Otvety_Tekhnologia

шахты лифта укладывают постель из пластичного раствора. В постель по одной из сторон утапливают две марки, верх которых соответствует монтажному горизонту, с противоположной стороны - два клина, верх которых должен быть выше монтажного горизонта. При опускании на место объемного элемента проверяют правильность его посадки на место по рискам, наружные грани ранее установленного и монтируемого элементов должны совпасть. Рихтуют клинья и доводят объемный элемент до вертикали. Постоянное крепление объемных элементов выполняют с некоторым отставанием от монтажа, дав возможность раствору швов набрать необходимую прочность. Сначала сваривают закладные детали стыкуемых блоков, затем вынимают клинья и заштопывают отверстия раствором.

Отклонение положения установленных объемных элементов от проектного в нижнем сечении не должно превышать 8 мм, а отклонение от вертикали верха элемента - 10 мм. Относительно уровня пола лифтовой площадки отклонение порога дверного проема объемного элемента допускается в пределах 10 мм. В процессе производства работ по монтажу строительных конструкций крупнопанельных зданий необходимо тщательно соблюдать кроме общих и специфические требования по технике безопасности. Начиная с перекрытия над техподпольем, по периметру перекрытия должны устанавливаться инвентарные ограждения, снимаемые по ходу установки панелей наружных стен. Площадки и марши лестниц должны иметь постоянные или временные ограждения, устанавливаемые по ходу монтажа этих конструкций. Все проемы в перекрытии и лестничных площадках, а также лифтовые шахты должны быть закрыты инвентарными щитами.

Расстроповку монтируемого элемента разрешается производить только после окончательной выверки проектного положения и надежного закрепления монтажными приспособлениями или путем приварки постоянных связей в соответствии с проектом. Снятие монтажной оснастки с установленного элемента допускается после установки проектных связей, соединяющих освобождаемый элемент с примыкающими к нему конструкциями, с полным выполнением сварных швов, предусмотренных проектом.

6.Монтаж каркасных многоэтажных зданий, подземная часть

Возведение подземной части каркасных многоэтажных зданий.

Цикл – возведение подземной части каркасных многоэтажных зданий включает в себя ряд строительных технологических комплексов.

1) Устройство геодезической разбивочной основы. На строительной площадке выполняется совмещённая плановая и нивелирная строительная сетка, закреплённая постоянными или временными геодезическими знаками. По периметру и внутри здания создаются внешняя и внутренняя разбивочные сетки с закреплением основных или главных осей здания в таких местах, чтобы была гарантирована их сохранность на весь период строительства и был обеспечен вынос в натуру осей и отметок, определяющих положение конструктивных элементов. Разбивка осей здания производится по обноске, по бровке и непосредственно по дну котлована. По окончании разбивочных работ составляется акт с

приложением		исполнительной			схемы		разбивки.
2)	Устройство	земляных	сооружений	(котлована,	траншей)	под	фундаменты.
3)	Устройство фундаментов.		Для многоэтажных каркасных		зданий в	основном	применяются

столбчатые фундаменты, монолитные фундаментные плиты, свайные конструкции. Столбчатые фундаменты выполняются в сборном или монолитном вариантах.

4)Строительство подвалов. Этот технологический цикл выполняется совместно с устройством фундаментов или после монтажа первого яруса колонн. Он включает в себя устройство наружных стен и перегородок, подпольных каналов, технических помещений, приямков лифтовых шахт, вводов коммуникаций, полов, фундаментов под оборудование, горизонтальной и вертикальной гидроизоляции.

5)Установка надфундаментных колонн (колонн 1 яруса). Эти работы относятся к «нулевому» циклу только для зданий с подвалом. В зависимости от требований проекта устанавливаются одно-, двухили трёхярусные колонны. Монтаж ведётся с применением одиночных или групповых кондукторов, системы подкосов или клиновых вкладышей. При установке колонн совмещаются риски нижней части

колонны и фундамента и производится их временное закрепление. Для выверки колонн используются теодолиты, установленные по осям в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Отклонение колонн от вертикали определяется как разность отклонений их верха и низа. (Имеются и другие варианты выверки колонн).

6)Монтаж плит перекрытий. Выполняется совместно с установкой ригелей. Сопровождается сваркой и омоноличиванием узла колонна – ригель и заливкой швов между плитами цементным раствором.

7)Обратная засыпка пазух фундаментов и стен подвалов. Технологические регламенты по этой работе

зависят от объёмно-планировочных, конструктивных и технологических решений объекта и устанавливаются в проекте производства работ. Выполнение монтажных работ «нулевого» цикла осуществляется с применением самоходных стреловых

21

кранов или кранов на рельсовом ходу (нулевиков). Краны располагаются на бровке котлована (с учётом устойчивости откосов) или внутри котлована (кроме кранов на рельсовом ходу). Технологический процесс возведения подземной части осуществляется по однозахватной схеме для зданий точечного типа и многозахватной – для линейно протяжённых и зданий сложной конфигурации в плане. Разбивка на захватки позволяет применять двух-, трёхстадийные технологии с поточными методами производства работ. При многозахватных схемах используются несколъко кранов.

7. МОНТАЖ МНОГОЭТАЖНЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ ОЧЕРЕДНОСТЬ МОНТАЖАКАРКАСА ЗДАНИЯ

В зависимости от очередности монтаж делят на три этапа:

•устройство фундаментов и монтаж подземной части здания, иногдаколонн первого яруса;

•монтаж каркаса и плит перекрытия свыверкой и закреплением;

•навеска стен из крупных панелей.

Целесообразно, чтобы навеска стеновых панелей отставала не менее чем на один ярус (этаж) от монтажа других элементов каркаса.

Конструкции надземной части здания, как правило, монтируют после завершения всех работ по подземной части данного объекта, включая прокладку подземных коммуникаций, устройство дорог и проездов, засыпку пазух фундаментов, цоколя и др.

В зданиях протяженностью в два и более температурных блока конструкции монтируют захватками, каждая в пределах температурного блока. При этом совмещают монтаж конструкций на одной захватке с общестроительными и специальными работами на другой захватке. Конструкции захваток могут быть смонтированы и предъявлены к приемке независимо друг от друга.

Размеры монтажных захваток обычно принимают следующими:

•по длине здания — один температурный блок длиной до

• по ширине здания — все здание или его половина при расположении кранов по продольным сторонам, несколько шагов колонн — при расположении внутри здания.

Для возведения зданий используют все три метода монтажа: раздельный, комплексный и смешанный. Их выбор зависит от многих факторов, в том числе и от применяемой монтажной оснастки. Основой оснастки являются кондукторы, используемыедля установки одно- и многоэтажных колонн.

Метод монтажа и монтажное оснащение должны устанавливаться проектом производства работ (ППР) или технологической картой в зависимости от этажности здания, объема монтажных работ и конструктивных особенностей элементов.

Монтаж каркасных многоэтажных зданий с применением одиночных кондукторов Монтаж каркаса.

Монтаж железобетонного каркаса многоэтажных зданий из отдельных элементов ведётся методом наращивания. Последовательность и технология монтажа зависит от объёмно-планировочных и конструктивных решений и применяемого монтажного оснащения. Основным требованием при этом является обеспечение жёсткости и геометрической неизменяемости каркаса в процессе монтажа. При этом основным технологическим параметром явля-ется ячейка. В состав ячейки входят 4 колонны, 2ригеля, 2связевых плиты перекрытий, рядовые плиты перекрытий.

Конструктивно все элементы ячейки взаимосвязаны, поэтому техноло-гическая очерёдность монтажа определена: фундаменты колонны ригели связевые плиты перекрытий рядовые

плиты перекрытий.

При организации потока, в геометрических параметрах захватки должно содержаться целое число ячеек, а высота монтажного яруса должна соответствовать разрезке колонн (еёвысоте).

Перед началом монтажа на каждом ярусе необходимо:

-закончить установку всех конструкций нижестоящего яруса, про-извести сварку и замоноличивание узлов, предусмотренных про-ектом;

-перенести разбивочные оси на перекрытие, оголовки колонн, опре-делить монтажный

горизонт, составить исполнительную схему ра-сположения элементов смонтированного этажа (яруса). Установка колонн в стаканы фундаментов производится с помощью одиночных (как правило)

или групповых кондукторов.

При наличии монтажной оснастки в виде одиночных кондукторов монтаж каркаса лучше выполнять по раздельной схеме. Сначала в пределах монтажного участка устанавливают все колонны, выверяют их и закрепляют на сварке, заделывают стыки. Сдача смонтированных колонн под омоноличи-вание производится партиями по 4…10 колонн. Замоноличивание узлов и дальнейший уход за бетоном осуществляет звено бетонщиков.

22

После омоноличивания колонн производится монтаж ригелей и диа-фрагм жёсткости в очерёдности, установленной ППР. Узлы соединения ригелей и колонн должны быть выполнены по проекту снадёжными свар-ными соединениями закладных деталей между собой.

Монтаж яруса-ячейки заканчивается укладкой плит перекрытий и эле-ментов лестничных клеток. Вначале монтируются связевые (распорные) плиты между колоннами затем рядовые (основные, промежуточные). Все плиты надёжно приваривают к ригелям, а швы между элементами заде-лывают бетоном.

