Приклад перший до пп.5.1 , 5.2 [17]

(елементарний розмірний аналіз поверхні діаметром 40f7 вала)

(рисунок 5.1)

Розглянемо ЕРАН поверхні з застосуванням розрахунково-аналітичного методу визначення припусків на прикладі поверхні 2, вала, зображеного на рисунку 5.1 Необхідно визначити проміжні припуски і операційні розміри при обробці поверхні вала діаметром 40 f7, рисунок 5.1.

Технологічний маршрут обробки поверхні (МОП) зведено в таблицю 5.1. Аналітичний розрахунок припусків для найбільшого ступеня вала, який визначає діаметр прокату (поверхня 2), подано в таблиці 5.2.

.

Рисунок 5.1 Ескіз вала (заготовка-гарячекатаний прокат, звичайної точності,

після розрізання виправляється і центрується)

Примітка. Аналітичний розрахунок проміжних припусків на обробку і граничних розмірів по технологічних переходах виконується за методикою, що наведена вище.

Таблиця 5.1 Технологічний маршрут обробки поверхні 40f7

№ з/п	Технологічні операції або переходи	Шорст- кість, мкм	Квалітет	Допуски, мкм
1 2 3 4 5	Заготовка Чорнове точіння Напівчистове точіння Попереднє шліфування Чистове шліфування	500 160 40 10 3,2	h15-16 14/h14/ 12/h12/ 9/h9/ 7/h7/	1100 620 840 50 25

Таблиця 5.2 Аналітичний розрахунок припусків для найбільшого ступеня валу,

який визначає діаметр прокату /поверхня 2/

№ з/п	Формули для розрахунку шуканої величини	Числові значення величин
I	Визначення розрахункового припуску на чорнове точіння 1. h3 – дефектний шар на прокаті 2. R3 – шорсткість прокату 3. 3 – кривизна прутка після правлення /просторові відхилення для прокату обмежуються кривизною/ 3 = Klk де К – питома кривизна на 1 мм довжини, мкм. Lk – половина довжини заготовки 3 = 1,5  200 = 300 мкм 1 – похибки установки на центрах внаслідок неточності зацентрування. 1 = 0,25Т3 = 0,25*1100= 275 мкм мкм 1925 мкм	h3 = 150 мкм R3 = 150 мкм К = 1,5 мкм lk = 200 мМ 3= 300 мкм 1 = 275 мкм 2Z1min = 1,45 мм 2Z1max = 1,93 мм
II	Визначення розрахункового припуску на чистове точіння, мкм: 5. RZ1 – шорсткість після чорнового точіння 6. h1 – шар наклепу після чорнового точіння 7. 1 – кривизна /залишкова/ після чорнового точіння; 1 - 0,06Δ3 = 0,06  300 = 18 мкм 8. 2 – похибка установки при напівчистовій обробці; 2 = 0 та для наступних переходів у разі обробки в центрах мкм мкм	RZ1 = 100 мкм h1 = 100 мкм 1 = 18 мкм 2 = 0 2Z2min=0,44 мм 2Z2max=0,72 мм
	Продовження таблиці 5.2
III	Визначення припуску на попереднє шліфування, мкм: RZ2 - висота гребінця після чистового точіння h2 - шар наклепу після чистового точіння 2 - кривизна після чистового точіння 2 = 0,05Δ1 = 0,05  18 = 0,9 мкм  1,0 2Z3min = 2(50+50+1)=202 мкм 2Z3max = 200+340-50=490 мкм	RZ2 = 50 мкм h2 = 50 мкм 2Z3min=0,02 мм 2Z3max=0,49 мм
IY	Визначення припуску на чистове шліфування, мкм: RZ3 - висота гребінців після попереднього шліфування 13. h3 - товщина наклепаного шару після попереднього шліфування 14. 3 - кривизна після попереднього шліфування, мкм: 3 = 0,043 = 0,04  18 = 0,72 2Z4min = 2(10+20+1)=62 2Z4max = 60+50-25=85	RZ3 = 10 мкм h3 = 20 мкм 3 = 1 мкм 2Z4min = 0,06 мм 2Z4max = 0,85 мм

Зведені дані і схему аналітичного розрахунку припусків і граничних розмірів наведено в таблиці 5.3 і показано нарисунку 5.2.

Рис.5.2 Схема полів допусків і припусків на оброблюваній поверхні 40 f7

Таблиця 5.3