50. Яку шорсткість поверхні деталі можна одержати вібронакатуванням

повністю регулярним мікрорельєфом?

+1) R_а 0,16 мкм;

2) R_а 2,5 мкм;

3) R_а 0,02 мкм;

4) всі перераховані варіанти.

51. Яку шорсткість поверхні деталі можна одержати алмазним

згладжуванням?

1) R_а 0,02 мкм;

+2) R_а 0,08 мкм;

3) R_а 0,32 мкм;

4) всі перераховані варіанти.

52. Чим і як контролюють шорсткість поверхні деталі після алмазного

згладжування?

1) профілометрами;

2) за лекальною лінійкою на просвіт, або на перевірній плиті “за фарбою”;

+3) за зразками шорсткості, або зразковою деталлю;

4) всі перераховані варіанти.

53. Яка фінішна операція дозволяє отримати шорсткість поверхні

деталі R_а 0,08 мкм?

1) точіння чистове;

2) шліфування чистове;

+3) алмазне згладжування;

4) всі перераховані варіанти.

54. Суть газополуменевого напилювання та наплавлення зношених

деталей полягає у:

+1) утворенні спрямованого потоку дисперсних частинок матеріалу, що

забезпечує їх перенесення на поверхню деталі;

2) у зміцненні поверхні деталі інертними газами;

3) у високотермічному напіканні порошкових матеріалів на поверхню;

4) всі перераховані варіанти.

55. До переваг газополуменевого напилення і наплавлення можна

віднести:

+1) високу продуктивність та високий коефіцієнт використання матеріалу;

2) високу міцність зчеплення покриття з основою;

3) можливість нанесення покриття без попередньої обробки деталі;

4) всі перераховані варіанти.

56. Які горючі гази використовуються під час газополуменевого

напилювання і наплавлення?

+1) ацетилен, пропан, воднево-киснева суміш;

2) аргон, вуглекислий газ;

3) метан, кисень, фреон;

4) всі перераховані варіанти.

57. Які пальники, використовуються під час газополуменевого

напилювання і наплавлення?

1) пальники з подачею порошку в ручну;

+2) пальники з подачею порошку з горючим газом;

3) пальники з комбінованою подачею порошку;

4) всі перераховані варіанти.

58. За яких причин напилене покриття має здуття та відшарування

матового або зеленого кольору?

+1) порушений технологічний процес нанесення покриття;

2) дану деталь неможливо відновлювати цим методом;

3) низька температура в приміщенні;

4) всі перераховані варіанти.

59. Покриття з порошку ПГ-10Н-01 обробляють:

+1) шліфуванням;

2) точінням;

3) не обробляють;

4) хонінгуванням.

60. Максимальна товщина покриття нанесеного газополуменевим

напиленням:

+1) 2,5 мм на сторону;

2) 4 мм на сторону;

3) 1,25 мм на сторону;

4) всі перераховані варіанти.

61. За яких умов виконують напилювання покриттів на деталі,

виготовлені з алюмінію?

+1) не виконують;

2) з додавання аргону у газову суміш;

3) якщо величина зносу не перевищує 1 мм на сторону;

4) якщо товщина деталі не менше 6 мм.

62. Якого діаметра частинки порошку використовують під час

газополуменевому напилювання?

+1) 100 …120 мкм;

2) 30 …60 мкм;

3) 200…225 мкм;

4) всі перераховані варіанти.

63. Який із показників якості газотермічного напилення металевих

порошків має бути першоступеневим?

1) зносостійкість напиленого шару;

+2) міцність зчеплення напиленого шару з поверхнею деталі;

3) зовнішній вигляд деталі після напилення;

4) струмопровідність.

64. Який показник обмежує застосування електродугового

напилювання під час відновлення деталей?

1) продуктивність процесу;

+2) втомна міцність деталі;

3) пористість напиленого шару;

4) всі перераховані варіанти.

65. В якому вигляді частіше всього використовують електроди для

електроіскрового нарощування внутрішніх посадочних поверхонь

базисних деталей?

1) металевий стрижень;

+2) пучок дротів;

3) металевий диск;

4) металева пластина.

66. Що є носієм електричних зарядів в електролітах?

+1) іони;

2) електрони;

3) протони;

4) всі перераховані варіанти.

