43. Яка з відповідей характеризує суть процесу наплавлення

у середовищі захисних газів?

1) між електродним дротом і деталлю виникає електрична дуга. У її зону

надходить гранульований флюс, частково розплавляється і утворює на

поверхні оболонку, яка захищає зону від окиснювання;

2) присадний матеріал розплавляється за рахунок тепла, яке виділяється

під час проходження струму через розплавлений електропровідний шлак

від електрода до деталі;

+3) електродний дріт подається в зону горіння дуги з постійною швидкістю,

при цьому розплавлений метал захищається від дії кисню, азоту, повітря

струменем захисного газу, який витісняє повітря із зони;

4) всі перераховані варіанти.

44. Яка з відповідей характеризує суть процесу наплавлення

вібродуговим методом?

+1) кінець електрода здійснює коливальні рухи у площині, перпендикулярній

площині наплавлення, а наплавлений шар охолоджується струменем

рідини;

2) у нанесенні покриттів на поверхню деталей різної конфігурації за

допомогою високотемпературного швидкісного струменя, який містить

частинки порошку, що осаджується на поверхні оброблюваної деталі під

час зіткнення;

3) електродний дріт подається в зону горіння дуги з постійною швидкістю,

при цьому розплавлений метал захищається від дії кисню, азоту, повітря

струменем захисного газу, який витісняє повітря із зони;

4) всі перераховані варіанти.

45. Для чого матеріал дроту для наплавлення містить кремній

і марганець?

1) для покращення фізико-механічних властивостей наплавленого шару;

2) компенсування елементів, вигорання яких відбулося в процесі наплавлення;

+3) розкислювання наплавленого металу і видалення окислів із зварювальної

ванни;

4) всі перераховані варіанти.

46. Основні переваги способу наплавлення в середовищі захисних газів

порівняно з наплавленням під шаром флюсу:

+1) відсутність шлакової скорини, можливість наплавлення малого діаметру,

низька вартість робіт;

2) можливість отримання наплавленого шару з високими фізико-механічними

властивостями;

3) утворення наплавленого шару значної товщини;

4) всі перераховані варіанти.

47. Скільки періодів у кожному циклі вібродугового наплавлення?

1) один;

+2) три;

3) чотири;

4) шість.

48. На які види розподіляють флюси?

1) керамічні та неплавлені;

+2) плавлені та керамічні;

3) тільки плавлені;

4) технічні.

49. Які способи зварювання використовують для відновлення деталей

з алюмінію та їх сплавів?

+1) аргонове та газове;

2) вібродугове, під шаром флюсу;

3) в середовищі вуглекислого газу;

4) всі перераховані варіанти.

50. Як підготовлюють поверхні деталей з алюмінію та його сплавів

перед їх зварюванням?

+1) знежиренням металу та видаленням з його поверхні плівки окису

алюмінію;

2) видаленням іржі та промиванням водою;

3) вапнуванням;

4) всі перераховані варіанти.

51. Середовище, що використовують як захисне під час зварювальних

робіт у разі ремонту кузовів і кабін:

+1) вуглекислий газ CO₂;

2) пропан;

3) флюси;

4) всі перераховані варіанти.

52. До чого призводить завищене значення величини зварювального

струму?

+1) до перегріву деталі та розбризкування металу;

+2) зменшення витрат електроенергії;

3) до зниження швидкості наплавлення;

4) всі перераховані варіанти.

53. Як змінюють зварювальний струм у разі збільшення діаметра

деталі, яка відновлюється?

1) струм зменшують;

2) струм збільшують;

+3) струм не залежить від діаметра деталі;

4) всі перераховані варіанти.

54. Яка температура горіння ацетиленокисневої суміші?

+1) 3200°С;

2) 2700°С;

3) 3500°С;

4) всі перераховані варіанти.

55. Яка температура горіння пропано-кисневої суміші?

+1) 2800°С;

2) 3400°С;

3) 2000°С;

4) всі перераховані варіанти.

56. Для чого проводять попереднє нагрівання деталі під час нанесення

покриттів газополуменевим способом?

1) підвищення температури полум'я на 300…400°С;

+2) видалення вологи і підвищення міцності зчеплення покриття;

3) підвищення швидкості потоку газової суміші;

4) всі перераховані варіанти.

57. Як за співвідношенням газів (складу горючої суміші) підрозділяють

газове полум'я?