Если ярус двух или трёхэтажной разрезки, то применяется специальная монтажная оснастка (например комплект ЦНИИОМТП). В комплект входят: сборные железобетонные фундаментные балки, которые временно крепятся к обрезу фундамента; хомуты с подкосами раскрепляющие колонны и фунда-ментные балки; горизонтальные связи; клинья. Монтаж ригелей, плит пере-крытий, диафрагм жёсткости ведётся поэтажно

К монтажу конструкций следующего яруса приступают после дости-жения бетоном не менее 70% проектной прочности. Наиболее ответственный процесс – монтаж колонн последующих ярусов. Для этого на оголовке ниже-стоящей колонны с помощью винтов закрепляется кондуктор. Поднятую кра-ном колонну заводят в хомуты кондуктора плавно опускают на оголовок ни-жней колонны. Колонны приводят в проектное положение с помощью винтов кондуктора, обеспечивая соосность верхней и нижней колонн. Несоосность колонн не должна превышать 5мм, а отклонение их по вертикали неболее 3мм.

После монтажа колонн следующего яруса повторяется процесс уста-новки остальных элементов ячейки (ригель, плиты перекрытий и др.).

8. Монтаж одноэтажных промышленных зданий с металлическим и железобетонным каркасом

Многообразие конструктивных решений зданий и сооружений требует применения различных методов и приемов их монтажа. Выбор метода возведения здания зависит от его конструктивных и технологических особенностей, степени укрупнения элементов, материала конструкций, средств механизации и других факторов.

Методы монтажа элементов конструкций находятся в прямой зависимости от степени укрупнения монтажных элементов, последовательности монтажа сборных элементов, способа установки конструкций в проектное положение, средств выверки и временного крепления элементов и других признаков.

Методы монтажа по степени укрупнения элементов

В зависимости от степени укрупнения конструкций монтаж подразделяют намелкоэлементный,

-поэлементный,

-крупноблочный,

-комплектно-блочный,

-монтаж сооружений в готовом виде

Мелкоэлементный монтаж из отдельных конструктивных элементов характеризуется значительной трудоемкостью, неполной загруженностью монтажных механизмов из-за большой разницы в массах различных монтируемых элементов, большим числом подъемов, заделкой многочисленных стыков. Часто возникает необходимость в устройстве строительных лесов для фиксации отдельных элементов и укрупнительной сборке непосредственно в конструкции. Метод мало эффективен и применяется крайне редко.

Поэлементный монтаж из отдельных конструктивных элементов (колонны, ригели, панели перекрытий и т. д.) требует минимума затрат на подготовительные работы. Широко применяют при возведении гражданских и промышленных зданий, их монтаже с приобъектного склада и с транспортных средств.

Крупноблочный монтаж из геометрически неизменяемых плоских или пространственных блоков, предварительно собранных из отдельных элементов. Массу блоков доводят, по возможности, до максимальной грузоподъемности монтажных механизмов. При этом уменьшается число монтажных подъемов, исключается выполнение на высоте большинства монтажных операций. Примеры плоского блока - рама каркаса многоэтажного здания, блок оболочки покрытия; пространственные элементы — блоки покрытия одноэтажных промышленных зданий размером на ячейку, включая фермы, связи, конструкции покрытия.

Комплектно-блочный монтаж подразумевает полную степень заводской готовности крупных блоков размером на ячейку, включая уже смонтированные коммуникации - санитарно-технические, электротехнические, вентиляционные, располагаемые между поясами ферм. В гражданском строительстве метод включает в себя монтаж блок-комнат и блок-квартир. Возводимое здание

23

разделяют на крупногабаритные, но транспортабельные конструктивно законченные, полностью отделанные (окраска, отделка, полы) и укомплектованные оборудованием монтажные блоки, которые доставляют к месту монтажа и осуществляют сборку зданий. Масса таких монтажных блоков может достигать 100 т.

Монтаж сооружений в готовом виде предполагает сборку сооружения полностью на уровне земли с окончательным соединением и закреплением всех узлов с последующей установкой сооружения в проектное положение. Применяют метод при монтаже опор линий электропередач, радиобашен, оболочек, заводских труб и т.

Способы наводки монтажных элементов на опоры

В зависимости от способа установки конструкции в проектное положение различают следующие виды монтажа.

Свободный монтаж, при котором монтируемый элемент без каких-либо ограничений устанавливают в проектное положение при его свободном перемещении. Способ требует постоянного контроля положения элемента в пространстве при его установке, необходимость выполнения выверочных, крепежных и других операций на высоте. Недостатки способа - повышенная сложность и высокая трудоемкость работ.

Ограниченно-свободный монтаж характеризуется тем, что монтируемая конструкция устанавливается в направляющие упоры, фиксаторы и другие приспособления, частично ограничивающие свободу перемещения конструкции, но приводящие к снижению трудозатрат на временное крепление и выверку. Способ повышает производительность кранового оборудования за счет снижения времени монтажного цикла.

Принудительный монтаж: конструкции основан на использовании кондукторов, манипуляторов, индикаторов и других средств, обеспечивающих полное или заданное ограничение перемещений конструкции от действия собственной массы и внешних воздействий. Способ обеспечивает повышение точности монтажа, приводит к значительному снижению трудозатрат.

Методы монтажа по последовательности установки элементов

При сборке конструкций зданий и сооружений необходимо соблюдать следующие требования:

-последовательность сборки должна обеспечивать устойчивость и геометрическую неизменяемость смонтированных частей здания на всех стадиях монтажа;

-установка конструкций на каждом участке здания должна позволять производить на смонтированном участке последующие работы;

-безопасность монтажных, общестроительных и специальных работ на объекте с учетом их выполнения по совмещенному графику.

В зависимости от принятой последовательности установку элементов конструкций производят следующими методами:

-дифференцированным (раздельным),

-комплексным,

-смешанным (комбинированным).

Дифференцированныйили раздельный метод характеризуется установкой однотипных конструктивных элементов, включая их временное и окончательное закрепление. Для одноэтажных промышленных зданий сначала устанавливают все колонны, затем все подкрановые балки, при последней проходке монтажного крана навешивают стеновые элементы. В многоэтажных жилых зданиях последовательно монтируют стеновые панели, перегородки, сантехкабины и другие элементы. Завершается работа на этаже укладкой панелей перекрытий.

Комплексный метод предусматривает последовательную установку, временное и окончательное закрепление разных конструктивных элементов, составляющих каркас одной ячейки здания. Установка элементов другой ячейки начинается после проектного закрепления конструкций предыдущей ячейки. Достоинство этой схемы - возможность раньше приступить к последующим отделочным работам и установка технологического оборудования в ячейках, законченных монтажом. Метод применяют при монтаже многоэтажных каркасных и бескаркасных зданий, одноэтажных промышленных зданий с металлическим каркасом.

Смешанный или комбинированный методпредставляет собой сочетание раздельного и комплексного методов. Монтаж смешанным методом наиболее часто применяют для одноэтажных промышленных зданий из сборного железобетона. В первом монтажном потоке устанавливают все колонны, во втором потоке - по ячейкам монтируют подкрановые балки, стропильные фермы и панели покрытия, в третьем потоке навешивают стеновые панели. Метод эффективен когда имеется возможность обеспечить каждый монтажный поток самостоятельными монтажными средствами.

24

Монтаж с необходимым смещением во времени может быть обеспечен всеми тремя монтажными механизмами, что приводит к значительному сокращению сроков монтажных работ.

Способы установки монтажных элементов в проектное положение

В практике строительства утвердились следующие способы установки конструкций:

-наращивание,

-подращивание,

-поворот,

-надвижка,

-вертикальный подъем

Способ наращивания широко распространен при монтаже всех типов зданий. Установку элементов можно осуществлять по всем трем методам монтажа - дифференцированному, комплексному и смешанному. Монтаж конструкции осуществляют сверху на ранее установленные конструкции, и он включает в себя строповку, подъем в проектное положение, установку конструкции на опоры, временное крепление и выверку положения, расстроповку и закрепление конструкции в проектном положении.

Способ заключается в последовательном наращивании элементов здания по горизонтали по всей длине (по всей площади этажа), с продолжением работ в той же последовательности и на последующих этажах. В качестве монтажных элементов могут быть отдельные конструкции, укрупненные линейные элементы, плоские и пространственные блоки. Способ позволяет организовать возведение здания любыми современными методами, при любой организации работ, применить самую разнообразную комплексную механизацию всех работ, обеспечить максимальное совмещение технологических процессов с целью сокращения общей продолжительности производства работ.

Данный способ установки конструкций позволяет широко применять блоки и элементы полной заводской готовности (сантехкабины, объемные блок-комнаты), комплектно-блочный монтаж из укрупненных в пространственные блоки строительных конструкций с перенесением части, а иногда и большего объема последующих достроечных или общестроительных и отделочных работ в заводские условия.

Способ подращивания заключается в последовательном возведении сооружения, начиная с верхнего этажа и заканчивая первым. Сначала на смонтированных конструкциях подземной части здания собирают и поднимают самые верхние конструкции, затем к ним подращивают элементы и конструкции, расположенные ниже. Достоинством этого способа является выполнение основных сборочных и сварочных операций на уровне земли. Способ достаточно широко применяется, в частности при возведении зданий методами подъема перекрытий и этажей.