67. Що впливає на неякісне зчеплення (відшарування)

електролітичного осаду?

1) розмір та розташування анодів;

+2) якість знежирення;

3) значення катодної щільності струму;

4) всі перераховані варіанти.

68. Що впливає на рівномірність електричного покриття?

+1) розмір, форма анодів та їх розташування відносно деталі;

2) щільність струму та температура електроліту;

3) концентрація електроліту;

4) всі перераховані варіанти.

69. З якою метою одержують пористі електролітичні покриття?

1) для зменшення внутрішніх напружень;

2) для одержання привабливого зовнішнього вигляду;

+3) для підвищення зносостійкості;

4) всі перераховані варіанти.

70. Які полімерні матеріали використовують для зашпаровування

тріщин у корпусних деталях?

1) поліамідні смоли;

+2) епоксидні смоли;

3) синтетичні клеї;

4) всі перераховані варіанти.

71. Яким способом нанесення полімерів вирівнюють нерівності

деталей, облицювання тракторів та автомобілів?

+1) газополумневим;

2) у псевдостиснутому шарі;

3) клеєзварювальним;

4) всі перераховані варіанти.

72. Після нанесення на поверхню деталі, які полімерні матеріали добре

працюють в умовах тертя ковзанням?

1) епоксидні смоли;

+2) поліамідні смоли;

3) анаеробні герметики;

4) всі перераховані варіанти.

73. Яку термічну обробку необхідно виконати після холодного

випрямляння?

1) нормалізацію;

+2) відпуск;

3) відпал;

4) всі перераховані варіанти.

74. Висока температура процесу плазмового наплавлення досягається

за рахунок:

1) використання інертних газів;

+2) стиснення електричної дуги;

3) застосування неплавких вольфрамових електродів;

4) всі перераховані варіанти.

75. Місцеве залізнення доцільно під час відновлення:

1) деталей оперення;

2) деталей типу “вал”;

+3) посадочного місця під підшипник;

4) всі перераховані варіанти.

76. Які поверхні рекомендується відновлювати залізненням?

1) з великим і середнім зносом;

+2) з малим зносом (до 0,8 мм);

3) тільки для шийок валів (осей) під нерухомі посадки;

4) тільки для шийок валів під посадки із зазором.

77. Що розуміють під катодною густиною струму під час

електролітичного нарощування?

1) відношення площі поверхні катода до площі поверхні анода;

+2) відношення сили струму до площі поверхні катода;

3) відношення напруги до опору;

4) всі перераховані варіанти.

78. Під час пластичного деформування проходить процес:

+1) зміни геометричних розмірів деталі;

2) зміни об’єму деталі;

3) зміни фізико-механічних властивостей матеріалу;

4) зміни кристалічної решітки матеріалу деталі.

79. Осадження застосовують для:

+1) збільшення зовнішнього діаметра деталей, які відновлюються;

2) збільшення висоти деталей, які відновлюються;

3) збільшення величини внутрішнього діаметра;

4) збільшення твердості внутрішніх поверхонь деталей.

80. Роздавання використовують для:

1) зменшення внутрішнього діаметра деталі;

2) зменшення зовнішнього діаметра деталі;

+3) збільшення зовнішнього діаметра деталі;

4) збільшення висоти деталі.

81. Правку застосовують для:

1) збільшення кривизни деформованих деталей;

2) збільшення висоти відновлених деталей;

+3) зменшення величини деформації деталі;

4) збільшення твердості зовнішніх поверхонь.

82. Висадку реалізовують за необхідності:

1) зменшення внутрішнього діаметра деталі;

2) збільшення висоти деталі;

3) локальної зміни геометричних параметрів;

+4) збільшення внутрішнього і зовнішнього діаметрів деталей.

83. Гідротермічне роздавання використовують під час відновлення:

1) шестерень;

2) дисків муфт зчеплення;

+3) поршневих пальців;

4) колінчастих валів.

84. Обтискання застосовують для:

1) зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок збільшення

зовнішніх;

+2) зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок зменшення

зовнішніх;

3) зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок збільшення висоти;

4) зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок зменшення висоти.