+1) на нейтральне, окисне й відновлювальне;

2) захисне та інертне;

3) високотемпературне та природне;

4) всі перераховані варіанти.

58. Для чого використовують напилювання підшару з порошку

ПТ-НА-01?

+1) підвищення міцності зчеплення покриття з основою;

2) виявлення дефектів попередньої обробки деталей;

3) зменшення температури обробки деталей;

4) всі перераховані варіанти.

59. У маркуванні порошку ПГ-10Н-01 букви “ПГ” означають:

+1) порошок гранульований;

2) порошок для газополуменевого напилювання;

3) порошок, який також можна використовувати для гальванічних

покриттів;

4) порошок горючий.

60. Під час роботи на пропані використовують мундштуки з діаметром

отвору:

+1) більшим, ніж під час роботи на ацетилені;

2) меншим, ніж під час роботи на ацетилені;

3) такі самі, як під час роботи на ацетилені;

4) не має значення.

61. На якій полярності треба виконувати ручне дугове зварювання

на постійному струмі деталей малої товщини?

1) прямій;

+2) зворотній;

3) не має значення;

4) залежить від матеріалу.

62. Які функції виконує стабілізуюча (тонка) обмазка електродів для

ручного зварювання?

1) захищає розплавлений метал від кисню та азоту повітря;

2) легує наплавлений метал, надаючи йому певних властивостей;

+3) підтримує стійке горіння електричної дуги;

4) всі перераховані варіанти.

63. Які флюси містять стабілізуючі, шлакоутворюючі та легуючі

елементи?

1) плавлені;

+2) керамічні;

3) і плавлені, і керамічні;

4) стабілізуючі.

64. Чим обумовлено формування якості наплавленого металу?

1) складом компонентів дроту, що наплавляється;

2) складом компонентів флюсу;

+3) сумісною дією компонентів наплавного дроту та флюсу;

4) всі перераховані варіанти.

65. Наплавлення, яким не рекомендується користуватися, відновлюючи

деталі, які працюють в умовах знакозмінних навантажень:

+1) вібродуговим наплавленням;

2) під шаром флюсу;

3) в середовищі захисних газів;

4) всі перераховані варіанти.

66. Присадний матеріал, який використовують для індукційного

наплавлення:

1) дріт, що наплавляється;

+2) суміш металевих порошків;

3) металеву стрічку;

4) всі перераховані варіанти.

67. Вид зварювання або наплавлення, що характеризується

екологічною чистотою процесу:

1) наплавлення під шаром флюсу;

2) зварювання в середовищі інертного газу (наприклад аргону);

+3) електроконтактне зварювання;

4) всі перераховані варіанти.

68. Паянням називається процес нероз’ємного з'єднання деталей або

зламаних частин деталі шляхом:

1) встановлення міжатомних зв'язків та утворення загальної (колективної)

електродної системи;

+2) введення у зазор між ними розплавленого проміжного металу або

сплаву, після охолодження якого утворюється міцний зв'язок;

3) встановлення додаткової нагрітої деталі, яка після охолодження утворює

міцне з'єднання;

4) всі перераховані варіанти.

69. Метод компенсації зношеного верхнього шару встановленням

додаткових деталей дозволяє:

+1) відновити робочий шар та його розмірно-точнісні характеристики;

2) з'єднати частини деталі, що зруйновані під час експлуатації машини;

3) збільшити ресурс роботи пари тертя шляхом встановлення додаткової

деталі, властивості якої забезпечують більшу зносостійкість;

4) всі перераховані варіанти.

70. Перевагами методу компенсації зношеного поверхневого шару

пластичним деформуванням є:

1) зміна механічних властивостей деталей під час нагрівання;

2) можливість появи тріщин;

+3) метод не потребує застосування додаткових матеріалів;

4) не вимагає високої кваліфікації виконавців.

71. Чому зварювання і наплавлення деталей у багатьох випадках

ведеться за зворотної полярності?

1) для більшого нагрівання деталей;

2) для кращого горіння електричної дуги;

3) для меншого нагрівання деталей;

+4) всі перераховані варіанти.

72. Яке основне призначення флюсу в процесі наплавлення деталей?

1) зменшення температури нагріву деталі;

+2) захист від повітря навколишнього середовища;

3) зменшення витрат елнктроду;

4) забезпечення потрібної твердості поверхні деталі.

73. За якого вмісту вуглецю сталь легше сприймає процеси

зварювання і наплавлення?