В жилищном и промышленном строительстве подращивание осуществляют по направляющим колоннам, ядрам жесткости с использованием домкратов и средств подтягивания конструкций. При методе подъема перекрытий первоначально бетонируют все перекрытия, включая панель покрытия. С помощью домкратов поднимают на определенную высоту верхнее покрытие, обычно с готовой кровлей. Далее последовательно, в соответствии с установленной технологией, осуществляют подъем одного перекрытия или пакета плит на промежуточную высоту, наращивание колонн, снова подъем плит как с промежуточных отметок, так и с уровня земли. Когда все панели перекрытия оказываются на своих проектных отметках, начинается обустройство их остальными конструктивными элементами, включая навеску стеновых панелей. Возведение этажей при этом методе производят сверху вниз.

При методе подъема этажей также первоначально бетонируют все перекрытия и верхнее покрытие, которое поднимают на промежуточную высоту, на верхнем перекрытии возводят сборные конструкции верхнего этажа, весь этаж поднимают до уровня покрытия и соединяют с ним. Далее на верхнем забетонированном перекрытии монтируют следующий этаж, поднимают до верхнего и вместе их поднимают до проектных отметок. Далее собирают следующий этаж и поднимают до проектных отметок. Все последующие конструкции собирают и поднимают в проектное положение подобным образом.

Способ поворота применяют для конструкций или сооружений, собираемых в горизонтальном положении, обычно на уровне земли. Подъем конструкций в проектное положение осуществляют путем поворота вокруг неподвижного шарнира с помощью порталов, шевров, мачт с полиспастами, лебедками, с применением самоходных кранов. Задача всех этих монтажных приспособлений и средств состоит в обеспечении плавного подъема и поворота монтируемой конструкции с горизонтального в вертикальное положение. Для обеспечения устойчивости конструкции при подъеме, особенно в завершающий момент установки в вертикальное положение, используют тормозные лебедки и другие устройства, воспринимающие инерционные силы от движения поднимаемой системы, воспринимающие боковые ветровые усилия и другие нагрузки, возникающие при подъеме.

25

Способом поворота монтируют радиомачты высотой до 120 м, опоры линий электропередач. Наиболее часто применяют две разновидности способа: способ поворота с использованием самоходного крана для подъема верха конструкции на промежуточную высоту с последующим подъемом конструкции с помощью лебедки. Второй способ «падающей стрелы» — на конструкцию в шарнире устанавливают вертикально и жестко закрепляют высокую жесткую стойку, верх которой соединяют с верхом поднимаемой конструкции, таким образом, создается жесткая треугольная система. Эту систему поворачивают вокруг опорного шарнира с помощью лебедки, трос от которой закреплен наверху стойки (стрелы), проходит через неподвижный, заанкеренный в земле блок.

Способ надвижки основан на сборке отдельных конструкций в крупный пространственный блок (в бетонировании крупноразмерной пространственной конструкции) в стороне от своих постоянных опор. В проектное положение готовую пространственную конструкцию надвигают по специальным накаточным путям. При этом конструкция либо скользит (способ скольжения), либо катится на роликах (способ качения). Способ применяют при монтаже конструкций промышленных зданий, при надвижке конструкций в стесненных условиях площадки или при недостаточной грузоподъемности монтажных кранов.

Способ вертикального подъема характеризуется тем, что на земле полностью монтируют пространственную конструкцию, поднимают с помощью подъемников (обычно гидравлических) несколько выше проектной отметки, под нее подводят поддерживающие конструкции, чаще всего колонны, на которые и опускают монтажный элемент. В отдельных случаях пространственный, подготовленный для монтажа блок, поднимают и устанавливают на опоры с помощью двух синхронно работающих монтажных кранов.

Способы установки элементов являются неотъемлемой частью проекта производства работ. Оптимизация методов монтажа производится путем технико-экономического анализа с учетом определяющих факторов: конструктивных особенностей здания, массы элементов, рельефа площадки и требуемых площадей, наличия монтажного оборудования, нормативных сроков строительства.

Монтаж колонн

Монтаж фундаментов стаканного типа и в целом возведение конструкций подземной части здания относятся к работам нулевого цикла и выполняются самостоятельным монтажным потоком. Надземная часть здания обычно монтируется смешанным методом, когда самостоятельными потоками монтируются колонны и навешиваются стеновые панели, а комплексно осуществляется установка подкрановых, подстропильных и стропильных ферм, укладка панелей покрытия.

Для одноэтажных промышленных зданий разработана номенклатура сборных железобетонных колонн высотой до 19,35 м массой до 26,4 т, монтируемых в фундаменты стаканного типа.

До монтажа колонн необходимо:

-засыпать пазухи фундаментов;

-нанести по четырем граням на уровне верхней плоскости фундаментов риски установочных

осей;

-закрыть стаканы фундаментов щитами для предохранения от загрязнения;

-устроить дороги для проезда монтажного крана и автомобилей;

-подготовить площадки для складирования колонн у места их установки;

-доставить в зону монтажа необходимые монтажные средства, приспособления и инструменты;

-проверить положение всех закладных деталей колонн;

-нанести риски установочных осей на боковых гранях колонн.

Колонны предварительно раскладывают у мест монтажа на деревянных подкладках толщиной не менее 25 мм. Раскладку колонн производят таким образом, чтобы кран с монтажной стоянки мог устанавливать их в проектное положение без изменения вылета стрелы. Перед монтажом каждую колонну необходимо осмотреть с тем, чтобы она не имела деформаций, повреждений, трещин, раковин, сколов, обнаженной арматуры, наплывов бетона. Необходимо проверить геометрические размеры колонны, наличиемонтажного отверстия, правильность установки стальных закладных деталей.

Перед или одновременно со строповкой колонну высотой более 12 м обстраивают лестницами, навесными люльками, расчалками.

Строповку колонн осуществляют за монтажные петли, за монтажный стержень, пропускаемый в специальное отверстие колонны. Широко применяют фрикционные захваты или различные самобалансирующие траверсы, позволяющие опускать колонну на фундамент вертикально. Все они должны обеспечивать дистанционную расстроповку, исключающую необходимость подъема рабочего к месту строповки после установки колонны в стакан фундамента. Колонны при помощи монтажного крана опускают в стакан фундамента на железобетонные подкладки или на выравнивающий слой бетонной смеси.

26

Выверку и временное закрепление установленных в фундаменты колонн осуществляют при помощи комплекта монтажного оснащения. Проектное положение низа колонны на дне стакана фундамента, временное крепление и выверка колонн по вертикали осуществляются с помощью клиновых вкладышей. Устойчивость колонн после установки обеспечивают временными креплениями, чаще всего кондукторами или клиновыми вкладышами. Выверку и исправление колонн по вертикали производят при помощи домкратов; при этом отклонение от вертикали и смещение осей колонн в нижнем сечении не должно превышать нормативных величин.

Колонны высотой до 12 м закрепляют в стаканах фундаментов обычно только при помощи клиновых вкладышей, для более высоких колонн дополнительно используют кондукторы и расчалки. Расстроповку установленных колонн следует производить после надежного закрепления их в стаканах фундаментов клиновыми вкладышами, а при необходимости и расчалками.

Инвентарный клиновой вкладыш состоит из корпуса с гайкой и ручкой, винта с бобышкой и клина, подвешенного на шарнире. Клиновые вкладыши устанавливают в зазоры между гранями колонны и стенками стакана фундамента. При зазорах более 90 мм применяют дополнительные вставки. При вращении винта ключом под действием бобышки клин перемещается в корпусе на шарнире, в результате создается усилие распора между клином и корпусом стакана. Перед заделкой стыка между колонной и фундаментом бетонной смесью на клиновой вкладыш устанавливают ограждение, которое извлекают из стакана сразу же после уплотнения жесткой бетонной смеси или после начала схватывания при обычных смесях.

Для временного закрепления колонн применяют кондукторы различных типов. Условия применения разного вида кондукторов, порядок выполнения работ по установке и выверке колонн с их применением оговаривается проектом производства работ.

После выверки колонн закрепление их в проектном положении осуществляют путем бетонирования стыков бетонной смесью на быстротвердеющем безусадочном цементе при помощи пневмонагнетателя. Клиновые вкладыши вынимают только после приобретения бетоном стыка прочности, указанной в проекте производства работ или по достижении бетоном 50% проектной прочности.

При монтаже колонн необходимо проверять отметку дна стакана фундамента, совмещение риски на грани в нижней части колонны с разбивочной риской на верхней грани фундамента, вертикальность колонн, отметки крановой консоли и оголовка колонны. Совмещение осей колонны и разбивочных осей необходимо контролировать по двум осям, вертикальность колонны должна быть обеспечена при помощи одного или двух теодолитов по двум разбивочным осям или зенит-прибором методом вертикального проектирования. Отметки опорных площадок для подкрановых балок и ферм контролируют методом геометрического нивелирования.

Монтаж подкрановых балок

Установку балок производят только после набора бетоном в замоноличенном стыке колонны с фундаментом заданной прочности. Перед монтажом должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

-планировка зон раскладки подкрановых балок перед подъемом;

-устройство проезда для передвижения монтажного крана и автотранспорта;

-выверка и закрепление по проекту всех колонн и вертикальных связей по ним;

-геодезическая проверка отметок опорных площадок консолей колонн с определением и обеспечением монтажного горизонта.

