострокове;
3) довгострокове;
4) не є зберіганням.
136. Для дефектування деталей за геометричними параметрами
використовують методи:
1) органолептичні;
+2) інструментальні;
3) магнітні;
4) всі перелічені.
137. Трактор Т-150 для капітального ремонту транспортують:
1) своїм ходом;
2) буксиром;
+3) трейлером;
4) всіма переліченими способами.
138. Органічними розчинами краще видаляти забруднення:
+1) бітумні;
2) нагар;
3) накип;
4) всі перелічені.
139. Кислотні розчини доцільно використовувати для очищення деталей:
+1) з чорних сплавів;
2) з кольорових сплавів;
3) пластмасових;
4) гумових.
140. Синтетичні мийні засоби використовують для очищення деталей:
1) сталевих;
2) чавунних;
3) з кольорових сплавів;
+4) всіх перелічених.
Комплектування деталей, cкладання агрегатiв і машин
та їх випробування. Фарбування машин, матеріали
і устаткування
1. Позначення вказані на поршні:
1) висота;
+2) діаметр і вага (маса);
3) номер циліндра;
4) всі перераховані варіанти.
2. Що не можна розкомплектовувати?
1) шатун і палець;
2) шатун і поршень;
+3) шатун і кришку;
4) всі перераховані варіанти.
3. Під яким кутом розміщують замки компресійних кілець дизельних
двигунів?
1) 180о;
2) 160о;
+3) 120о;
4) всі перераховані варіанти.
4. Що підігрівається перед запресуванням пальця у поршень?
1) палець;
+2) поршень;
3) палець і поршень разом;
4) всі перераховані варіанти.
5. З якого матеріалу виготовляється втулка верхньої головки шатуна?
1) бронза;
2) сталь;
+3) латунь;
4) всі перераховані варіанти.
6. За якими параметрами підбираються поршні?
1) по масі;
2) по діаметру;
+3) по масі та діаметру;
4) по якості виготовлення.
7. Сушіння лакофарбового покриття, що здійснюється інфрачервоним
промінням, називається:
1) конвекційним;
+2) терморадіаціонним;
3) природним;
4) швидкісним.
8. Спосіб, яким прийнято оцінювати якість зачеплення конічної пари
шестерень:
1) вимір бокового зазору в місці зачеплення;
+2) зняття відбитка фарби на зубах пари шестерень;
3) вимір величини зносу зубів шестерень за товщиною;
4) всі перераховані варіанти.
9. До основних видів готових лакофарбових матеріалів належать:
+1) шпатлівка і емаль;
2) пігмент.
3) пластифікатор;
4) каніфоль.
10. Основні вимоги, яких слід дотримуватися під час складання
різьбових з’єднань у процесі капітального ремонту двигунів:
+1) послідовність затягування гайок (болтів);
2) коректування;
3) балансування;
4) встановлення положень за мітками.
11. Балансування застосовують для:
1) покращення ергономічних властивостей деталей;
+2) зменшення дисбалансу;
3) відновлення втомної міцності відновлених деталей;
4) встановлення рівня придатності до подальшої експлуатації машин.
12. До лакофарбових матеріалів входять такі компоненти:
+1) пігменти та пластифікатори;
2) модулятори;
3) медіатори;
4) кислоти.
13. Виберіть методи нанесення лакофарбових матеріалів:
1) гальванічний спосіб;
+2) безповітряне розпилення;
3) ультразвукове розпилення;
4) натирання.
14. Якого значення не повинна перевищувати температура нагрівання
деталі під час складання спряжень з натягами?
1) 300°С;
+2) 500°С;
3) 750°С;
4) не має значення.
15. Деталі, що підлягають динамічному балансуванню:
+1) деталі з великою довжиною і невеликим діаметром;
2) деталі з малою довжиною і великим діаметром;
3) будь-які деталі;
4) всі перераховані варіанти.
16. Чим і як проводять зняття підшипників з вала?
1) ударними інструментами, докладаючи зусилля до внутрішнього кільця
підшипника;
+2) за допомогою знімачів, пристроїв і пресів, докладаючи зусилля до
внутрішнього кільця підшипника;
3) за допомогою знімачів, пристроїв і пресів, докладаючи зусилля до
зовнішнього кільця підшипника;
4) всі перераховані варіанти.