+1) до 0,4 %;

2) від 0,4 % до 1,2 %;

3) від 1,2 % до 1,9 %;

4) не має значення.

74. Спосіб ремонту трибосистеми “шийка колінчастого вала – вкладиш”,

що найбільш раціональний для використовування на ремонтних

підприємствах:

+1) шліфування шийок колінчастого вала під ремонтний розмір і встановлення

вкладишів ремонтного розміру;

2) наплавлення шийок колінчастого вала з подальшим механічним

обробленням і встановленням вкладишів номінального розміру;

3) наплавлення шийок колінчастого вала з подальшим механічним

обробленням і встановленням вкладишів ремонтного розміру;

4) жоден з перерахованих варіантів.

75. Для наплавлення деталей якого діаметра рекомендується

застосовувати вібродуговий метод під час відновлення?

1) від 50 мм;

2) від 30 мм;

+3) від 15 мм;

4) всі перераховані варіанти.

76. Наплавлення під флюсом рекомендується застосовувати для

відновлення деталей з діаметром:

1) 10…20 мм;

2) 30 …40 мм;

+3) понад 50 мм;

4) всі перераховані варіанти.

77. Яким способом найбільш раціонально провести на ремонтному

підприємстві заключну обробку бронзової втулки у верхній головці

шатуна для сполучення з поршневим пальцем?

+1) дорнуванням запресованої у головку втулки;

2) розгортанням втулки;

3) притиранням втулки до пальця;

4) всі перераховані варіанти.

78. Яку величину наплавленого шару (на сторону) можна отримати

наплавленням в середовищі вуглекислого газу за 1 прохід?

1) більше 10 мм;

2) до 10 мм;

3) 5 мм;

+4) до 2 мм.

79. Способи легування, що під час наплавлення забезпечують

оптимальні результати за змістом легуючих елементів

у наплавленому шарі:

+1) з використанням легованих електродних дротів або стрічок;

2) введенням легуючих елементів у флюс;

3) попереднє нанесення легуючої шихти на поверхню деталі (приклеювання

або навіть наплавлення);

4) всі перераховані варіанти.

80. Для зварювання вуглецевих сталей у середовищі вуглекислого газу

зварювальний дріт повинен містити:

1) кисень і водень;

2) хром і нікель;

+3) марганець і кремній;

4) кремній і сірку.

81. Сталі, що обмежено зварюють, під час зварювання утворюють:

+1) тріщини;

2) нормальні зв’язки;

3) зони підвищеної твердості;

4) карбідно-ледебуритну структуру.

82. Деталі із чавуну перед наплавленням:

1) знежирюють;

2) проводять декапіювання;

+3) нагрівають до 600…650 °С;

4) охолоджують до – 10 °С.

83. Газове зварювання застосовують для:

1) з’єднання товстостінних циліндричних деталей;

+2) ремонту кабін, деталей облицювання, коробів;

3) забезпечення антикорозійного захисту поверхонь;

4) зменшення трудомісткості операцій відновлення.

84. Для зварювання чавуну застосовують дроти:

1) Св-08 Г2С;

+2) ПАНЧ-11;

3) НП-30ХГСА;

4) Нп-20.

85. Для підвищення електропровідності шихти порошкових дротів

до них додають:

1) декстрин;

2) мармурову крихту;

3) феромарганець;

+4) залізний порошок.

86. Пряму полярність у процесі наплавлення застосовують для:

1) максимального нагріву електрода і зварювальної ванни;

2) створення необхідного вентилювання зони наплавлення;

+3) розширення зони термічного впливу на деталь;

4) максимального введення в зварювальну ванну легуючих елементів.

87. Наплавлення порошковими дротами застосовують для:

1) максимального нагріву деталі;

2) створення необхідних умов захисту зварювальної ванни;

3) розширення зони термічного впливу на деталь;

+4) введення в зварювальну ванну легуючих елементів.

88. До комбінованих способів усунення тріщин у чавунних корпусних

деталях відносять:

1) наплавлення за допомогою лазера;

2) електродугову металізацію;

+3) герметизацію із застосуванням полімерних матеріалів після

наплавлення;

4) детонаційне напилювання.

89. Вибрати електроди, що призначені для зварювання виробів

із маловуглецевих сталей:

+1) УОНИ 13/45;

2) АНЧ-1;

3) АНО-5;

4) ОЗА-1.

