2.4 Особливості технічного обслуговування обладнання хімічного і нафтопереробного виробництв

Правильна експлуатація, технічне обслуговування і ремонт обладнання проводяться на основі системи планово-попереджувального ремонту (ППР). Система ППР являє комплекс профілактичних і організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду та ремонту обладнання і включає міжремонтне обслуговування, періодичні огляди (ревізії), капітальний та поточний ремонти. Завдання ППР - запобігання прогресивного наростання зносу, виключення поломок і передчасного виходу обладнання з ладу, забезпечення повної працездатності основних фондів, їх максимальної продуктивності, зниження витрат на ремонтно-експлуатаційні потреби, підвищення ефективності якості ремонту і надійності роботи.

Міжремонтне обслуговування включає регулярний зовнішній огляд устаткування, мастило, обтирає, чистку та перевірку справності всіх машин, апаратів, арматури і трубопродів, спостереження за роботою системи охолодження, перевірку наявності і справності огорож, нагляд за правильною експлуатації обладнання і дрібний ремонт (підтяжка сальників, болтів, заміна прокладок і т. п.). Воно здійснюється обслуговуючим персоналом установки (операторами, машиністами, насосчиками), черговими слюсарями, електриками, приладист.Всі відхилення і несправності в роботі устаткування фіксуються у вахтовому журналі і усуваються негайно.

Періодичний огляд проводиться ремонтними слюсарями цеху під керівництвом старшого механіка цеху і механіка установки в цілях перевірки стану обладнання та з'ясування обсягу робіт з підготовки до капітального ремонту.

Поточний ремонт включає ретельну перевірку і заміною швидко зношуються вузлів і деталей. Поточний ремонт насосно-компресорного устаткування виконується без зупинки технологічної установки в цілому (завдяки наявності резервного обладнання), інших частин при повній її зупинці. За наявності резервного основного обладнання (реакторів, регенераторів та ін) поточний ремонт також може проводитися без простою установки. Тривалість ремонту залежить від складності установки і складає в середньому 120 ч.