17. Спосіб монтажу підшипників кочення, який можна вважати
переважаючим з позиції отримання найбільшого його ресурсу:
+1) за допомогою спеціальних оправок і гвинтового пресу;
2) із застосуванням анаеробних композицій;
3) із застосуванням попереднього підігріву;
4) всі перераховані варіанти.
18. Температура, до якої слід нагрівати підшипник кочення перед його
напресуванням на шийку вала:
1) 200… 300°C;
2) 140… 200°C;
+3) 90… 120°C;
4) не має значення.
19. За якими параметрами проводиться комплектування поршнів для
двигунів внутрішнього згоряння?
1) за селективним розміром юбки поршня;
2) за селективним розміром юбки поршня і по масі;
3) за масою;
+4) за селективними розмірами юбки поршня, розмірами отворів
у бобишках та за вагою.
20. Балансування колінчастого вала після відновлення проводять:
+1) разом з маховиком та муфтою зчеплення;
2) без маховика та шестерень;
3) разом з маховиком;
4) не проводять.
21. Яким способом балансують колеса легкових автомобілів
і автобусів після їх ремонту?
+1) динамічним;
2) статичним;
3) не балансують;
4) автоматичним.
22. В якому місці обода диска кріплять тягарці для статичного
балансування коліс?
+1) в зоні дисбалансу;
2) з обох сторін колеса діаметрально протилежно;
3) рівномірно по всьому колу;
4) всі перераховані варіанти.
23. В якому місці обода диска кріплять тягарці для динамічного
балансування коліс?
1) з однієї сторони;
+2) з обох сторін;
3) рівномірно по всьому колу;
4) всі перераховані варіанти.
24. За якими критеріями не підбирають комплект поршні-гільзи для
збирання двигуна?
+1) однієї розмірної групи;
+2) зазором між гільзою і поршнем;
+3) допустимою різницею по вазі;
4) висотою канавки під кільце.
25. Для перевірки зазору в замку поршневих кілець потрібно:
1) виміряти довжину кільця і довжину отвору циліндру;
2) перевірити пружність поршневих кілець;
+3) вставити поршневе кільце в гільзу;
4) всі перераховані варіанти.
26. Чому висота циліндричної частини тарілки клапана обмежена
висотою?
+1) гостра кромка клапана матиме високу температуру та може
прогоріти;
2) збільшиться об'єм камери згорання;
3) погана герметичність клапана;
4) зруйнована база під час шліфування.
27. Пари деталей, що комплектують селективним способом:
1) гайки та різьби валів;
2) кришки шатунів із шатунами;
3) деталі плунжерних пар паливного насоса;
+4) поршні з циліндрами.
28. Як підбираються плунжерні пари в комплект на один насос?
1) за замірами зазору між втулкою і плунжером;
2) відповідно до правил взаємозамінності: будь-які плунжерні пари;
+3) за гідрощільністю з однієї групи;
4) за гідрощільністю з двох сусідніх груп.
29. Як проводиться комплектування циліндро-поршневої групи?
+1) за ремонтними розмірами і розмірними групами;
2) за ступенем зносу гільз циліндрів і поршнів;
3) за ремонтними розмірами і масою деталей;
4) всі перераховані варіанти.
30. За якою ознакою підбирають поршневі пальці до поршнів?
1) за результатами вимірювання розмірів;
2) за нанесеними на деталях розмірами;
+3) за кольором нанесеної фарби;
4) за зусиллям запресування пальця через отвір.
31. Пари деталей, що комплектують селективним способом: повтор 27
1) гайки та різьби валів;
2) кришки шатунів із шатунами;
+3) поршневі пальці з поршнями;
4) деталі шестеренних насосів.
32. Яким чином позначають розмірні групи поршневих пальців
і отворів у бобишках поршнів?
1) нанесенням дійсних розмірів;
+2.) штампом;
3) фарбою;
4) не позначаються.
33. Послідовність видів обкатування автотракторних двигунів після
ремонту:
+1) холодне обкатування, гаряче без навантаження, холодне
з навантаженням, гаряче під навантаженням;
2) гаряче під навантаженням, холодне з навантаженням, гаряче
без навантаження, холодне обкатування;
3) гаряче без навантаження, холодне обкатування, холодне
з навантаженням, гаряче під навантаженням;
4) всі перераховані варіанти.