90. Вибрати електроди, що призначені для зварювання виробів

із алюмінієвих сплавів:

1) УОНИ 13/45;

2) АНЧ-1;

+3) ОЗА-2;

+4) ОЗА-1.

91. Для чого до складу обмазки електрода вводять рідке скло?

1) покращення якісних характеристик;

2) покращення зовнішнього вигляду;

+3) з’єднання компонентів обмазки;

4) всі перераховані варіанти.

92. Вибрати електроди, що призначені для зносостійкого наплавлення

деталей:

1) УОНИ 13/45;

+2) Т-590;

3) АНО-4;

4) МНЧ-2.

93. Що означають цифри в позначенні джерел струму ВС-603, ПСГ-500?

1) масу джерела струму;

2) номінальну напругу;

+3) номінальне значення сили струму;

4) габаритний розмір джерела струму.

94. Що означають цифри в позначеннях електродів Э-42А?

1) порядковий номер;

2) твердість наплавленого шару;

+3) мінімальну гарантовану міцність зварювального шва;

4) реєстраційний номер.

95. Що означають останні цифри в позначеннях електродів

ЭН-18Г4-35?

1) порядковий номер;

2) реєстраційний номер;

+3) твердість наплавленого шару;

4) мінімальну гарантовану міцність зварного шва.

96. Виберіть керамічний флюс для наплавлення валів:

1) АФ 4А;

2) ФНЧ-1;

+3) АНК-18;

4) АН-348А.

97. Виберіть плавлений флюс для наплавлення валів:

1) АФ-4А;

2) ФНЧ-1;

+3) АНК-18;

4) АН-348А.

98. Основне призначення флюсу АН-348 у процесі наплавлення деталей:

1) зменшення температури нагріву деталі;

2) легування наплавленого шару;

+3) захист дуги від повітря;

4) забезпечення потрібної твердості.

99. Який з наведених марок дротів призначений для наплавлення

валів трансмісій?

1) Св-08;

+2) НП-30ХГСА;

3) Св-12;

4) ПАНЧ-11.

100. В чому полягає відмінність флюсу АНК-18 від флюсу АН-348?

1) в утворенні тоншого шару шлаку;

+2) в кращому легуванні наплавленого шару;

3) в кращому захисті дуги від повітря;

4) в меншій вартості.

101. Вибрати електроди, що призначені для зварювання чавунних

корпусних деталей:

1) УОНИ 13/45;

+2) МНЧ-2;

3) ОЗА-1;

4) ОЗА-2.

102. Електроди, якими ведеться зварювання чавунних деталей

способом відпалювальних валиків:

+1) АНО-4;

+2) ЦЧ-4;

3) ОЗА-2;

4) МНЧ-2.

103. Найбільш ефективний спосіб зварювання чавунних корпусних

деталей:

1) газове зварювання чавунними прутками;

2) зварювання звичайними електродами;

+3) зварювання спеціальними електродами;

+4) зварювання дротом ПАНЧ-11.

104. Основні критерії вибору способу усунення дефектів деталей:

1) організаційний, конструкторський;

2) дефіцит деталі, металоємність способу, трудомісткість;

+3) технологічний, довговічності і техніко-економічний;

4) організаційний, технічний, дефіцит деталі.

105. Які використовують способи зварювання алюмінієвих деталей?

+1) електродугове, аргонно-дугове;

2) холодне, напівхолодне;

3) гаряче, напівгаряче;

4) гаряче, холодне.

106. Якими способами зварювання чавунних деталей користуються

у ремонтному виробництві?

1) холодним;

2) гарячим;

3) напівгарячим;

+4) всі перераховані варіанти.

107. Відновлення повноти контакту спряжених поверхонь проводиться:

1) регулюванням, відновленням пошкоджених нерозбірних з’єднань

(зварних, заклепкових) та затягуванням розбірних (різьбових) з’єднань;

+2) слюсарно-механічною обробкою зжолоблених і нерівномірно зношених поверхонь;

3) пластичним деформуванням;

4) заміною деформованих поверхонь.

108. Параметр, що гарантує перекриття попереднього валика

наступним під час наплавлення:

1) виліт електрода;

+2) крок наплавлення;

3) ширина наплавлення;

4) товщина електрода.

109. Для чого застосовують точкове і шовне зварювання?

+1) зварювання листового матеріалу малих товщин;

2) зварювання деталей зі значним зносом;

3) зварювання деталей великих товщин;

4) зварювання деталей з невеликим зносом.

