7.2. Організація потоків матеріальних ресурсів в підсистемі виробництва

Для забезпечення роботи ПВ підприємства необхідне дотримання наступних умов:

1. Узгоджена ритмічна робота всіх елементів підсистеми з дотриманням відповідної послідовності А, Б, С- процесів.

А – це процес виготовлення деталей (елементів простих потоків) на виробничих дільницях.

Б – процес виготовлення і збору вузлів, тобто об'єднання простих потоків процесу А.

С – процес кінцевого збору, коли в один потік об'єднуються потоки процесів А і Б.

Як вже відмічалось в п. 6.1, для ПВ характерна логістична категорія

«предмет праці», яка може приймати в процесах А, Б, С відповідні назви: матеріал, деталь, вузол, напівфабрикати, складальна одиниця та ін.

2. Безперервність процесів А, Б, С – це постійний рух предметів праці в просторі і часі. Недотримання цієї умови впливає на рівень виробничих запасів.

3. Зменшення кількості ЛО в технологічному циклі і зменшення їх енергетичного вмісту за рахунок організаційного і логістичного удосконалення.

7.3. Основні варіанти управління матеріальним потоком

Управління МП в рамках ПВ здійснюється двома варіантами:

1. Система, що штовхає, коли предмети праці рухаються по виробничим дільницям (цехам) по команді ПУ, тобто коли ПУ планує обсяг і інтенсивність потоків кожної дільниці, визначаючи час початку і кінця руху потоку. Це може спричинити небажані виробничі запаси.

Такого недоліку позбавлена друга система.

2. Система, що тягне, коли предмети праці замовляються дільницею на попередній ланці технологічного процесу.

Розглянемо послідовність роботи системи, що тягне, на конкретному прикладі:

а) ПУ отримала замовлення, наприклад, на 100 виробів і виконати його необхідно до 30 грудня;

б) ПУ доручає контроль за виконанням замовлення підсистемі збуту (ПЗ);

в) ПЗ узгоджує термін виконання робіт з цехом зборки;

г) цех зборки, залишаючи собі 10 календарних днів на ТО «складання», пропонує механічному цеху зробити необхідні вузли і агрегати виробу до 19 грудня;

д) механічний цех, знаючи свої можливості, просить заготівельний цех поставити необхідні матеріали до 1 грудня;

ж) заготівельний цех передає замовлення на матеріали ПП і вказує термін – до 20 листопада;

з) ПП підключається до роботи з 1 листопада, щоб забезпечити замовлення необхідною сировиною, напівфабрикаами, метізами, тощо в строк.

Таким чином, кожен учасник процесу виготовлення 100 одиниць продукції, зважаючи на власні можливості і вказуючи свій термін виконання роботи, не створює виробничі запаси, а ПП не закуповує раніше строку елементи постачання і не створює їх запаси.

Основна ідея системи, що тягне – працювати без зайвих запасів. Головною рушійною силою цієї ідеї є безпосередній виконавець, який краще знає свої можливості, ніж той, хто ним керує.

Аналогічно системі, що тягне, працює і відома у всьому світі система «CANBAN» (картка), вперше застосована японською фірмою «TOYOTA». Така а система дозволяє знизити виробничі запаси в перерахунку на один автомобіль ( в порівнянні з системою, що штовхає).

Для матеріального забезпечення цього процесу необхідні складові:

- картки двох видів - замовлення і відбору для передачі інформації від одного робочого місця до іншого;

- контейнери для деталей з обладнаними кишенями для карток;

- майданчики під зони складування.

Розглянемо роботу системи «CANBAN». Наприклад, для технологічної лінії, що складається з трьох робочих місць, двох зон складування А, Б (розташовані між першим і другим, другим і третім робочими місцями), а також складів сировини і готової продукції. Характерні дії:

1. На початку зміни робітники третього і другого робочого місця забирають із зони А і Б контейнери з деталями, що були вироблені попередньою зміною (в кишенях контейнерів знаходяться картки «відбору»); залишають в зонах А і Б пусті контейнери, де на картках «замовлення» ними робиться замовлення на ту кількість деталей, яку вони зможуть за зміну переробити. Робітник першого робочого місця замовляє на складі стільки матеріалів, скільки йому необхідно для виконання замовлення для робітника другого робочого місця.

2. В кінці зміни робітник третього робочого місця відвозить готову продукцію на склад, а першого і другого - відвозять контейнери з виготовленими деталями в зони А і Б.

Таким чином, якщо один із робітників замовить меншу кількість деталей ніж завжди, то цей сигнал через картки «замовлення» дійде до складу сировини, і тим самим запобігне створенню запасів деталей на робочих місцях і зайвих запасів МР у ПП.

З розвитком комп’ютерної техніки спосіб передачі інформації в сучасних системах типу «CANBAN» удосконалюється, наприклад, карта замінюється на чіп.

Застосування системи «CANBAN» машинобудівними фірмами дозволяє зменшити виробничі запаси на 50%, а товарні – на 8%.

7.4. Організація виробничого процесу у просторі і часі

Просторовий хід виробничих процесів залежить від масштабів виробництва, виду продукції та технології.

Коли технологічне обладнання комплектують за функціональними ознаками, наприклад, дільниця токарних або фрезерних верстатів, слюсарна дільниця, виникає поняття «фронт робочих місць».

Фронт робочих місць – це кількість верстатів, які здійснюють одночасно одну технологічну операцію для однієї партії деталей.