85. Робочі органи ґрунтообробних машин відновлюють:

1) витяжкою;

2) осадкою;

+3) відтяжкою;

4) накаткою.

86. Правку виконують:

1) електронатиранням;

2) анодномеханічною обробкою;

3) наклепом;

+4) деформуванням у холодному стані.

87. Під час хромування застосовують електроліти:

+1) універсальні;

2) хлористоводневі;

3) слабокислотні;

4) нейтральні.

88. Яку механічну обробку проводять після залізнення?

1) точіння;

2) фрезерування;

+3) шліфування;

4) дорнування.

89. Плазмове напилювання застосовують для:

1) відновлення деталей діаметром до 50 мм;

2) відновлення деталей із пластмас;

+3) для забезпечення високої стійкості до зношування;

4) отримання значного прогрівання основного металу деталі.

90. Під час газотермічного напилювання застосовують матеріали:

1) порошкові дроти з низьким легуванням шихти;

+2) металеві порошки, що самофлюсуються;

3) керамічні порошки;

4) термореагуючі порошки.

91. Анодно-механічну обробку застосовують для:

1) відливання заготовок;

+2) шліфування поверхонь з високою твердістю – HRC 50 і більше;

3) виготовлення профільних отворів;

4) видалення зламаного інструменту із заготовок.

92. Електроерозійну обробку застосовують для:

1) збільшення втомлюваної міцності;

2) збільшення мастильних властивостей поверхонь;

+3) прошивання отворів складної конфігурації в деталях з твердістю >HRC 45;

4) гартування деталей.

93. Електромеханічну обробку застосовують для:

1) зменшення внутрішніх напруг;

2) збільшення мастильних властивостей поверхонь;

3) прошивання отворів складної конфігурації в деталях з твердістю HRC 45;

+4) для зміцнення та відновлення розмірно-точнісних характеристик

деталей.

94. В якій рідині виконується хімічне знежирення деталей перед

нанесенням гальванічних покрить?

1) у водних розчинах сірчаної або соляної кислоти;

2) в уайт-спіритi;

+3) розчинах лугів;

4) в ацетоні.

95. З якого матеріалу виготовляють анод під час залізнення?

+1) маловуглецевої сталі;

2) чавуну;

3) сплаву свинцю із сурмою;

4) мідно-нікелевого сплаву.

96. З якого матеріалу виготовляють анод під час хромування?

1) маловуглецевої сталі;

2) чавуну;

+3) сплаву свинцю із сурмою;

4) мідно-нікелевого сплаву.

97. Звідки йде нарощування зношеної деталі під час залiзнення?

1) з розчину електроліту;

2) з катоду;

3) з маловуглецевої сталi підключеної на катоді;

+4) з маловуглецевої сталi підключеної на аноді.

98. Звідки йде нарощування зношеної деталі під час хромування?

+1) з розчину електроліту;

2) з аноду;

3) з маловуглецевої сталi підключеної на катоді;

4) з маловуглецевої сталi підключеної на аноді.

99. Як називається спосіб ремонту виробів пластичним

деформуванням, за якого зовнішній діаметр збільшується

шляхом збільшення внутрішнього діаметра?

1) осаджування;

+2) роздавання;

3) обтискання;

4) відтягування.

100. Як називається спосіб ремонту виробів пластичним деформуванням,

за якого внутрішній діаметр зменшується шляхом зменшення

зовнішнього діаметра?

1) осаджування;

2) роздавання;

+3) обтискання;

4) відтягування.

101. За якого способу ремонту виробів пластичним деформуванням

внутрішній діаметр зменшується, а зовнішній збільшується

за рахунок зменшення довжини?

+1) осаджування;

2) роздавання;

3) обтискання;

4) відтягування.

102. Який спосіб забезпечує відновлення поверхонь валів

висаджуванням зношеної поверхні за одночасного пропускання

електричного струму між інструментом і деталлю?

1) осаджування;

+2) електромеханічна обробка;

3) обтискання;

4) відтягування.

103. Які поверхні деталей доцільно відновлювати металізацією?

1) зовнішні циліндричні поверхні, що працюють в умовах посадок

із натягом;

+2) зовнішні циліндричні поверхні, що працюють в умовах тертя ковзання;

3) шліцьові і зубчаті поверхні, що працюють в умовах тертя ковзання;

4) зовнішні різьбові поверхні.