Капітальний ремонт передбачає повне розбирання установки, ремонт і заміну всіх зношених деталей і вузлів, складання і випробування у відповідності з технічними умовами. При капітальному ремонті відновлюються початкові характеристики установки. При цьому може бути модернізовано обладнання, окремі апарати замінені більш продуктивними й економічними. Капітальний ремонт проводиться при повній зупинці технологічної установки або виробництва, тривалість його становить в середньому 600 г. Ремонти чергуються в строгій послідовності. Година роботи і простоїв обладнання від початку капітального ремонту до закінчення наступного становить ремонтний цикл. Порядок чергування ремонтних і профілактичних робіт в ремонтному циклі утворює його структуру. У загальному вигляді її можна записати наступним чином: К-Т-Т-Т-Т-К. Це означає, що ремонтний цикл складається з одного капітального ремонту та чотирьох поточних. Тривалість роботи устаткування між двома ремонтами будь-якого виду називається міжремонтним періодом (пробігом). Тривалість ремонтного циклу, міжремонтного періоду, простою в ремонті і порядок чергування ремонтів залежить від складності обладнання, умов його роботи, якості сировини, навантаження, фактичного терміну служби. Для здійснення робіт з підтримки основних фондів у працездатному стані і їх модернізації на підприємствах створюється ремонтна служба. Примірна структура такої служби великих підприємств з чисельністю ремонтного персоналу понад 500 чоловік. Основу ремонтної служби підприємства складають ділянки, спеціалізовані по видах робіт. Керівництво ремонтними роботами здійснюють головний механік, головний приладист та головний енергетик. При цьому головний приборист керує роботами з ремонту приладів та КВПіА. Значна частина капітального ремонту виконується підрядними організаціями - спеціалізованими ремонтними трестами. Технічний нагляд за роботою обладнання здійснює від справ технічного нагляду. Його працівники беруть участь у прийманні устаткування в експлуатацію після закінчення будівництва, ремонтів, реконструкції та перевіряють правильність проведення ремонтів, повну документацію, проводять нагляд, огляди, ревізії, випробування і технічний огляд устаткування, стежать за дотриманням встановлених правил і норм експлуатації обладнання. При подібній організації ремонтних робіт значна кількість ремонтних працівників, подовжуються терміни ремонту. По цьому намітився перехід до централізації ремонтних робіт і впровадженню агрегатно-вузлового методу ремонту. Для координації ремонтних робіт, визначення послідовності їх проведення складаються спеціальні графіки. У останні роки великого поширення набули мережні графіки. Створені типові мережеві графіки ремонтних робіт. Успіх виконання ремонтних робіт залежить від якості і своєчасного складання планових документів (особливо відомості ремонтних робіт), своєчасного складання, суворого дотримання діючих норм часу на окремі види ремонтних робіт, створення парку запасних частин. При цьому розраховується детальна номенклатура запасних частин, розраховується величина їх запасу і норма зберігання. Планування ремонтних робіт на підприємстві включає складання наступних документів: плану-графіка ремонту устаткування, місячного графіка планово-попереджувального ремонту устаткування, графіка ремонту технологічних установок; відомості робіт, які підлягають виконанню під час ремонтів; кошторису на капітальний ремонт; плану ремонтно- механічного цеху на виготовлення запасних частин; плану робіт по вдосконаленню ремонтної служби. Ремонтні роботи плануються на основі нормативних строків ремонтного циклу, міжремонтного пробігу і ремонту обладнання згідно з положенням про планово-попереджувальному ремонту. Обсяг ремонтних робіт визначається на основі показника ремонтної складності устаткування, за одиницю якої приймаються затрати праці робітника IV розряду на капітальний ремонт у розмірі 10 чол-год. Для кожного виду встановлена нормативна величина ремонтної складності. Так, трубчасті печі установки по виробництву синтетичних жирних кислот мають 100 одиниць ремонтної складності, колони цієї ж установки діаметром 2000 мм - 38, відцентрові насоси - 3. У річному плані-графіку ремонту обладнання технологічної установки, цеху і по підприємству в цілому з урахуванням строків і видів ремонту в попередньому році визначаються види і строки ремонту по місяцях і витрати часу на ремонт за нормативами. Цехові плани-графіки служать вихідним документом для складання зведеного плану-графіка ремонту устаткування по підприємству, який затверджується керівництвом підприємства і узгоджується з підрядною ремонтною організацією. На основі річних планів-графіків ремонту устаткування складаються річні графіки ремонту технологічних установок,місячні графіки зупинки на ремонт технологічних установок, місячний графік планово-попереджувального ремонту устаткування. У відомості робіт, які підлягають виконанню під час ремонтів, наводяться опис ремонтних робіт за видами, розрахунок потреби в матеріалах для ремонту і вартості ремонтних робіт, вказуються час передачі обладнання в ремонт і відповідальний виконавець. До відомості додається детальна заявка на необхідні матеріали, арматуру і запасні частини, а також схеми та робочі креслення, затверджені головним інженером. Зупинка технологічних установок на ремонт і закінчення ремонта оформляються актами. Для обліку виконаних профілактичні ремонтних робіт у кожному цеху ведуться паспорти-журнали.Планові документи є одночасно і звітними, так як ремонти носять попереджувальний характер і повинні виконуватися строго за планом з обов'язковим проведенням всього об'єма робіт, передбачених нормативами і виявлених при ревізії. Витрати на ремонтні роботи відносяться на собівартість продукції за статтями "Витрати на утримання і експлуатацію оболаднання", "Цехові витрати", "Загальнозаводські витрати". Середовище для фінансування капітальних ремонтів передбачаються у фінансовому плані підприємства. Витрати на ремонт залежать від типу технологічної установки і в затратах на обробку є найбільш великою статтею. Кожен день простою в ремонті пов'язаний зі значним зменшенням вироблення продукції. Тому прискорення і здешевлення ремонтних робіт має актуальне значення. На нафтопереробних і нафтохімічних підприємствах можна намітити наступні шляхи підвищення ефективності роботи ремонтної служби: більш широкий розвиток міжзаводський централізації; впровадження внутрішньовиробничої централізації на окремих підприємствах (продуктивність праці ремонтних робітників на спеціалізованих підприємствах в 1,5-2 рази вище); повсюдне використання агрегатно-вузлового методу; впровадження мережевих графіків; подальша механізація ремонтних робіт, як найбільш трудоємких; вдосконалення нормативної бази; поліпшення матеріально-технічного постачання. Таким чином, ефективність використання робочого часу залежить від того, наскільки правильно обрані форма розподілу праці і характер взаємних зв'язків між виконавцями в процесі виробництва.