34. Побудувати технологічний маршрут фарбування виробів:
1) шпатлювання, сушіння покриття, контроль покриття, нанесення фарби,
очищення, ґрунтування;
+2) очищення, ґрунтування, шпатлювання, нанесення фарби, сушіння
покриття, контроль покриття;
3) очищення, шпатлювання, ґрунтування, нанесення фарби, контроль
покриття, сушіння покриття;
4) довільний порядок виконання робіт.
35. Речовини, що не входять до складу фарбувальних матеріалів:
1) плівкоутворювачі;
2) пігменти;
3) розчинники;
+4) смоли.
36. Динамічним балансуванням врівноважують:
1) сили;
+2) моменти;
3) опір;
4) всі перераховані варіанти.
37. У процесі проведення комплектувальних робіт не проводять:
+1) накопичення;
+2) розкладку;
+3) розбивку;
4) розмітку.
38. Технологічні процеси, що притаманні тільки ремонтному
виробництву:
1) фарбування;
2) складання;
3) обкатування;
+4) розбирання.
39. Позначення, що вказані на поршні:
1) висота;
+2) діаметр і вага;
3) номер циліндра;
4) всі перераховані варіанти.
40. Шліфувальні круги балансують:
1) вистукуванням;
2) прикріпленням тягарців;
+3) переміщенням тягарців по діаметру кріплення круга;
4) алмазним олівцем.
41. Під час ремонту за масою комплектують:
+1) поршні;
2) компресійні кільця;
3) гільзи;
4) маслоз’ємні кільця.
42. Що не можна розкомплектовувати?
1) шатун і палець;
2) шатун і поршень;
+3) шатун і кришку;
4) всі перераховані варіанти.
43. Найбільш розповсюджений метод нанесення лакофарбових
матеріалів під час ремонту машин:
1) безповітряне фарбування;
+2) повітряне розпилення;
3) метод струменевого обливання;
4) фарбування в електростатичному полі.
44. Що підігрівається перед запресуванням пальця у поршень?
1) палець;
+2) поршень;
3) палець і поршень разом;
4) всі перераховані варіанти.
45. Чим перевіряють щільність прилягання клапана до гнізда?
1) щупом;
2) кінцевими мірами;
+3) пневматичним пристроєм;
4) візуально.
46. Повне припрацювання поверхонь тертя настає через:
1) дві години;
2) шість годин;
+3) шістдесят годин;
4) 120 годин.
47. Сушіння лакофарбового покриття, що здійснюється інфрачервоним
промінням, називається:
1) конвекційне;
+2) терморадіаційне;
3) природне;
4) швидкісне.
48. Розшифрування позначення лакофарбових матеріалів “ЭП”:
1) олійні;
2) акрилові;
+3) епоксидні;
4) пентафталеві.
49. Розшифрування позначення лакофарбових матеріалів “ПФ”:
1) полівінілацетантні;
2) епоксидні;
3) гліфталеві;
+4) пентафталеві.
50. До лакофарбових ремонтних матеріалів, що використовуються
в ремонтному виробництві належать:
1) фарби;
2) лаки;
3) емалі;
+4) всі перераховані варіанти;
51. Комплектування – це:
1) підготовча операція до ремонту агрегатів і вузлів;
+2) підготовча операція до складання агрегатів і вузлів;
3) підготовча операція до відновлення агрегатів і вузлів;
4) підготовча операція до випуску агрегатів і вузлів.
52. Основні вимоги, яких слід дотримуватися під час складання
різьбових з’єднань у процесі ремонту двигунів:
+1) послідовність затягування гайок (болтів);
2) встановлення положень за мітками;
3) балансування;
4) дорнування.
53. В ремонтних майстернях проводять сушіння пофарбованих машин
методами:
1) терморадіаційними;
2) конвекційними;
3) термічними;
+4) всіма переліченими.
54. У разі заміни шпильок головки блоку, вони комплектуються за:
1) розмірами;
2) масою;
3) розмірами і масою;
+4) не комплектують.