104. Найбільш простий спосіб відновлення забитої різьби на валу:

1) електродугове наплавлення;

2) нарізання ремонтної різьби;

+3) калібрування;

4) електроконтактне приварювання дроту.

105. Найбільш ефективний спосіб виправляння згину на валах:

1) наклепування;

2) виправляння в гарячому стані;

3) спосіб одинарного виправляння на пресі;

+4) спосіб подвійного виправляння на пресі.

106. Як одержують необхідну шорсткість шийок колінчастого вала

після їх шліфування?

+1) суперфінішуванням або вигладжуванням;

2) вібронакатуванням або вигладжуванням;

3) електролітичним нарощуванням;

4) всі перераховані варіанти.

107. Щоб уникнути появи мікротріщин під час шліфування шийок

колінчастого вала застосовують:

+1) водний розчин поверхнево активних речовин, масляні емульсії;

2) суміш керосину з дизельною оливою;

3) дистильовану воду;

4) всі перераховані варіанти.

108. Якими методами відновлюються плунжерні пари?

+1) гальванічні покриття;

2) газополуменеве напилювання;

3) наплавлення у середовищі захисних газів;

4) всі перераховані варіанти.

109. Довжина ходу хонінгувальної головки, яка має бути встановлена

на верстаті:

1) дорівнює довжині оброблюваної гільзи циліндрів;

2) такою, щоб бруски не виходили за край оброблюваної гільзи циліндрів;

+3) такою, щоб хонінгувальні бруски входили знизу та зверху за край гільзи

циліндрів на 1/3 своєї довжини;

4) довільна.

110. Які поверхні потрібно вибрати як базові під час шліфування

корінних шийок колінчастих валів?

1) поверхню корінних шийок;

+2) центрові отвори вала;

3) поверхні шатунних шийок;

4) поверхню шийок під розподільну шестерню та фланця під маховик.

111. Як часто правлять круг верстата для шліфування колінчастих валів?

+1) після шліфування 1 …2 валів;

2) після шліфування 5…6 валів;

3) після шліфування 9 …10 валів;

4) не правлять.

112. Чи можна під час ремонту клапана механізму газорозподілу

перешліфувати його багато разів?

1) ні, тільки одноразово;

2) так, до загострення кромок тарілки клапана;

+3) так, до досягнення ширини циліндрового поясочка тарілки 0,5 мм;

4) ні, жодного разу.

113. Яка величина припуску під час чистового хонінгування

циліндрів?

+1) 0,02 … 0,05 мм;

2) 0,05 … 0,10 мм;

3) 0,10 … 0,15 мм;

4) 0,15 … 0,30 мм.

114. Яка суміш повинна подаватися в зону обробки під час

хонінгування циліндрів?

1) гас;

2) дизельне пальне;

3) моторна олива;

+4) суміш гасу (85%) i оливи ( 15%).

115. Яка охолоджувальна рідина повинна використовуватися під час

шлiфування колінчастих валів?

1) гас;

2) дизельне пальне;

+3) 2 … 3 % розчин кальцинованої соди;

4) суміш гасу з оливою.

116. Раціональний спосіб відновлення затуплених дисків

бурякозбиральних комбайнів:

+1) газовим наплавленням і проточуванням;

2) притиранням абразивною пастою;

3) заміною зношених частин деталей;

4) металізацією з наступним проточуванням.

117. Раціональні способи ремонту тріщин у тонколистовій обшивці

комбайнів:

+1) газове зварювання;

2) ручне електродугове зварювання;

3) електроконтактне зварювання;

4) електродугове зварювання в середовищі аргону.

118. Якими методами підвищують міцність поверхневого шару шийок

колінчастого вала?

+1) алмазне вигладжування, обкатування кульками, вібронакатування,

лазерне зміцнення;

2) полірування;

3) гартування поверхонь на установці СВЧ;

4) всі перераховані варіанти.

119. Як впливає низька якість притирання клапанів з гніздами

на працездатність двигуна?

+1) зниження потужності, підвищення витрати палива;

2) підвищення потужності, зниження витрати палива;

3) не впливає;

4) підвищує якість збиральних робіт.