110. Як підготовляють поверхні деталей з алюмінію та його сплавів

перед їх зварюванням?

+1) знежиренням металу та видаленням з його поверхні плівки оксиду

алюмінію;

2) видаленням іржі та промиванням водою;

3) вапнуванням;

4) змащуванням мастилом.

111. Під час відновлення деталей методом електроконтактного

напікання використовують:

1) металеву стружку;

+2) металевий порошок;

3) інертний газ;

4) металевий дріт.

112. Наплавляють дротом під шаром флюсу деталі:

1) сталеві;

2) латунні;

3) алюмінієві;

+4) всі перераховані варіанти.

113. Зварювальне полум’я, яким користуються в ремонтному

виробництві:

1) воднево-кисневе;

2) ацетилено-кисневе;

3) пропано-кисневе;

+4) всі перераховані варіанти.

114. Які використовують способи стопоріння різьбових з’єднань?

1) контргайкою;

2) пружинною шайбою, замковою шайбою;

3) шплінтування дротом;

+4) всі перераховані варіанти.

115. Способи зварювання чавунних деталей, які використовують

у ремонтному виробництві:

1) зі встановленням штифтів;

2) зі встановленням скоб;

3) зі встановленням різьбових штифтів;

+4) всі перераховані варіанти.

116. Основні переваги способу наплавлення в середовищі захисних

газів порівняно з наплавленням під шаром флюсу:

+1) відсутність шлакової скорини, можливість наплавлення малого

діаметра, низька вартість робіт;

2) можливість отримання наплавленого шару з високими фізико-

механічними властивостями;

3) утворення наплавленого шару значної товщини;

4) всі перераховані варіанти.

117. Що використовують як захисне середовище для зварювання

під час ремонту кузовів автомобілів?

1) аргон;

2) флюси;

+3) вуглекислий газ;

4) пропан.

118. Раціональні способи ремонту тріщин у тонколистовій обшивці

комбайнів:

+1) газове зварювання;

2) ручне електродугове зварювання;

3) електроконтактне зварювання;

4) нанесення гальванічного покриття.

119. Спосіб ремонту, що відносять до методу ремонту встановленням

додаткових елементів:

+1) ремонт тріщин встановленням фігурних вставок;

2) ремонт тріщин зварюванням способом відпалювальних валиків;

3) ремонт тріщин накладанням епоксидної композиції;

4) ремонт тріщин нанесенням анаеробних герметиків.

120. Сутність методу ремонтних розмірів:

+1) поновлення працездатності деталей їх обробкою до розмірів,

що відрізняються від номінальних;

2) поновлення працездатності деталей їх обробкою до номінальних

розмірів;

3) дотримання регламентованих зазорів і натягів у спряженні;

4) забезпечення розмірів деталі без дотримання форми поверхонь.

121. Газове полум’я за співвідношенням газів розподіляється на:

1) захисне та інертне;

2) високотемпературне та природне;

+3) нейтральне, окисне й відновлювальне;

4) всі перераховані варіанти.

122. Для деталей з алюмінію використовують такі способи

зварювання:

1) холодне, напівхолодне;

2) гаряче, напівгаряче;

3) холодне, гаряче;

+4) електродугове, аргонно-дугове.

123. Які існують за класифікацією способи газового зварювання?

1) поперечний, повздовжній;

+2) лівий, правий;

3) вертикальний;

4) горизонтально-поперечний.

124. Після наплавлення колінчасті вали відновлюють під розмір:

+1) номінальний;

2) ремонтний;

3) вільний;

4) не відновлюють.

125. До гарячих способів нанесення шару матеріла належать:

1) електрозварювання;

2) газозварювання;

3) металізація;

+4) всі перераховані варіанти.

126. Відновлення методом додаткових деталей проводять для:

1) валів;

+2) отворів;

3) дисків;

4) стрижнів.

127. Під час зварювання постійним струмом більше тепла виділяється на:

+1) плюсі;

2) мінусі;

3) дузі;

4) однаково.

128. За зворотної полярності зварюють деталі:

+1) тонкі;

2) тонку до товстої;

3) товсту до тонкої;

4) товсті.

129. Під час ремонту наплавляють у середовищі аргону деталі:

1) сталеві;

+2) алюмінієві;

3) чавунні;

4) латунні.