Монтаж подкрановых балок может быть организован самостоятельным потоком или осуществляться комплексно совместно с остальными конструкциями покрытия. Раскладку балок и остальных элементов каркаса в зоне монтажа необходимо выполнять на деревянные подкладки, укладывая сборные элементы под небольшим углом к ряду колонн (что позволяет осмотреть торцы и подготовить соединяемые детали к монтажу), и на расстоянии от них порядка 50 см. Раскладку

подкрановых балок выполняют с учетом их монтажа, когда кран с монтажной стоянки осуществляет их подъем и укладку без изменения вылета стрелы. Перед подъемом подкрановой балки необходимо установить на колонны монтажные лестницы, очистить монтажные узлы от грязи и мусора, закрепить на балке оттяжки и застропить ее.

Возможны две основные схемы монтажа подкрановых балок.

1. При первой, в пределах захватки монтируют балки и временно их закрепляют. Осуществляют инструментальную нивелировку балок в опорных точках. Под уровень наиболее высокой отметки приподнимают все остальные опорные точки балок при помощи стальных прокладок. Безвыверочный монтаж балок возможен при повышенной точности изготовления и монтажа колонн, обеспечивающих необходимый горизонт консолей этих колонн.

27

2. При второй схеме перед установкой подкрановых балок на закладные детали консолей колонн укладывают подкладки-компенсаторы толщиной до 10 мм, которые обеспечивают проектную точность опорной поверхности. Это позволяет устанавливать и окончательно закреплять подкрановые балки без дополнительной выверки по высоте.

Подкрановые балки длиной до 6 м поднимают в проектное положение обычной траверсой с крюками, а балки большей длины - траверсой с клещевыми захватами. Балку поднимают выше проектной отметки на 30...50 см и с помощью оттяжек приводят ее в положение, близкое к проектному. При установке подкрановых балок риски на нижних торцевых гранях балок должны совпадать с рисками на консолях колонн

Выверку балки по высоте и в плане осуществляют при помощи домкрата или струбцины и горизонтального винтового устройства. По окончании выверки под балку укладывают расчетной толщины прокладки и закрепляют ее анкерными болтами.

Отметку верхней полки и положение продольной оси выверяют геодезическими инструментами. Закрепление балок осуществляют сваркой закладных пластин в торцах балок и в двух уровнях у колонны -у верхней грани подкрановой консоли и на боковой грани выше полки балки. Промежуток между подкрановой балкой и колонной заполняют бетонной смесью в инвентарной опалубке, а стыки балок - цементным раствором.

Монтаж стропильных и подстропильных ферм и балок

К данным конструкциям относятся подстропильные фермы длиной 12 м, стропильные фермы и балки длиной 12; 18 и 24 м и предварительно напряженные фермы для пролетов 18...36 м.

Разгрузка ферм и балок на объекте, раскладка и установка элементов производится обычно автомобильным краном в зоне действия монтажного крана. Монтаж этих конструкций может выполняться с предварительной раскладкой элементов (включая подкрановые балки и плиты покрытия) или непосредственно с транспортных средств. Раскладку ферм и балок производят таким образом, чтобы кран с монтажной стоянки мог устанавливать их в проектное положение без изменения вылета стрелы. Для обеспечения устойчивости монтируемых элементов на земле их складируют в специальных кассетах. При поставке на объект конструкций в значительных количествах допускается временное складирование в групповых кассетах без раскладки в зоне монтажа. Если предполагается монтировать подкрановые балки самостоятельным потоком, то предпочтительно подстропильные фермы монтировать с ними в одном потоке.

Перед монтажом конструкции необходимо оснастить: подстропильные фермы - предохранительным канатом, навесной люлькой и оттяжками; стропильные фермы и балки - предохранительным канатом и оттяжками.

Для строповки ферм и балок должны применяться траверсы, оснащенные захватами с дистанционной автоматической или полуавтоматической расстроповкой.

При подъеме фермы ее положение в пространстве регулируют с помощью оттяжек. На высоте охоло 0,6 м над местами опирания ферму принимают монтажники (находящиеся на монтажных площадках, прикрепленных к колоннам), наводят ее по осевым рискам и устанавливают в проектное положение. Затем сваривают закладные детали, после чего производят расстроповку фермы. Для монтажа балок и ферм часто используют передвижные и самоходные телескопические и шарнирные вышки и подъемники, которые обеспечивают удобство в работе монтажников и позволяют отказаться от подмостей и навесных люлек

Фермы и балки покрытия следует устанавливать в проектное положение, совмещая осевые риски на их концах с рисками на опорных поверхностях нижележащих конструкций (колонн, подстропильных ферм). Раскрепление элементов производят при помощи кондукторов, предварительно устанавливаемых на оголовки колонн. Расстроповку осуществляют после установки распорок и приварки связей к верхним поясам.

После подъема, установки и выверки первую ферму раскрепляют расчалками, которые закрепляют за переставные инвентарные якоря или заранее установленные и замоноличенные колонны, последующие соединяют друг с другом специальными распорками, имеющими в осях жесткий размер 6 или 12 м. После установки первой пары ферм на них укладывают и закрепляют 3...4 плиты покрытия для создания начальной жесткой системы. Затем снимают все элементы временного крепления, т. е. все инвентарные распорки и расчалки удаляют по мере укладки и приварки плит покрытия. Одновременно с фермами следует устанавливать все предусмотренные проектом постоянные связи

Монтаж плит покрытия

Как правило, плиты покрытия имеют длину 6 м при ширине 1,5 и 3 м и длину 12 м при ширине 3 м. Строповку плит производят четырехветвевым стропом типа «паук» или, что чаще, траверсами.

28

Монтаж плит осуществляют в одном потоке с фермами (балками покрытия), поэтому сразу после установки очередной фермы укладывают очередной ряд плит.

При бесфонарной кровле плиты покрытия рекомендуется укладывать от одного конца фермы к другому, начиная со стороны ранее смонтированного пролета, при наличии фонарей - от концов ферм к середине пролета. Плиты покрытия укладывают по разметке на верхних поясах ферм (балок) с целью обеспечения проектного положения их в плане на стропильной конструкции.

Первая плита покрытия, установленная на стропильные конструкции, приваривается в четырех опорных узлах. Закладные детали каждой последующей плиты не менее чем в трех узлах опирания должны быть приварены к закладным деталям верхнего пояса фермы (четвертый угол плиты оказывается недоступен для сварки).

При укладке в каждой ячейке первой плиты один монтажник находится на плите, уложенной в смежной ячейке, второй - на лестнице-площадке, навешенной на колонну. В дальнейшем оба монтажника переходят на вновь уложенную плиту для приемки и укладки следующей.

Крайние плиты покрытия должны оснащаться инвентарной конструкцией ограждения. Швы между плитами заделывают цементно-песчаным раствором на быстротвердеющем цементе или мелкозернистой бетонной смесью.

В одноэтажных промышленных зданиях могут быть предусмотрены в качестве элементов покрытия болышеразмерные плиты-оболочки, плиты 2Т, другие индустриальные изделия, которые чаще всего поступают на объект с уже выполненным утеплителем и кровлей.

Складирование плит покрытия осуществляется в рабочей зоне монтажного крана вместе с другими элементами, входящими в монтажный поток. Плиты укладываются в штабели до 8...9 шт., иногда устраивают штабели с двух сторон от монтажного крана. Необходимо, чтобы на этих штабелях все плиты укладывались полностью в монтируемом пролете. Только для плит покрытия, как наиболее легких элементов каркаса, допустимо изменение вылета крана при укладке элементов на две соседние фермы. Оптимальным решением является применение в качестве монтажного крана с удлиненным гуськом, что позволит на основном крюке поднимать и монтировать фермы и балки, на другом крюке на гуське - плиты покрытия.

Распорку между фермами снимают после укладки и приварки к ферме закладных деталей плиты, уложенной у распорки. Монтаж железобетонных плит покрытия по стропильным балкам выполняют в той же последовательности и теми же приемами, как по фермам.

Монтаж стеновых ограждений

Стеновые панели устанавливают в самостоятельном монтажном потоке после монтажа каркаса и покрытия всего здания или части его. Панели наружных стен приняты длиной 6 и 12 м при высоте 1,2 и 1,8 м.

Монтаж стеновых ограждений обычно выполняют самоходными стреловыми кранами на гусеничном или пневмоколесном ходу с прямыми стрелами, со стрелами с гуськом или со специализированным башенно-стреловым оборудованием. Наибольшее применение находят гусеничные краны, так как для них проще подготавливать основание под проезды.

Для выгрузки с транспортных средств и установки панелей стен в кассеты применяют самостоятельный кран, чаще автомобильный. Располагать кассеты в несколько рядов вдоль здания и тем самым расширять монтажную зону нерационально. Поэтому, если стена по высоте включает более 12 панелей, монтаж стенового заполнения осуществляют за 2...3 проходки крана по длине захватки.

Панели стен монтируют участками между колоннами на всю высоту здания. Для выгрузки и установки панелей в кассеты обычно применяют автомобильный кран. При этом строповку панелей длиной 6 м производят двухветвевым стропом, а панелей длиной 12 м — траверсой. Ширина зоны монтажа, проезда для транспортных средств, доставляющих стеновые панели, зоны работы крана зависят от технологии выполнения монтажных работ, от места расположения кассет с панелями и других факторов. Наименьшая ширина зоны для производства монтажных работ будет в случае, когда кассета со стеновыми панелями расположена между краном и монтируемой стеной; при этом в кассете должно быть достаточно панелей для устройства стены на всю высоту.