З метою недопущення на робочих місцях простою обладнання, а також пролежування предметів праці, застосовують систему управління обладнанням, що використовує криву «золотого перерізу». Така крива будується в прямокутній системі координат, де вісь ОХ – це час, а ОУ – кількість верстатів. Робота, яка повинна бути виконана, визначається на цьому графіку площею прямокутника або квадрату зі сторонами, що паралельні двом вісям. Наприклад, 250 верстато*годин – це прямокутник зі сторонами: 5 верстатів і 50 годин або 10 верстатів по 25 годин і т.ін. Планування завантаження верстатів, коли обсяг роботи дорівнює площі прямокутної або квадратної фігури, не є складним. Проблема виникає тоді, коли для початку роботи немає необхідної кількості вільних верстатів. У логістика-менеджера виникає питання: чекати, коли звільниться необхідна кількість верстатів або ж починати працювати з тією кількістю верстатів, які вільні на даний час? Крива «золотого перерізу» дозволяє почати роботу, не чекаючи необхідної кількості верстатів. Повернемося до попереднього прикладу: 250 верстато*годин – на виконання замовлення відводиться 25 годин, для чого необхідно 10 верстатів і до початку роботи звільнилось лише 2 верстати. Будується крива «золотого перерізу», яка плавно з'єднує три точки А, Б, С. Точка А знаходиться на осі OY – це цифра 2, яка позначає два звільнених верстати; точка С – на осі ОХ - число 25, яке вказує на час закінчення роботи. Точка Б визначається математичними розрахунками. Для цього здійснюють наступні розрахунки і побудови:

- на осі ОХ визначають т. К, яка знаходиться на відстані 2/3 відрізку ОС від початку координат;

- в т. К ставлять перпендикуляр, на якому і буде т. Б ( її треба знайти);

- пряму КБ перетинає сторона прямокутника, паралельна осі ОХ, утворюється

т. М (сторони прямокутника: 10 верстатів і 25 годин);

- т. М створює пропорцію: = , звідки

МБ = = = 4,7

Приймаємо: МБ = 5 верстатів; точка Б має ординату 15 верстатів

Визначивши координати трьох точок А, Б, С, будується фігура ОАБС, яку утворює перетин двох вісей координат і кривої, її площа дорівнює площі прямокутника. Поставивши перпендикуляр в будь-яку точку осі ОХ можна знайти точку перетину з кривою; з'єднавши горизонтально цю точку з віссю OY, визначаємо ту кількість верстатів, яку необхідно задіяти в процесі в вибраний момент часу.

Виробничий цикл – це сукупність ЛО і ТО, які виконуються з предметами праці одного виробу. Цикл завжди починається і закінчується логістичною операцією.

Трудоємність виготовлення одного виробу в годинах можна розподілити на часові відрізки:

1. Основний або технологічний час () – це час, витрачений на здійснення всіх ТО з предметами праці даного виробу та супутніх з ним ЛО (пролежування предмету праці, переміщення предметів праці під час виконання ТО) в трьох процесах: А, Б, С.

2. Додатковий час () – це сумарний час, витрачений на виконання ЛО, пов'язаних з переміщенням предметів праці від однієї технологічної операції до іншої як у межах однієї дільниці, цеху, так і між цехами (визначається в складі всієї партії в перерахунку на кожен предмет праці).

3. Організаційно-регламентований час () – час, витрачений на перерви в роботі учасників даного виробничого циклу, (визначається в перерахунку на один виріб).

Трудомісткість виробництва одного виробу в годинах визначається формулою:

Т = + +

Доцільно в логістиці виробничих процесів використовувати коефіцієнти:

- основного або технологічного часу ();

- робочого часу (), які визначаються формулами:

= =

Ці коефіцієнти необхідні для порівняльного аналізу під час проведення нки технічних та організаційних заходів по удосконаленню технологічного процесу.

Час виготовлення одного виробу може не співпадати з його трудоємкістю в годинах, так як багато ТО з деталями виробу процесів А, Б, С можуть протікати паралельно.

Як правило деталі на виробничих дільницях обробляються партіями, при цьому вони можуть рухатись трьома способами :

1. Послідовний спосіб - коли деталі від однієї технологічної операції до іншої послідовно переходять у складі всієї партії, і тривалість обробки партії деталей на всіх ТО визначається формулою:

= · n ,

де ti – тривалість і-тої технологічної операції;

m – кількість ТО на даній дільниці;

n – кількість деталей в партії.

2. Паралельний - коли обробка кожної деталі починається з моменту закінчення попередньої технологічної операції.

Тривалість обробки усієї партії деталей визначається формулою:

= (n-1) · + ,

де – максимальна тривалість і-тої ТО.

3. Паралельно-послідовний - коли початок наступної технологічної операції залежить від тривалості попередньої.

Тривалість обробки всієї партії деталей визначається формулою:

= n + + C,

де - тривалість фінішної технологічної операції;

К – кількість ТО (без фінішної);

С – зміщення.

Зміщення виникає тоді, коли деталі від технологічної операції з більшою тривалістю () передається до технологічної операції з меншою ().

Зміщення визначається формулою:

С = () · (n - 1)

Застосування одного з трьох способів руху предметів праці пов’язана з двома категоріями:

1. Пролежування предметів праці (логістична операція) - коли наступна деталь чекає своїє обробки, в той час як попередня обробляється. Ця категорія характерна для послідовного та паралельно-послідовного способу.

2. Простоювання технологічного обладнання - коли верстат не працює, чекаючи наступної деталі, тому що технологічна операція має меншу довго тривалість, ніж попередня. Ця категорія характерна для паралельного способу.

Застосування того чи іншого способу руху предметів праці залежить від багатьох факторів. Основними з них є: вид продукції, що виготовляється; структура підсистеми виробництва; виробнича потужність логістичної системи; наявність програми, орієнтованої на зменшення виробничих запасів або на збільшення коефіцієнту використання обладнання і т. ін.