130. Кулачки розподільчого вала шліфують:

1) до ремонтного розміру;

+2) до виведення слідів зносу найбільш зношеного кулачка;

3) до виведення слідів зносу найменш зношеного кулачка;

4) всі перераховані варіанти.

Нарощення деталей електролітичними покриттями пІД ЧАС відновленнЯ деталей. Поверхневе зміцнення деталей. Нарощення деталей електродуговою металізацією, плазмовим, газополуменевим напиленням металевих порошків. Особливості механічного обробітку відновлюваних деталей.

ОцінЮВАННЯ ефективності відновлення деталей.

1. В яких межах знаходиться температура плазмового струменя?

1) 10…14 тис. градусів;

2) 5…9 тис. градусів;

+3) 15…18 тис. градусів;

4) всі перераховані варіанти.

2. Від чого залежить якість зчеплення нанесеного шару матеріалу

з поверхнею деталі під час плазмово-дугового наплавлення?

+1)якості підготовки поверхні під наплавлення і робочих режимів процесу;

2) температури плазмоутворюючого газу;

3) складу суміші плазмоутворюючого газу;

4) всі перераховані варіанти.

3. З яким максимальним зносом можна відновити деталі плазмово-

дуговим наплавленням?

+1) 0,1…1,5 мм;

2) 2 … 2,5 мм;

3) 3…3,5 мм;

4) всі перераховані варіанти.

4. Які матеріали використовують під час індукційного наплавлення?

+1) з низькою магнітною проникністю і температурою плавлення на

150…200С нижче температури плавлення матеріалу відновлюваної деталі;

2) з високою магнітною проникністю і температурою плавлення на

150°…200°С вище температури плавлення матеріалу відновлюваної деталі;

3) з високолегованих сталей та сірих чавунів;

4) всі перераховані варіанти.

5. За рахунок чого розплавляється присадний матеріал під час

електрошлакового наплавлення?

+1) тепла, яке виділяється під час проходження струму через розплавлений

електропровідний шлак;

2) тепла, яке виділяється під час проходження струму через електрод;

3) тепла, яке подається зовнішніми нагрівачами;

4) всі перераховані варіанти.

6. Точкове і шовне зварювання застосовують для:

+1) зварювання листового матеріалу;

2) зварювання деталей зі значним зносом;

3) зварювання деталей, що мають значну товщину;

4) всі перераховані варіанти.

7. Яку максимальну твердість покриття можна отримати під час

електроконтактного приварювання металевої стрічки

з високовуглецевих сталей?

+1) 60…65 НRС;

2) 50…55 НRС;

3) 40…45 НRС;

4) всі перераховані варіанти.

8. Яку глибину забезпечує зміцнений шар за всіх видів поверхневого

загартування поверхонь деталей термічною і хіміко-термічною

обробкою?

+1) не менше 2…4 мм;

2) не більше 2…4 мм;

3) не менше 4…8 мм;

4) більше 10 мм.

9. Якої товщини дифузійний шар можливо отримати під час

хіміко-термічної обробки?

+1) від 0,5 до 2,0 мм;

2) від 5 до 7 мм;

3) від 1,5 до 3,0 мм;

4) всі перераховані варіанти.

10. На які групи діляться полімерні матеріали?

1) термопластичні;

+2) термопластичні та реактопластичні;

3) термореактивні;

4) всі перераховані варіанти.

11. В якій групі полімерних матеріалів присутня можливість

зворотності процесу (повторного використання композиції)?

+1) термопластичних;

2) реактопластичних;

3) частково в обох групах;

4) в жодній.

12. Склад компонентів епоксидної композиції для ремонту тріщин:

1) епоксидна смола, пластифікатор;

2) епоксидна смола, затверджувач;

+3) епоксидна смола, пластифікатор, наповнювач, затверджувач;

4) пластифікатор та затверджувач.

13. Скільки часу триває процес полімеризації епоксидної композиції

за температури 18…20°С?

1) 48 год;

+2) 72 год;

3) 24 год;

4) 12 год.

14. Які параметри сприяють якісному склеюванню деталей під час

застосування синтетичних клеїв?

1) температура, тиск;

2) тиск, час витримки;

+3) тиск, температура, час витримки;

4) час витримки.

15. Що є основною перевагою лазерної технології?

+1) можливість використання локальної обробки;

2) мала собівартість обробки;

3) можливість використання різноманітних матеріалів;

4) всі перераховані варіанти.