55. У господарствах слід проводити припрацювання машин:
1) початкове;
2) основне;
+3) повне;
4) не проводити.
56. Основою фарб є:
+1) оліфи;
2) лаки;
3) полімери;
4) рідке скло.
57. У процесі ремонту поршні комплектують за:
1) розмірами;
2) вагою;
+3) розмірами і вагою;
4) не комплектують.
58. Основне припрацювання поверхонь тертя настає через:
1) 0,5 годин;
2) одну годину;
+3) три години;
4) дванадцять годин.
59. Під час складання відремонтовані колінчасті вали балансують:
1) статично;
+2) динамічно;
3) статично і динамічно;
4) не балансують.
60. Підготовка поверхонь для фарбування включає:
1) очищення;
2) обезжирювання;
3) ґрунтування;
+4) всі перераховані варіанти.
61. Повне припрацювання робочих поверхонь машин проводять:
1) на машинобудівному заводі;
2) у ремонтній майстерні;
+3) в господарстві;
4) не проводять.
62. Емалі є суміші фарбових матеріалів на основі:
1) оліф;
+2) лаків;
3) рідкого скла;
4) водних емульсій.
63. Під час ремонту за якістю функціонування комплектують:
1) різьбові пари;
+2) зубчасті пари;
3) підшипники;
4) манжети.
64. Під час ремонту гільзи циліндрів дизелів комплектують за:
+1) розмірами;
2) масою;
3) розмірами і масою;
4) не комплектують.
65. Основним обладнанням дільниці обкатування двигунів внутрішнього
згоряння є:
+1) стенди;
2) прилади;
3) шафи;
4) все перелічене.
66. Статично балансують під час ремонту:
1) вали;
2) шестерні;
+3) маховики;
4) всі перераховані варіанти;
67. За допомогою фарби перевіряють якість складання з'єднань:
1) циліндричних;
+2) конічних;
3) шліцьових;
4) ланцюгових.
68. Динамічно балансують вали:
1) шліцьові;
2) кулачкові;
+3) колінчасті;
4) ступінчасті.
69. Ґрунтування поверхонь перед фарбуванням проводять:
1) після очищення та знежирювання;
2) після знежирювання;
+3) після шпаклювання;
4) не проводять.
70. Під час ремонту за вагою комплектують деталі:
1) жиклери карбюраторів;
+2) жиклери центрифуг;
3) гайки;
4) штифти.
Класифiкацiя способів і методи відновлЕння спряженНЯ.
Ручне та механізоване зварювання і наплавлення (газополуменеве і електродугове) пІД ЧАС відновЛеннЯ деталей. Спеціальні види наплавлення, зварювання
та нанесення покриття.
1. До методів усунення дефектів і пошкоджень відносять:
1) органолептичний;
2) інструментальний;
+3) установлення додаткової деталі;
4) графоаналітичний.
2. Метод ремонтних розмірів передбачає:
+1) механічну обробку деталі;
2) установлення додаткової деталі;
3) нанесення полімерного покриття;
4) електрошлакове наплавлення.
3. Метод відновлення регулюванням передбачає:
1) відновлення першопочаткової посадки спряження;
2) відновлення жорсткості з’єднання деталей;
3) слюсарно-механічну обробку базової деталі;
+4) установлення додаткових елементів.
4. Розточування гільз циліндрів відносять до методу ремонту:
+1) ремонтних розмірів;
2) установлення додаткової деталі;
3) нанесення компенсуючого шару;
4) регулювання положення агрегату.
5. Регулювання використовують для:
1) відновлення першопочаткового натягу в з’єднанні;
2) можливості встановлення рухомих компенсаторів;
3) як попередню операцію перед установленням додаткової деталі;
+4) відновлення положення агрегату.
6. Жорсткість у з’єднанні відновлюють:
+1) заміною зношених кріпильних деталей;
2) застосуванням полімерних матеріалів;
3) наплавленням поверхонь прилеглих базових поверхонь;
4) заміною зношених нерухомих компенсаторів.
7. Внутрішні посадочні поверхні шестерень відновлюють способом:
1) заливання рідким металом;
2) установленням втулки відповідного профілю;
+3) осадкою після наплавлення;
4) електроіндукційним наплавленням.