120. Які поверхні є базовими під час проточування центрових отворів

колінчастих валів?

+1) шийки під шестерню та зовнішній діаметр фланця;

2) корінні шийки;

3) шатунні шийки;

4) всі перераховані варіанти.

121. Як впливає термомеханічна обробка поверхонь деталей на їх

втомну міцність?

+1) підвищує;

2) зменшує;

3) не впливає;

4) не підвищує.

122. Під час залізнення на поверхні відновлювальної деталі

осаджується:

1) залізо з вуглецем;

+2) залізо;

3) оксид заліза;

4) вуглець.

123. Фінішна операція, що дозволяє отримати шорсткість поверхні

деталі Rа 0,08 мкм:

1) точіння чистове;

2) шліфування чистове;

+3) алмазне згладжування;

4) всі перераховані варіанти.

124. Суть газополуменевого напилення та наплавлення порошками

зношених деталей полягає:

+1) в утворенні спрямованого потоку дисперсних частинок матеріалу, що

забезпечує їх перенесення на поверхню деталі;

2) у зміцненні поверхні деталі інертними газами;

3) у високотермічному напіканні порошкових матеріалів на поверхню;

4) у високотермічному зміцненні порошковим матеріалом.

125. Способи нанесення полімерів, що використовуються для нарощування

поверхонь:

1) газополуменеве напилення;

2) пресування;

3) струминне безполум’яне;

+4) всі перераховані варіанти.

126. Марки клеїв, що застосовують для приклеювання фрикційних

накладок муфт зчеплення, гальм та ін. деталей:

1) ВС-10Т;

2) ВС-350;

3) БФ-52Т;

+4) всі перераховані варіанти;

127. Сила струму використовується під час електромеханічної

обробки нерухомих посадок сталевих деталей:

+1) 450…600 А;

2) 150 …300 А;

3) 650…730 А;

4) всі перераховані варіанти.

128. Під час зміцнення поверхонь деталей азотуванням у ролі

карбюризатора виступає:

1) розплавлена сіль;

+2) аміак;

3) метан;

4) пропан або бутан.

129. До якої температури нагрівають деталь за високого відпуску?

1) 150…250 ⁰С;

2) 300…500 ⁰С;

+3) 500…600 ⁰С;

4) 750…1000 ⁰С.

130. До якої температури нагрівають деталь за поверхневого

гартування струмом високої частоти?

1) 150…250 ⁰С;

2) 300…500 ⁰С;

3) 600…750 ⁰С;

+4) 750…1000 ⁰С.

131. Значення терміна “вулканізація”:

+1) це фізико-хімічний процес, внаслідок якого пластична маса накладених

ремонтних гумових матеріалів набуває міцності та еластичності за певної

температури, часу і тиску;

2) це процес з’єднання деталей у твердому стані за допомогою

розплавленого проміжного сплаву, металу-припою;

3) це здатність деталей змінювати форму і розміри;

4) це процес напилення покриттів на поверхню деталей різної конфігурації.

132. До якої температури нагрівають деталь за низького відпуску?

+1) 150…250 ⁰С;

2) 300…500 ⁰С;

3) 600…750 ⁰С;

4) 750…1000 ⁰С.

133. Який клей використовують у ремонтному виробництві для

приклеювання фрикційних накладок?

1) ВС-101Д;

+2) ВС-10Т;

3) КС-10Т;

4) СВ-101.

134. Різь у корпусних чавунних деталях ефективно відновлювати:

1) електродуговим зварюванням;

2) газовим зварюванням;

+3) установленням спіральних вставок;

4) використанням полімерних матеріалів.

135. Які інструменти та прийоми застосовують для викручування

зламаних шпильок і болтів?

1) бор;

2) екстрактор;

3) приварювання гайки, приварювання дроту;

+4) всі перераховані варіанти.

136. До холодних способів нанесення шару матеріалу належать:

1) нікелювання;

2) хромування;

3) осталювання;

+4) всі перераховані варіанти.

137. Гарячим рихтуванням відновлюють деталі:

1) рами;

2) кронштейни;

3) штоки;

+4) ресори.

138. Як можна класифікувати відпуск під час термообробки?

1) холодний, напівхолодний, гарячий;

+2) низький, середній, високий;

3) холодний, напівгарячий, гарячий;

4) холодний, гарячий.