По существующей технологии монтажники выверяют и крепят устанавливаемые панели с внутренней стороны здания. При возможности проезда внутри здания в качестве рабочих мест монтажников целесообразно использовать два подъемника на базе автомобилей. Это позволяет монтажникам принимать каждую панель в местах ее соединения с колоннами. При отсутствии подъемников в качестве рабочего места можно применять подмости и люльки. В случае невозможности проезда внутри здания в качестве рабочих мест могут быть использованы самоподъемные люльки.

29

Находит применение технология монтажа наружных стеновых панелей с применением крана со специализированным башенно-стреловым оборудованием. Основными технологическими особенностями применения этого оборудования являются:

-совмещение грузоподъемного крана с монтажной площадкой;

-возможность перемещения монтажной площадки по вертикали (вверх и вниз по башне крана)

и по горизонтали (от башни к стене и

обратно);

-размещение панелей в кассетах, устанавливаемых между краном и монтируемой стеной;

-ширина зоны монтажа по периметру здания, составляющая не менее 8,5 м.

При установке наружных панелей особое значение имеет точность монтажа для выполнения панелями не только ограждающих, но и эстетических функций. Поэтому необходимы соблюдение размеров швов, должное качество их отделки, сохранение граней лицевых поверхностей.

При геодезической проверке точности выполнения работ контролируется: для панелей первого ряда - совмещение нижней грани панели с рисками разбивочных осей; совмещение граней устанавливаемых рядом или одна над другой панелей; вертикальность граней устанавливаемого ряда стеновых панелей.

Для расшивки горизонтальных швов или нанесения герметизирующих мастик снаружи, заделки вертикальных швов между панелями используют подмости или подъемные люльки, которые располагают снаружной стороны пролета после передвижки монтажного крана на следующую стоянку.

Заделка стыков конструкций

Способы заделки стыков в значительной степени определяются их расположением в здании. Различают горизонтальные и вертикальные стыки. Заделка стыков в общем виде состоит из следующих операций:

-конопатки,

-гидроизоляции,

-утепления,

-замоноличивания,

-герметизации,

-отделки поверхности.

Заделка стыков с внутренней стороны ведут в процессе монтажа. Если стык требует обработки снаружи, то заделку стыков выполняют с земли, со стремянки, с выдвижных или навесных люлек.

Замоноличивание стыков и швов раствором или бетонной смесью производят после выверки правильности установки элементов конструкций, приемки сварных соединений и выполнения противокоррозионной защиты стальных закладных деталей и выпусков арматурных стержней. Качеству заделки стыков придают большое значение, так как от них зависит прочность и устойчивость здания.

Стыки, воспринимающие расчетные усилия, замоноличиваются бетонной смесью более высокого класса, чем бетон стыкуемых элементов. Стыки, не воспринимающие расчетных усилий, могут заделываться бетонной смесью и раствором, указанными в проекте. Целесообразно применять бетонную смесь на расширяющемся или быстротвердеющем цементе. Песок используют кварцевый средне- и крупнозернистый. Щебень применяют гранитный крупностью 5...10 и 10...20 мм, чтобы лучше обеспечить заполнение бетонной смеси в стыке.

Соединение колонны с фундаментом контролируется в двух местах. Колонну устанавливают в стакан фундамента на выравнивающий слой раствора или бетонной смеси жесткой консистенции, которую укладывают перед установкой колонны. Толщину слоя определяют по высоте монтируемой колонны и отметки дна стакана на исполнительной схеме. Нельзя укладывать металлические подкладки вместо выравнивающего слоя и устанавливать колонну на затвердевший слой бетона, так как при этом не обеспечивается необходимый контакт по всей площади торца колонны и основания.

Гнезда стаканов замоноличивают после установки и выверки колонны или ряда колонн бетонной смесью с заполнителем крупностью 5...20 мм. Бетонную смесь уплотняют глубинным вибратором с наконечником диаметром до 38 мм.

Остальные стыки элементов каркаса могут иметь различные конструкции. В соответствии с этими отличиями в проектах производства работ должны быть указаны способы заделки стыков: зачеканивание или заделка швов раствором или монолитный стык, применяемый для заделки стыкуемых арматурных элементов.

Зачеканивают швы жестким раствором, уплотняя его для полного законопачивания зазоров. Швы заделывают вручную или с помощью растворонасосов. При заделке стыков между вертикальными элементами применяют инвентарную опалубку.

Бетонируют монолитные стыки, укладывая в опалубку бетонную смесь (раствор); опалубку снимают после достижения прочности бетона, требуемой по проекту. До начала бетонирования таких

30

стыков проверяют качество сварки деталей и арматуры, правильность армирования. Перед укладкой бетонной смеси очищают арматуру и все поверхности стыкуемых элементов от окалины, убирают мусор. Укладывают бетонную смесь, уплотняя ее вибрированием, штыкованием, добиваясь, чтобы стык целиком заполнился бетонной смесью.

При укладке бетонной смеси следят за тем, чтобы не было смещения арматуры в бетоне и выдерживалась требуемая толщина защитного слоя. В процессе вибрирования бетонная смесь выходит из рыхлого состояния и приобретает подвижность благодаря уменьшению трения между частицами. Вследствие этого щебень и гравий также приходят в движение и распределяются в бетонной смеси более равномерно, что приводит к увеличению плотности и прочности бетона. Монтажными элементами промышленных зданий со стальными каркасами являются колонны, подкрановые балки, подстропильные и стропильные фермы, элементы фахверка, связи, стальной профилированный настил.

Монтаж колонн

Металлические колонны, устанавливаемыена сплошные бетонные фундаменты, можно опирать:

-на заранее заделанные в фундаменты анкерные болты с подливкой в местах соединения цементного раствора после выверки установленной колонны по двум взаимно перпендикулярным осям;

-непосредственно на поверхность фундаментов, возведенных до проектной отметки фрезерованной подошвы колонны без последующей подливки цементным раствором;

-на заранее установленные, выверенные (со слоем цементного раствора при необходимости) стальные опорныеплиты с верхней строганой поверхностью (безвыверочный монтаж).

При подготовке колонн к монтажу на них наносят следующие риски: продольной оси колонны на уровне низа колонны и верха фундамента.

Колонны, устанавливаемые на фундаменты, обеспечивают только анкерными болтами при наличии у колонны широких башмаков и при их высоте до 10 м. Более высокие колонны с узкими башмаками кроме крепления на болтах расчаливают в плоскости наименьшей жесткости с двух сторон. Расчалки закрепляют на верхней части колонны до ее подъема и при установке раскрепляют к якорям или рядом расположенным фундаментам. После натяжения расчалок с колонны можно снимать стропы.

Снимать расчалки можно только после закрепления колонн постоянными элементами. Устойчивость колонн в направлении оси здания обеспечивают подкрановыми балками и связями, установленными после монтажа первой пары колонн и соединяющей их подкрановой балки.

Металлические колонны, устанавливаемые на фундаменты, закрепляют в процессе монтажа

анкерными болтами. Если под основание колонны подложены металлические прокладки, то они должны быть приварены. Колонны верхних ярусов (например, во встроенной этажерке) крепят высокопрочными

болтами или сваривают.
Выверка конструкций каркаса, особенно колонн,	требует больших затрат труда.
Применениеметода безвыверочного монтажа позволяет	улучшить качество работ при

одновременном сокращении сроков возведения сооружения.

Для безвыверочного монтажа необходима соответствующая подготовка конструкций на заводеизготовителе и на строительной площадке. Повышенная точность изготовления конструкций обеспечивается следующим:

-конструкции башмака колонн и опорной плиты башмака изготовляют и поставляют на объект раздельно;

-торцы двух ветвей колонн должны быть фрезерованными;

-опорные плиты изготовляют строгаными.

К каждой опорной плите должны быть приварены 4 планки с нарезными отверстиями для установки болтов; на ветви колонн должны быть нанесены осевые риски.

При безвыверочном способе монтажа стальные колонны опираются на стальную плиту. В этом случае поверхность фундаментов бетонируют ниже проектной отметки на 50...60 мм и после точной установки плиты подливают цементным раствором. Опорную плиту устанавливают регулировочными болтами на опорные планки, которые должны быть забетонированы в фундамент заподлицо с его поверхностью как закладные детали. Опорную плоскость плиты выставляют регулированием гаек установочных винтов по нивелиру. Величина фактической отметки опорной плиты не должна отличаться от проектной больше, чем на 1,5 мм.

При установке колонны осевые риски на ее ветвях совмещают с рисками, нанесенными на опорных плитах, что обеспечивает проектное положение колонны, и она может быть закреплена анкерными болтами. Дополнительного смещения колонны для выверки по осям и по высоте в этом случае не требуется. После установки расчалок к смонтированным конструкциям колонн и их

31

натяжения начинают монтировать подкрановые балки. Установленные по осевым рискам подкрановые балки не требуют дополнительной выверки. Послеих закрепления на болтах снимают расчалки.

Монтаж подкрановых балок

Подкрановые балки устанавливают сразу после монтажа колонн в монтажной ячейке. При подъеме подкрановую балку удерживают двумя оттяжками. Принимающие балку на высоте монтажники находятся на подмостях или площадках, на монтажных лестницах. Они удерживают конструкцию от соприкосновения с ранее установленными элементами и разворачивают ее в нужном направлении перед установкой. Правильность опускания балки контролируют по совпадению рисок продольной оси на балке и консоли, а также по риске ранее установленной балки. Отклонение от вертикали устраняют, устанавливая под балку металлические подкладки. Балку временно крепят анкерными болтами.