8. Розкочування скрутних втулок застосовують для:
1) відновлення шліцьових валів;
2) гільз циліндрів внутрішнього згорання;
3) внутрішніх посадочних поверхонь отворів деталей діаметром до 50 мм;
+4) внутрішніх посадочних поверхонь отворів деталей діаметром більше
50 мм.
9. Додаткові деталі фіксують за допомогою:
+1) натягу;
2) індукційного зварювання;
3) заливанням рідким металом;
4) електрошлаковим наплавленням.
10. Фігурні вставки-стяжки застосовують у разі:
+1) усунення тріщин у чавунних деталях;
2) герметизації усунених тріщин;
3) відновлення геометрії зруйнованих деталей;
4) усунення пошкоджень розподільчих валів.
11. Тріщини в корпусних деталях усувають за допомогою:
1) пластичного деформування;
+2) установлення додаткових деталей;
3) електролітичним способом;
4) зварюванням тертям.
12. Клеєварне з’єднання виконують:
1) електродуговим способом;
+2) електроконтактним способом;
3) газопресовим зварюванням;
4) електрошлаковим зварюванням.
13. Різь у корпусних чавунних деталях ефективно відновлювати:
1) електродуговим зварюванням;
2) газовим зварюванням;
+3) установленням спіральних вставок;
4) використанням полімерних матеріалів.
14. До чого призводить зміщення коливань електродів за фазою
на 180 за двоелектродного вібродугового наплавлення?
+1) збільшення тривалості горіння дуги і продуктивності наплавлення;
2) нестабільності процесу горіння дуги і зменшення продуктивності
наплавлення;
3) зменшення тривалості горіння дуги;
4) не впливає на процес.
15. Поверхні деталей, що відновлюють обтисканням:
+1) внутрішні;
2) зовнішні;
3) профільні;
4) всі перераховані варіанти.
16. Поверхні деталей, що відновлюють роздаванням:
+1) зовнішні;
2) внутрішні;
3) профільні;
4) всі перераховані варіанти.
17. За рахунок чого відбувається компенсація довжини деталі під час
витягування?
+1) поперечного перерізу;
2) маси деталі;
3) міцності;
4) всі перераховані варіанти.
18. Чим обтискання відрізняється від роздавання?
+1) напрямком докладеної сили та деформації;
2) якістю обробки;
3) вартістю процесу;
4) всі перераховані варіанти.
19. Які припої мають температуру плавлення до 400°С?
+1) м'які;
2) тверді;
3) комбіновані;
4) всі перераховані варіанти.
20. Яка температура плавлення твердих припоїв?
+1) більше 550°С;
2) менше 400°С ;
3) 250°С;
4) не встановлюється.
21. Для чого призначені флюси під час паяння?
+1) захисту поверхні основного металу і припою від окиснення, розчинення
і видалення окисної плівки, поліпшення умов змочування поверхні деталі
припоєм;
2) досягнення високої якості та міцності з паяних деталей;
3) захисту поверхні основного металу від окиснення, поліпшення умов
змочування поверхні деталі припоєм;
4) всі перераховані варіанти.
22. Температура плавлення припою відносно температури плавлення
металу деталі повинна бути:
+1) нижчою;
2) вищою;
3) одноковою;
4) довільною.
23. Групи, на які ділять припої залежно від їх призначення та умов
роботи:
+1) м’які та тверді;
2) керамічні та плавлені;
3) міцні та пластичні;
4) всі перераховані варіанти.
24. Маркування, які мають найпоширеніші легкоплавкі припої
на основі свинцю:
+1) ПОС-30, ПОС-61;
2) ПМЦ-36, ПМЦ-54;
3) ПСр-12, ПСр-45;
4) всі перераховані варіанти.
25. Припої, які застосовують для паяння алюмінію?
+1) 35А;
2) ПОС-50;
3) ПМЦ-36;
4) всі перераховані варіанти.
26. Засоби, якими переважно забезпечують розплавлення м’яких
припоїв:
+1) паяльниками;
2) муфельними печами;
3) газовими пальниками;
4) всі перераховані варіанти.
27. Розрізняють такі види термомеханічної обробки:
+1) високотемпературну і низькотемпературну;
2) з підігрівом та без підігріву;
3) дифузійну та екзотермічну;
4) всі перераховані варіанти.