139. Під час ремонту припилювання застосовують для обробки:

1) валів;

2) отворів;

+3) поршневих кілець;

4) поршневих пальців.

140. Методом гарячого витягування відновлюють:

1) болти;

2) гайки;

+3) лемеші;

4) корпуси.

141. Для підгонки поверхонь деталей під час ремонту застосовують

методи:

1) припилювання;

2) шабрування;

3) притирання;

+4) всі перераховані варіанти.

142. Під час ремонту хромуванням відновлюють поверхні для:

1) надання зовнішнього виду;

2)підвищення корозійної стійкості;

+3) підвищення зносостійкості;

4) забезпечення належного профілю.

143. Методом притирання обробляють поверхні клапана:

1) циліндричні;

+2) конічні;

3) торцеві;

4) канавки.

144. Матове, блискуче або молочне хромування забезпечують

регулюванням:

1) щільності струму;

2) температури;

3) щільності електроліту;

+4) всі перераховані варіанти.

145. Методом роздачі відновлюють:

1) циліндри;

2) вкладиші;

3) штифти;

+4) поршневі пальці

146. Під час ремонту гальванічне покриття міддю застосовують для:

1) захисту під час цементації;

2) підвищення зносостійкості;

3) підвищення корозійної стійкості;

+4) підвищення пластичності поверхні.

147. До механічного ущільнення робочих поверхонь належать:

1) наклеп;

2) накатування;

3) чеканення;

+4) всі перераховані варіанти.

148. Під час ремонту покривають деталі цинком для підвищення:

1) зносостійкості;

+2) корозійної стійкості;

3) контактної міцності;

4) пластичності.

149. За допомогою різьбових вкруток відновлюють:

+1) різьбу в блоках;

2) різьбу в гайках;

3) різьбу болтів;

4) різьбу шпильок.

150. Методом хонінгування обробляють:

1) вали;

+2) отвори;

3) стрижні;

4) диски.

Характеристика складальної одиниці і розробка схеми розбирання (або складання). Розробка кресленників ремонтних та плану операцій відновлення деталі.

Розрахунки параметрів процесу відновлення деталі (режимів нарощування, механічної обробки тощо). Обґрунтування виробничої собівартості відновлення деталі

1. Види документів, що повинні входити в одиничний технологічний

процес розбирання:

1) відомість витрат матеріалів;

+2) маршрутна карта;

3) карта комплектування;

4) карта технологічного процесу дефектування.

2. Види документів, що не входять в одиничний технологічний процес

відновлення деталі:

+1) відомість технологічних документів;

+2) маршрутна карта;

+3) операційна карта;

4) відомість обладнання.

3. Для розробки кресленика ремонтного потрібна наступна вихідна

інформація:

1) норми витрат матеріалів;

2) режими обробки поверхонь;

+3) відомість про коефіцієнти повторюваності дефектів;

4) технічні умови на виготовлення деталі.

4. Які з перерахованих нормативно-технічних документів не належать

до ремонтної документації?

+1) ремонтний кресленик;

+2) маршрутна карта;

3) робоче креслення деталі;

+4) технічні вимоги на капітальний ремонт.

5. В якому документі технологічного процесу описується технологічна

операція з вказуванням переходів та даних про засоби оснащення?

1) маршрутна карта;

2) карта ескізів;

+3) операційна карта;

4) технологічна інструкція.

6. В якому документі технологічного процесу наводиться повний

скорочений опис технологічного процесу ?

+1) маршрутна карта;

2) карта ескізів;

3) відомість технологічних документів;

4) технологічна інструкція.

7. Структурним елементом якого документа є таблиця дефектів

і способів відновлення деталі?

+1) кресленик ремонтний;

2) операційна карта;

3) карта ескізів;

4) маршрутна карта.

8. В якому із документів наводиться технологічний маршрут ремонту

деталі?

+1) маршрутна карта;

2) операційна карта;

3) карта ескізів;

4) ремонтне креслення.

9. В якому із документів наводяться технічні умови на ремонт деталі?

1) маршрутна карта;

2) операційна карта;

3) карта ескізів;

+4) кресленик ремонтний.