При установке колонн с фрезерованными подошвами на фундаменты, забетонированные до проектной отметки, или на строганые металлические плиты положение подкрановых балок выверяют только по направлению главной оси.

Фермы и покрытие из стального профилированного настила

Подготовка фермы к монтажу состоит из следующих операций:

-укрупнительной сборки,

-обустройства люльками, лестницами и расчалками,

-строповки,

-подъема в зону установки,

-разворота при помощи расчалок поперек пролета,

-временного крепления с использованием кондукторов, расчалок, распорок между фермами и

оттяжек.

Положениефермы выверяют по положению осевых рисок на торцах фермы.

В зависимости от их массы и длины фермы поднимают при помощи траверс одним или двумя кранами. Строповку ферм производят только в узлах верхнего пояса, чтобы в стержнях не возникали изгибающие усилия; фермы стропят в четырех точках траверсами с полуавтоматическими захватами дистанционного управления. При больших монтажных нагрузках производят временное усиление элементов деревянными пластинами или металлическими трубами. Первую поднимаемую ферму разворачивают при помощи оттяжек в проектное положение на высоте 0,5...0,7 м над верхом колонн, опускают на монтажные столики, приваренные к колоннам, временно закрепляют на болтах, выверяют и осуществляют окончательное крепление. При подъеме во избежание раскачивания, ее поддерживают

четырьмягибкими оттяжками.

После установки и закрепления первой фермы и раскрепления ее четырьмя растяжками устанавливают вторую, которую связывают с первой при помощи прогонов, связей и распорок, они все вместе образуют жесткую пространственную систему. На колоннах средних рядов ферму дополнительно соединяют болтами с фермами рядом смонтированного пролета.

При схемах здания со стропильными и подстропильными фермами последние имеют длину 11,75 м и их устанавливают на колонны с зазорами в 25 см. В этом зазоре устанавливают надколонник, на который будет опираться стропильная ферма покрытия.

Покрытия из стального профилированного настила применяют в зданиях с металлическим и железобетонным каркасом для облегчения его массы, а также при монтаже покрытий крупными блоками. На монтаж могут поступать утепленные панели профилированного настила заводского изготовления.

Стальной профилированный настил - это панель из оцинкованного, а затем покрытого антикоррозионным слоем стального листа длиной 3...12 м, толщиной 0,8... 1 мм с продольными гофрами высотой 60, 79 мм и более. Ширина листов настила 680...845 мм, длина кратна трем - 6, 9 и 12 м и назначается проектом в соответствии с расположением прогонов ферм.

Листы укрупняют в карты на горизонтальных стендах, оборудованных выверенными по размерам карт упорами, и соединяют между собой комбинированными заклепками или контактной точечной сваркой. После раскладки листов ручной электродрелью просверливают отверстия для заклепок в местах соединения листов в волне нахлестки. Отверстия сверлят в соответствии с проектом, обычно через 50...60 см. В просверленные отверстия устанавливают заклепки, соединяя, таким образом листы в единую карту нужного размера.

Покрытия из профилированного настила нецелесообразно монтировать поэлементным (полистовым) способом из-за большой трудоемкости - весь объем работ приходится выполнять на высоте. Чаще монтируют покрытия картами указанных выше размеров. Собранные карты монтируют по ходу монтажа конструкций покрытия (вслед за монтажем колонн и подкрановых балок). Стенд, на котором собираются карты покрытия, переставляют по необходимости краном на новые стоянки.

32

Карту стропят согласно схеме строповки и в зависимости от размера карты поднимают краном и подают к месту укладки. Настил в виде листов или предварительно укрупненных карт размером 6 х 6, 6 х 12, 12 х 12 м укладывают на прогоны кровли или блока покрытия. Прогоны покрытия устанавливают по узлам ферм, а при применении ферм из прямоугольных замкнутых профилей - непосредственно на верхние пояса ферм. Положение карт профилированного настила подгоняют по рискам разметки мест укладки.

Карты крепят к прогонам самонарезающимися оцинкованными винтами, реже дюбелями и электрозаклепками. Для крепления настилов покрытия к прогону в них предварительно при помощи электроинструмента просверливают сквозные отверстия диаметром 5,5 мм, затем в эти отверстия заворачивают при помощи гайковерта самонарезающиеся винты диаметром 6 мм с постановкой под головку пластмассовой или стальной шайбы.

Для комбинированных заклепок (которые применяют для соединения листов покрытия между собой) в листах также просверливают отверстия диаметром 5 мм, ставят в отверстия заклепки, опуская их головкой стального стержня вниз, а головкой алюминиевой заклепки вверх. Клепку выполняют пневмогидравлическим пистолетом или специальными рычажными клещами. При клепке головку заклепки прижимают вниз и захваченный стальной стержень с усилием вытягивают вверх. При вытяжке стержня его головка сминает нижнюю цилиндрическую часть заклепки, при этом образуется нижняя головка заклепки. Как только завершается образование нижней головки заклепки, металлический стержень обламывается в зауженном сечении и его верхняя часть выдергивается из заклепки.

Стальной профилированный настил применяют при монтаже покрытий крупными блоками, собираемыми на конвейере. В этом случае по настилу, при сборке в готовые карты, наносят пароизоляцию, укладывают слой утеплителя, наклеивают гидроизоляционный ковер.

Очень редко используют сборный железобетон для устройства покрытия. В этом случае плиты покрытия укладывают симметрично по направлению от опорных узлов к коньку. При наличии фонаря первоначально плиты монтируют по ферме, а затем по фонарю от конька к краям.

9.Технико-экономический выбор монтажных кранов

Существенное влияние на выбор монтажных машин оказывают: объемно-планировочные и конструктивные решения строящегося объекта; масса монтируемых конструкций, их расположение в плане и по высоте здания или сооружения; методы и способы монтажа; технико-экономические характеристики монтажных машин; экономическая эффективность применения комплектов монтажных машин.

Краны выбирают исходя из требуемых параметров, которые зависят от монтажных характеристик монтируемых сборных элементов конструкций; Qтp — монтажная масса, т; Нтр — монтажная высота, м; Lтp — монтажный вылет, м. Так как технические характеристики кранов по данным параметрам определены в справочных материалах относительно крюка, то и требуемые параметры будут определяться также относительно крюка.

Требуемую монтажную массу наиболее тяжелого элемента (Мэ) устанавливают с учетом

прикрепляемых к нему монтажных приспособлений и такелажной оснастки (Мо) : Qкртр			= Мэ + Мо.
	Рис. 7.3. Схемы определения требуемых
	характеристик кранов
	I — для башенного крана;
	II — для стрелового крана; III для стрелового
	крана	с	гуськом
	Условные обозначения: а — ширина колен
	подкранового пути; в	— расстояние	между стеной

сооружения и подкрановым рельсом; с — ширина сооружения; г — расстояние от центра вращения крана до конца контргруза; Нтркр — максимально требуемая высота подъема крюка; ho — высота смонтированной части сооружения; h3 — запас по высоте для маневрировать элементом при монтаже; hc — высота подвески; l тркр — максимально требуемый вылет стрелы; hэ — высота элемента; hп — высота полиспаста

33

Наименьшая длина стрелы Lст.г для крана, оборудованного монтажным гуськом, может быть найдена из

выражения (рис.7.3, III) Монтажную высоту для башенных и стреловых кранов определяют из расчета наиболее высоко

расположенной монтируемой конструкции (относительно уровня стоящего крана) и высоты строповочных приспособлений (рис. 7.3,III) ;

Нкртр = h0 + h3 + h hc (здесь h3 принимается от 0,5 до 1 м).

Монтажный вылет крюка находят по расположению в сооружении самого отдаленного элемента.Для башенных и стреловых кранов он определяется по-разному.

Требуемый монтажный вылет крюка для башенных кранов: lкртр; = а/2 + Ь + с- При этом (а/2 +b)

должно быть не меньше суммы радиуса габарита крана (ггк) и запаса 0,7...1 м в нижней и 0,5... 1 м в верхней частях крана.

Требуемый вылет крюка для самоходных стреловых кранов (рис. 7.3, //), при котором обеспечиваются достаточные зазоры между стрелой крана и смонтированными конструкциями, а также поднимаемым элементом, определяется по формуле:

где d' и d" — расстояния по горизонтали от оси стрелы соответственно до монтируемого элемента и смонтированных конструкций включая зазор между ними и стрелой не менее 1,5 м.

Требуемая длина стрелы: Угол β ( см рис.) практически находится в пределах 30...40°, а угол α связан с вылетом основной

стрелы. При выборе гуська учитывают, что его длина зависит в основном от размеров и места устанавливаемого элемента и величины d".

После определения величины требуемых параметров монтажных кранов по ним выбирают такие машины, рабочие параметры которых удовлетворяют расчетным, т. е. равны им или несколько превосходят требуемые. При этом расчетный грузовой момент

(Мгртр = Мэlкр) наиболее удаленного или тяжелого элемента (Mэ) должен быть не больше технического значения этой характеристики для крана.