16. Якого значення не перевищує зона термічного впливу під час

лазерної обробки?

1) 1…2 см;

2) 0,1 мм;

+3) 0,4 мм;

4) 0,001 мм.

17. Що використовують для передавання лазерного променя від

випромінювача до поверхні матеріалу, який підлягає обробці?

1) систему лінз;

+2) систему дзеркал, світловоди;

3) герметично закриту металокерамічну трубу;

4) електричні провідники.

18. Що використовують для зменшення відбиття променя та

збільшення поглинальних властивостей поверхні під час лазерної

обробки деталей?

1) моторні масла;

2) 3…6%- водневий розчин кальцинованої соди;

3) 12…20%- водяний розчин технічного гліцерину;

+4) покриття, що містять оксиди алюмінію і цинку.

19. За рахунок чого під час лазерної обробки відбувається

загартування деталі?

1) вентилювання зони обробки;

2) додаткового охолодження деталі рідким азотом;

+3) відведення тепла до глибини деталі;

4) додаткового охолодження деталі проточною водою.

20. В якому середовищі відбувається процес нанесення матеріалів під

час електроіскрового нарощування?

1) в середовищі рідини (гас);

2) у спеціально створеній атмосфері;

+3) у повітрі;

4) всі перераховані варіанти.

21. Що являє собою процес електроіскрового нарощування поверхні

деталі?

+1) сукупність короткочасних дугових розрядів між анодом і катодом;

2) процес горіння дуги між анодом і катодом;

3) високотемпературний частково або повністю іонізований газ;

4) всі перераховані варіанти.

22. Яка глибина термічного впливу під час електроіскрового

нанесення покриттів?

1) 1…2см;

2) 0,1мм;

+3) 0,2…0,8мм;

4) 0,001мм.

23. Переваги методу електроіскрового нарощування:

+1) можливість використання будь-якого струмопровідного матеріалу;

+2) можливість відновлення деталей з нетехнологічних матеріалів;

+3) формування мінімальної зони термічного впливу;

4) мала швидкість обробки одним електродом.

24. Яким чином можна підвищити продуктивність процесу

електроіскрового нанесення покриття?

1) збільшити оберти деталі, що підлягає обробці;

2) збільшити кількість проходів електродом;

+3) збільшити кількість електрод-інструментів під час обробки;

4) всі перераховані варіанти.

25. Яким чином можна підвищити суцільність покриття під час

електроіскрової обробки?

1) збільшити оберти деталі, що підлягає обробці;

+2) збільшити кількість проходів електродом;

3) збільшити кількість електрод-інструментів під час обробки;

4) всі перераховані варіанти.

26. Яка кількість проходів електродом під час електроіскрового

нанесення покриттів є оптимальною для формування достатньої

суцільності нанесеного шару?

1) 1 прохід;

2) 2 проходи;

+3) 3 проходи;

4) 4 - 5 проходів;

27. За рахунок чого під час електроіскрової обробки відбувається

гартування деталі?

1) ширини зони обробки;

2) додаткового охолодження деталі рідким азотом;

+3) відведення тепла до глибини деталі;

4) додаткового охолодження деталі проточною водою.

28. Яку величину шару можна нанести під час електроіскрової

обробки за один прохід?

1) менше 0,05мм;

+2) 0,1…0,2мм;

3) 0,5…0,7мм;

4) більше 1,5мм.

29. Що необхідно зробити для збільшення товщини шару під час

електроіскрової обробки за один прохід електродом?

1) збільшити оберти деталі, що підлягає обробці;

+2) збільшити енергію імпульсу при обробці;

3) встановити електрод з більш тугоплавкого матеріалу;

4) збільшити частоту імпульсів.

30. Що необхідно зробити для зниження висоти мікронерівностей

(шорсткості) під час електроіскрової обробки?

1) зменшити оберти деталі;

+2) зменшити енергію імпульсу;

3) встановити електрод з легкоплавкого матеріалу;

4) зменшити частоту імпульсів.

31. Під час залізнення на поверхні відновлюваної деталі осаджується:

1) залізо з вуглецем;

+2) залізо;

3) оксид заліза;

4) всі перераховані варіанти.

32. Залізнення проводиться в розчинах:

+1) кислот;

2) солей;

3) лугів;

4) всі перераховані варіанти.