28. У результаті термомеханічної обробки та перетворення аустеніту
утворюється мартенсит з такими особливими властивостями:
1) з високою пластичністю;
+2) з високою міцністю;
3) з високою чистотою від домішок;
4) всі перераховані варіанти.
29. Вплив термомеханічної обробки поверхонь деталей на стійкість
проти зношування:
1) виключає зношування;
2) зменшує;
3) не впливає;
+4) підвищує.
30. Електромеханічна обробка являє собою різновид:
+1) високотемпературної механічної обробки;
2) низькотемпературної механічної обробки;
3) наплавлення;
4) всі перераховані варіанти.
31. Основна причина тепловиділення в контакті (інструмент – деталь)
під час електромеханічної обробки:
+1) підвищений опір через нещільність стикання контактуючих поверхонь;
2) вихрові токи в об’ємі деталі;
3) додатковий підігрів під час плавлення нанесеної екзотермічної суміші;
4) всі перераховані варіанти.
32. Сила струму, що використовується під час електромеханічної
обробки нерухомих посадок сталевих деталей:
1) до 100 А;
2) 150…300 А;
3) 650…730 А;
+4) 450 …600 А.
33. До яких процесів обробки відноситься електроерозійний спосіб?
+1) електрофізичних процесів;
2) електромеханічних процесів;
3) газотермічних процесів;
4) всі перераховані варіанти.
34. Під час електроерозійної обробки деталь є:
1) не має значення;
2) катодом;
+3) анодом;
4) пентодом.
35. Струм, яким користуються під час використання грубих режимів
електроерозійної обробки:
+1) понад 10 А;
2) понад 100 А;
3) від 1 до 9 А;
4) до 100 А.
36. Якому впливу піддається деталь під час анодно-механічної
обробки?
+1) комбінованому електрохімічному, електротермічному і механічному;
2) електрохімічному;
3) комбінованому електрохімічному і електротермічному;
4) всі перераховані варіанти.
37. Параметр, який гарантує перекриття попереднього валика
наступним під час наплавлення:
1) виліт електроду;
+2) крок наплавлення;
3) товщина наплавлення;
4) всі перераховані варіанти.
38. Параметри наплавлення, від яких залежить форма валика:
1) кінематичні;
2) електричні;
+3) електричні і кінематичні;
4) статичні.
39. Для чого виконують зміщення електрода із зеніту під час
наплавлення тіл обертання?
+1) щоб уникнути стікання розплавленого металу з поверхні деталі;
2) щоб уникнути небажаної товщини наплавленого шару;
3) для запобігання перевитратам електроенергії;
4) всі перераховані варіанти.
40. Вкажіть в якому пункті перераховані всі основні технологічні
параметри режимів механізованого наплавлення деталей:
+1) напруга електричної дуги, сила струму, швидкість подачі електродного
дроту і наплавлення, крок наплавлення, зміщення електроду із зеніту,
виліт електроду;
2) сила струму, напруга, полярність (пряма чи зворотна);
3) індуктивність, сила струму, напруга, полярність (пряма чи зворотна);
4) жодному.
41. Вказати вихідні дані для розрахунку технологічних параметрів
режиму наплавлення:
1) крок наплавлення, швидкість наплавлення;
2) зовнішня і динамічна характеристики джерела живлення;
+3) номінальний діаметр деталі, діаметр електродного дроту, величина
зносу деталі;
4) всі перераховані варіанти.
42. Яка з відповідей характеризує суть процесу наплавлення під
шаром флюсу?
1) присадний матеріал розплавляється за рахунок тепла, яке виділяється
під час проходження струму через розплавлений електропровідний шлак
від електрода до деталі;
+2) між електродним дротом і деталлю виникає електрична дуга та у її зону надходить гранульований флюс, частково розплавляється і утворює на поверхні оболонку, яка захищає зону від окиснювання;
3) у нанесенні покриттів на поверхню деталей різної конфігурації за
допомогою високотемпературного швидкісного струменя, який містить
частинки порошку, що осаджується на поверхні оброблюваної деталі під
час зіткнення;
4) всі перераховані варіанти.