При больших объемах монтажных работ количество монтажных кранов jVkp и соответственно монтажных потоков на монтажевсего здания определяют по формуле

34

Nкр=Pkвсп(TпПкA),

где Р — объем монтажных работ; kвсп — коэффициент на вспомогательные работы: kвсп= 1,05...1,2; Тп

— заданная продолжительность работ, дни; Пк — сменная производительность крана; А — количество рабочих смен в сутки.

Окончательное решение по выбору монтажных машин принимают на основании техникоэкономического сравнения нескольких предполагаемых вариантов с учетом технологических особенностей использования и фактической производительности этих машин.

10.Технология возведения монолитных ж/б зданий, последовательность

Комплексный процесс возведения монолитных железобетонных конструкций состоит из технологически связанных и последовательно выполняемых простых процессов:

•установки опалубки и лесов;

•монтажа арматуры;

•монтажа закладных деталей;

•укладки и уплотнения бетонной смеси;

•ухода за бетоном летом и интенсификации его твердения зимой;

•распалубливания;

•часто присутствует монтаж сборных конструкций.

Время, необходимое для набора бетоном распалубочной прочности, входит в общий технологический цикл.

Состав простых процессов, их трудоемкость и очередность выполнения зависят от вида и специфики возводимых монолитных конструкций, применяемых механизмов и типов опалубки, технологических и местных особенностей производства работ.

Каждый простой процесс выполняют специализированные звенья, которые объединены в комплексную бригаду. Сооружение разбивают по высоте на ярусы, в плане — на захватки, что необходимо для организации поточного производства работ.

Разбивка на ярусы — высотная разрезка, обусловленная допустимостью перерывов в бетонировании и возможностью образования температурных и рабочих швов. Так, одноэтажное здание обычно разбивают на два яруса: первый — фундаменты, второй — все остальные конструкции каркаса. В многоэтажном здании за ярус принимают полностью этаж с перекрытиями. Высота яруса более 4 м нежелательна, так как при большой высоте и интенсивном бетонировании увеличивается боковое давление на опалубку от укладываемой бетонной смеси.

Разбивка на захватки — горизонтальная разрезка, которая предполагает:

• равновеликость по трудоемкости каждого простого процесса, допустимое отклонение не более

25%;

•минимальный размер захватки (рабочего участка) — работа звена на протяжении одной смены;

•размер захватки, увязанный с величиной блока, бетонируемого без перерыва или с устройством рабочих швов;

•число захваток на объекте, равное или кратное числу потоков.

Переход звена рабочих с одной захватки на другую среди смены нежелателен. Размер захваток обычно соответствует длине секции здания или должен включать целое число конструктивных элементов — фундаментов, колонн, других конструкций, или определяется по границам участков, намеченных для устройства рабочих и температурных швов.

Для четкой организации выполнения комплексного процесса бетонных работ поточным способом необходимо:

•определить трудоемкость каждого процесса;

•разделить объект на ярусы и захватки, близкие по трудо емкости для каждого процесса, достаточные для работы звена в течение смены;

•установить ритм потока и общий оптимальный срок работ;

•определить и подобрать оптимальное оборудование для подачи на рабочее место опалубки, арматуры и бетонной смеси;

•определить необходимую численность рабочих, исходя из трудоемкости отдельных процессов, принятого ритма потока и провести комплектацию звеньев и бригад;

•составить календарный (посменный) график комплексного процесса.

Возможны варианты с объединением потоков. Так, часто в одном потоке устанавливают опалубку и сразу монтируют в нее арматуру. Возможно и разъединение, когда в самостоятельные потоки выделяют бетонированиестен и перекрытий и связанные с этим процессы.

В комплексном процессе возведения монолитных конструкций ведущим процессом является бетонирование. Этот процесс состоит из связанных операций по транспортированию, подаче на рабочее

35

место, приемке и уплотнению бетонной смеси. Бетонирование влияет на сроки выполнения опалубочных и арматурных работ, которые находятся в тесной технологической зависимости от него. Поэтому для обеспечения ритмичного потока при разной трудоемкости разнородных процессов принимают одинаковую продолжительность работ (продолжительность бетонирования) при различном численном составе звеньев для каждого из них.

Желательно разработать несколько возможных вариантов технологии работ и принять вариант с оптимальными технико-экономическими показателями. При проектировании производства работ следует, по возможности, предусматривать вы полнение процессов по бетонированию и монтажу конструкций в первую смену.

Основной принцип проектирования работ: сколько процессов столько и захваток (рабочих участков, блоков бетонирова ния). В табл. 21.1 приведен график производства работ по возведению этажа многоэтажного жилого односекционного дома с монолитными стенами и сборными перекрытиями. При проектировании работ предусмотрено объединение всех строительных процессов в четыре комплексных процесса, разбивка этажа-захватки на 4 рабочих участка с приблизительно равными объемами работ (в пределах 25% трудоемкости), сокращение потребности в опалубке такжев 4 раза — до объема бетонирования на одном рабочем участке.

10.Монтаж и возведение колонн, стен, диафрагмжесткости. Опалубка.

Каркасные многоэтажные здания (в пределах секции), строятся прямо-угольными в плане, без перепадов высот. Все размеры несущих и огражда-ющих конструкций кратны номинальным размерам, с восприятием горизон-тальных усилий жёсткими узлами рам; связевой – при которой колонны ра-ботают только на вертикальные нагрузки, а горизонтальные воспринимаются системой вертикальных дисков и ядер жёсткости; и рамно-планировочного модуля 0,5м и высотного 0,6м. Сетка колонн кратна укрупнённому планиро-вочному модулю 1,5м. Здания могут иметь подвесное или напольное подъёмнотранспортное оборудование.

Промышленные здания выполняются из железобетонных элементов с сеткой колонн 6х6 или 6х9м, высотой этажей 3,6…7,2м, количество этажей от 2 до 12, с размерами температурных блоков (секций) до 60м.

Конструктивные схемы зданий выполняются по рамной схеме (c воспри-ятием горизонтальных усилий жёсткими узлами рам) и рамно-связевой схеме ( с передачей усилий на поперечные и торцевые стены, стены лестничных клеток и лифтовых шахт).

В основную номенклатуру сборных железобетонных элементов много-этажных каркасных зданий входят:

- фундаменты, стаканного типа, сборные или монолитные железо-бетонные. Площадь опирания обосновывается расчётом.

-Колонны, квадратного сечения 40х40 или 60х60см. Высота колонн зависит от принятой их высотной разрезки и может быть на 1-5эта-жей, но не должна превышать 20м (из условий удобства транспорти-рования и монтажа). Стыки колонн выполняются жёсткими и, как правило, проектируются на высоте около 1м от отметки верха пере-крытия.

-Ригели – несущие элементы балочного типа, таврового сечения с одной или двумя полками для плит перекрытий, опирающиеся на консоли колонн. Соединения закладных деталей колонн и ригелей осуществляются сваркой, с обетонированием узлов.

-Плиты перекрытий (покрытий) применяются многопустотные или ребристые.

Укладываются на полки ригелей и свариваются между собой через закладные детали. Швы между плитами заполняются бетоном. Плиты перекрытий разделяются на основные, межколон-ные и доборные.

-Диафрагмы жёсткости – элементы обеспечивающие жёсткость каркаса, имеют поэтажную разрезку с контактным горизонтальным стыком. В номенклатуру входят двухполочные и однополочные диафрагмы с проёмами и без проёмов.

-Стеновые панели навесные, устанавливаются на монтажные столи-ки, привариваемые к закладным деталям колонн. Размеры по высоте 1,2 и 1,8м, по ширине зависит от пролёта.

МОНТАЖ КОЛОНН Железобетонные колонны одноэтажных зданий монтируют целиком. Колонны большой длины,

доставленные на стройку отдельными частями, предварительно укрупняют.

Как правило, железобетонные колонны одноэтажных зданий устанавливают на фундаменты стаканного типа. Подливку бетоном или раствором (в зависимости от толщины слоя) выполняют заранее

или непосредственно перед установкой колонн. Толщину слоя определяют не только отклонением от проектной отметки дна стакана, но и с учетом длины колонны, предназначенной к установке на данный фундамент, чтобы отклонения в длине колонны от проектной можно было погасить толщиной этого

36

слоя. Подливка, выполненная заранее, ко времени установки колонн должна иметь прочность не ниже 50% от марочной. Для подливки, которую выполняют непосредственно перед установкой колонн, применяют жесткие смеси, которые хорошо уплотняют, чтобы они не выжимались под давлением опорного торца колонны.

Вподготовку к монтажу колонн входит нанесение по четырем граням вверху и на уровне верха фундаментов осевых рисок. На колоннах, предназначенных для подкрановых балок, кроме того, с двух сторон консолей или траверс двухветвевых колонн наносят риски осей этих балок. На колонны высотой более 12 м закрепляют хомуты или струбцины с двумя расчалками, которыми эти колонны будут временно расчалены за соседние фундаменты или специальные якоря в плоскости ряда колонн.

Вслучаях, когда колонны монтируют не с транспортных средств, их предварительно раскладывают у мест монтажа. Колонны можно раскладывать по-разному: в зависимости от их массы,

типа, грузоподъемности монтажных кранов, а также числа колонн, которые кран монтирует с одной стоянки. При использовании самоходных стреловых кранов колонны раскладывают следующим образом: опорным концом ближе к фундаменту, а оголовок направляют в пролет по ходу монтажа, предусматривая, чтобы место строповки колонны и центр опоры колонны и фундамента находились на одной окружности, описываемой радиусом, равным вылету крюка крана с монтажной стоянки.