33. Застосування асиметричного струму під час залізнення дозволяє:

1) застосовувати різні електроліти;

2) не перемішувати електроліт;

+3) підвищити якість покриття;

4) всі перераховані варіанти.

34. Декапіювання необхідне для:

1) знежирення поверхні деталі;

2) зняття нальоту іржі;

+3) видалення тонких оксидних плівок;

4) всі перераховані варіанти.

35. Електроліти для хромування виготовляють на основі :

1) соляної кислоти;

+2) сірчаної кислоти;

3) ортофосфорної кислоти;

4) всі перераховані варіанти.

36. Під час приготування електроліту необхідно вливати:

1) воду у кислоту;

+2) кислоту у воду;

3) почергово;

4) немає різниці.

37. Які гази для плазмоутворення найбільш доцільно використовувати

під час різання?

1) тільки інертні гази;

2) будь-які одноатомні гази;

+3) двоатомні гази;

4) всі перераховані варіанти.

38. Що таке плазма?

1) продукт окиснення газу, який супроводжується виділенням значної

кількості тепла;

2) різновид електричної дуги;

+3) високотемпературний, частково або повністю іонізований газ;

4) електрод.

39. Які функції виконує система охолодження плазмової установки?

1) охолодження шару, який наплавляється;

+2) охолодження електрода і сопла плазмотрона;

3) охолодження пристрою для запалення електричної дуги;

4) всі перераховані варіанти.

40. У чому основні переваги плазмового наплавлення?

1) можливість наплавлення внутрішніх циліндричних поверхонь;

+2) можливість наплавлення тугоплавких матеріалів без перегріву деталі;

3) можливість наплавлення деталей, що виготовлені із алюмінію;

4) всі перераховані варіанти.

41. Які з наведених матеріалів використовують під час плазмового

наплавлення?

1) матеріали на основі Cu;

2) матеріали на основі Al;

+3) леговані матеріали на основі Fe;

4) всі перераховані варіанти.

42. На що впливає відстань від струмопровідного дроту до поверхні

деталі, яка відновлюється плазмовим методом?

+1) на ефективну теплову потужність джерела нагріву;

2) на вибір діаметра електродного дроту;

3) товщину шару, який наплавляється;

4) всі перераховані варіанти.

43. Яким пристроєм вимірюються витрати газу для плазмоутворення?

1) манометром;

2) гіроскопом;

+3) ротаметром;

4) всі перераховані варіанти.

44. Яку максимально можливу фракцію порошку доцільно

використовувати під час плазмового наплавлення із вдмухуванням

порошку в дугу через сопло плазмотрона?

+1) до 1,0 мм;

2) до 2,0 мм;

3) до 2,5 мм;

4) до 5 мм.

45. Порошкові дроти якого діаметра рекомендується використовувати

для плазмового наплавлення?

1) 1,0…2,5мм;

+2) 2,6…3,2мм;

3) 3,3…4,0мм;

4) всі перераховані варіанти.

46. Як зменшення швидкості плазмового наплавлення впливає на

температурний режим процесу?

+1) нагрівання деталі збільшується;

2) нагрівання деталі зменшується;

3) швидкість наплавлення не впливає на нагрів поверхні деталі;

4) всі перераховані варіанти.

47. На що впливає швидкість подачі дроту під час плазмового

наплавлення?

+1) на характер переносу металу у зварювальну ванну;

2) на величину шару, який відновлюється;

3) на величину зварювальної ванни;

4) всі перераховані варіанти.

48. Про що свідчать частки не розплавленого порошку у зварювальній

ванні під час плазмового наплавлення?

+1) низьку величину зварювального струму;

2) велику величину наплавленого струму;

3) велику швидкість наплавлення;

4) низьку швидкість наплавлення.

49. Які параметри режиму необхідно забезпечити під час зміцнення

деталей вібронакатуванням?

1) зусилля обробки, радіус інструменту що згладжує (діаметр кульки),

поперечна подача робочого інструменту, амплітуда коливань, частота

обертів деталі, величина ексцентриситету кулачкового механізму;

+2) зусилля обробки, радіус інструменту, що згладжує (діаметр кульки),

повздовжня передача робочого інструменту, амплітуда коливань,

частота обертів деталі, число подвійних ходів робочого інструменту;

3) зусилля обробки, радіус інструменту, що згладжує (діаметр кульки),

поперечна подача робочого інструменту, частота обертів деталі,

величина натягу робочого інструменту;

4) всі перераховані варіанти.