10. Що з нижчеперерахованого не є складовою ремонтного кресленика?

1) таблиця дефектів;

2) схема базування деталі;

+3) засоби дефектування;

4) всі перераховані варіанти.

11. Що є початком для схеми складання?

1) цей виріб (складальна одиниця);

+2) базова деталь;

3) перелік обладнання, що використовується для складання;

4) вказівка керівництва.

12. Як умовно позначається складальна одиниця на схемі розбирання

вузла?

1) колом;

2) прямокутником;

+3) прямокутником, виконаним двома паралельними лініями;

4) трикутником.

13. З якого боку лінії за ходом розбирання розміщуються

прямокутники, що зображають окремі деталі?

+1) з правого;

2) з лівого;

3) на лінії;

4) довільно.

14. Для проектування технологічних процесів ремонту використовують

документацію:

1) базову;

2) керуючу;

3) довідкову;

+4) всі перераховані варіанти.

15. На ремонтному кресленику лініями вдвічі товщими основних

позначають поверхні:

1) робочі;

2) неробочі;

+3) що відновлюються;

4) придатні.

16. Які поверхні є базовими під час проточування центрових отворів

колінчастих валів?

+1) шийки під шестерню та зовнішній діаметр фланця;

2) корінні шийки;

3) шатунні шийки;

4) всі перераховані варіанти.

17. Які з перерахованих нормативно-технічних документів

не належать до ремонтної документації?

+1) кресленик ремонтний.

+2) маршрутна карта.

+3) технічні вимоги на капітальний ремонт.

4) технологічний процес виготовлення деталі.

18. Види документів, які повинні входити в одиничний технологічний

процес розбирання:

1) штатна відомість;

+2) маршрутна карта;

3) карта комплектування;

4) карта технологічного процесу дефектування.

19. Види документів, які не входять в одиничний технологічний

процес відновлення деталі.

+1) відомість технологічних документів;

+2) маршрутна карта;

+3) операційна карта;

4) карта типової операції.

20. Документ, у якому наводяться технічні умови на ремонт деталі:

1) маршрутна карта;

2) операційна карта;

3) карта ескізів;

+4) ремонтне креслення.

21. Документ, у якому наводиться технологічний маршрут ремонту

деталі:

+1) маршрутна карта;

2) операційна карта;

3. карта ескізів;

4) кресленик ремонтний.

22. Для розробки ремонтного креслення потрібна наступна вихідна

інформація:

1) фото деталі;

2) норми витрат матеріалів;

3) режими обробки поверхонь при виготовленні;

+4) технічні умови на відновлену деталь.

23. Які з перерахованих нормативно-технічних документів

не належать до ремонтної документації?

+1) ремонтний кресленик;

+2) маршрутна карта;

3) технологічний процес виготовлення деталі;

+4) технічні вимоги на капітальний ремонт.

24. Вихідні дані для розрахунку технологічних параметрів режиму

наплавлення:

1) крок наплавлення, швидкість наплавлення;

2) зовнішня і динамічна характеристики джерела живлення;

+3) номінальний діаметр деталі, діаметр електродного дроту, величина

зносу деталі;

4) всі перераховані варіанти.

25. Документ технологічного процесу, в якому описується технологічна

операція з вказуванням переходів та даних про засоби оснащення:

1) маршрутна карта;

2) карта ескізів;

+3) операційна карта;

4) технологічна інструкція.

26. Документ технологічного процесу, в якому наводиться повний

скорочений опис технологічного процесу:

1) маршрутна карта;

2) карта ескізів;

+3) відомість технологічних документів;

4) технологічна інструкція.

27. Структурним елементом якого документу є таблиця дефектів

і способів відновлення деталі?

+1) кресленик ремонтний;

2) операційна карта;

3) карта ескізів;

4) маршрутна карта.

28. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену

символом “М”, записують:

+1) матеріал;

2) режими відновлення;

3) оснащення та інструмент;

4) зміст переходу.

29. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену

символом “О”, записують:

1) матеріал;

+2) режими відновлення;

3) оснащення та інструмент;

4) зміст переходу.

30. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену

символом “Т”, записують:

1) матеріал;

2) режими відновлення;

+3) оснащення та інструмент;

4) зміст переходу.

96