Монтаж ведут способом «на весу». Строповку колонн выполняют рамочными захватами, а при наличии в колоннах сквозных отверстий, предназначенных для строповки, — одно- и двухштыревыми захватами с дистанционной расстроповкой.

Одноштыревые захваты выполняют в виде подвешенной к стропам П-образной обоймы, в нижней части которой есть отверстия с входящим в них штырем. При расстроповке штырь вытягивают из отверстия в колонне с помощью специального каната.

Если надо сохранить расчетную схему опирания колонны в процессе перевода ее из горизонтального положения в вертикальное, стропить необходимо за две точки. В этом случае применяют двухштыревой балансирный захват. Он состоит из траверсы с двумя блоками, через которые перекинуты стальные канаты с укрепленными на них верхней и нижней рамками со штырями. При расстроповке колонны верхний штырь извлекают из отверстия дистанционно, штырь нижней рамки извлекает монтажник.

Кран опускает колонну в стакан фундамента, совмещая осевые риски в нижней части колонны с осевыми рисками, нанесенными на верхней поверхности фундамента. Затем с помощью двух теодолитов, установленных в створах продольной и поперечной разбивочных осей, проверяют вертикальность установки колонны, совмещая положение нижних и верхних рисок на колонне с вертикальной визирной осью теодолита.

Для временного закрепления колонн в стаканах фундаментов до их замоноличивания бетоном применяют клинья и инвентарные клиновые вкладыши. Клинья могут быть железобетонные, стальные и деревянные. Целесообразно применять железобетонные клинья, которые после замоноличивания остаются в бетоне стыка.

Клинья делают в зависимости от глубины стакана фундамента длиной 250-300 мм со скосом одной вертикальной грани на 1/10. При закреплении колонн у каждой грани шириной до 400 мм устанавливают по одному клину, а у граней большей ширины - по два.

При использовании деревянных клиньев колонны заделывают в стаканах бетонной смесью в два приема: первый раз до уровня низа клиньев, второй раз - после затвердения бетона и удаления клиньев.

По экономическим соображениям металлические клинья применяются в исключительных случаях.

Инвентарный клиновой вкладыш удерживает низ колонны до замоноличивания стыка бетоном. Он очень удобен в использовании. Принцип действия следующий. При вращении винта клин перемещается в корпусе на шарнире, создавая усилие распора между своей наружной гранью и корпусом вкладыша.

Клиновые вкладыши устанавливают в зазоры между гранями колонны и стенками стакана фундамента. До заделки стыка бетонной смесью на клиновой вкладыш устанавливают ограждение, которое извлекают из стакана после уплотнения смеси или после начала ее схватывания.

При монтаже колонн высотой более 12 м для дополнительного временного закрепления колонны в плоскости продольных осей здания ее приходится раскреплять двумя расчалками. Для этого хорошо подходят инвентарные расчалки с карабином и винтовой стяжкой, которые можно быстро устанавливать и снимать.

Для временного закрепления колонн применяются также кондукторы различных типов. Наиболее простой состоит из двух частей, соединенных четырьмя стяжными болтами. На поверхность фундамента после установки в него колонны устанавливают две части кондуктора и стягивают их

37

болтами. При этом устойчивое положение колонны обеспечивается расширением ее базы за счет кондуктора.

Положения колонны относительно разбивочных осей выправляют при помощи специальных домкратов, упираемых в стенки стакана фундамента.

Во всех случаях колонны надо устанавливать и выверять так, чтобы не были превышены допуски, регламентируемые СНиПом или проектом производства работ.

До тех пор, пока бетон заделки колонны не достигнет 70% проектной прочности, на колонны нельзя устанавливать следующие конструкции, кроме проектных или монтажных связей и распорок, обеспечивающих их устойчивое положение.

Железобетонные колонны прямоугольного или квадратного сечения, с консолями или без них монтируют на один, два и более этажей каждую отдельно, хотя в отдельных случаях колонны с ригелями заранее укрупняют в плоские рамы или блоки, что целесообразно при достаточной грузоподъемности крана.

Эти колонны монтируют способом «на весу», строповку выполняют по-разному.

Как правило, нижние колонны устанавливают на фундаменты стаканного типа, выверяют и закрепляют в них, как и колонны одноэтажных зданий. А колонны последующих этажей устанавливают уже на верхние торцы колонн, расположенных ниже, или на ригели.

Практикуются установка, выверка и временное закрепление колонн тремя следующими способами:

—установка по рискам с выверкой вертикальности отвесом и сваркой деталей стыковых соединений. Для обеспечения вертикальности колонн при выверке в необходимых случаях используют оттяжки. Этот способ применяют при монтаже колонн со стыками платформенного типа. Его можно использовать и при монтаже колонн с фрезерованными стальными плитами по торцам, но тогда временное крепление выполняют болтами, для чего к закладным деталям заранее приваривают уголки;

—установка колонн на оголовки колонн, на которых заранее закрепляют винтами одиночные кондукторы (оголовки нижних колонн обычно выше уровня перекрытия на 0,5-0,8 м). Колонну, установленную в кондуктор, крепят регулировочными винтами и выверяют по разбивочным осям и по вертикали. Применяются различные конструкции одиночных кондукторов;

—установка колонн на оголовки нижних колонн с временным закреплением и выверкой при помощи групповых кондукторов на четыре колонны. Групповой кондуктор устанавливают и крепят хомутами к оголовкам колонн, установленных ниже. Каждую из четырех колонн устанавливают,

закрепляют и выверяют аналогично установки с одиночными кондукторами. Настил с ограждениями наверху кондуктора позволяет монтировать конструкции перекрытий. После окончания монтажных работ и закрепления элементов в одной ячейке здания кондуктор передвигают в следующую ячейку. На следующий этаж кондукторы поднимают краном.

Наиболее распространенный групповой кондуктор - рамно-шарнирный индикатор (РШИ). РШИ представляет собой устройство, состоящее из пространственных решетчатых подмостей, на которых расположена шарнирная (плавающая) рама с угловыми упорами для крепления в верхнем положении сразу четырех колонн, выдвижных и поворотных люлек для монтажников и сварщиков. По углам рамы для временного крепления колонн в проектном положении установлены угловые граненые фиксаторы (упоры) - два поворотных и два откидных, которые могут занимать транспортное или рабочее положениеи не препятствуют установке ригелей и плит.

С помощью такого кондуктора колонны монтируют без дополнительной выверки. Их поочередно поднимают, подводят краном к соответствующим фиксаторам кондуктора и плавно опускают на головки нижерасположенных колонн. Боковые грани низа монтируемой колонны крепят натяжным устройством нижнего фиксатора, закрепленного за оголовок колонны, вплотную подтягивая к граням фиксатора. Таким способом обеспечивается точное совмещение их с соответствующими гранями оголовка колонны. Верх колонны закрепляют верхним захватом - фиксатором индикаторной рамы, приводя колонну в строго вертикальное положение.

Контроль положения монтируемых колонн высотой на 2 этажа многоэтажных зданий проверяют на каждом этаже.

Монтаж наружных стеновых панелей

Для подъема стеновых панелей размером на комнату используют двухветвьевой строп (рис.1), на две комнаты и панелей больших размеров - четырехветвьевые универсальные траверсы (рис.2).

При подготовке к монтажу наружных панелей проверяют правильность расположения маяков, наличие ориентирных рисок геодезической разбивки, очищают опорную поверхность и расстилают раствор. При герметизации горизонтального стыка пористым шнуром на поверхности выступа (зуба) шнур наклеивают сразу на нескольких панелях на мастике, сверху его также проклеивают. Верх

38

растворной постели должен быть на 3...5 мм выше уровня маяков, постель не должна доходить до обреза стены на 2...3 см, чтобы, выдавливаясь, раствор не загрязнял фасад. В основание каждой стеновой панели укладывают по нивелиру деревянные или растворные марки толщиной 12 мм (среднее значение), толщина отдельных марок определяется по результатам нивелирования. Такими маяками обеспечивается точность установки панелей по высоте в момент опускания их на свежий раствор.

Перед подъемом стеновой панели должно быть проверено наличие закладных деталей, монтажных и подъемных петель, осуществлены строповка и подъем элемента.

Панель начинают направлять на плоскость установки на высоте 30 см от перекрытия, устанавливают панель, контролируя монтажный зазор с ранее установленной панелью и по ближайшей риске плоскости стены. При приеме панели монтажники располагаются у ее торцов, поэтому обязаны зацепиться фалом предохранительного пояса за подъемную петлю панели перекрытия.

Наружную стеновую панель при опускании на растворную панель ориентируют по рискам геодезической разбивки. При отсутствии существенных отклонений панели от ее проектного положения - правильность установки по высоте, соблюдение ширины и вертикальности шва, правильное положение панели в плане, отсутствие наклона панели - монтажники приступают к установке низа панели, выполняя этот процесс при помощи монтажного ломика и контрольного шаблона, они перемещают панель до монтажной риски. Опущенная на перекрытие стеновая панель должна стоять вертикально или с небольшим наклоном внутрь.

При натянутых стропах выверяют положение панели. Установленную панель двумя подкосами крепят к монтажным петлям панелей перекрытия (рис.3) и обеспечивают натяг стяжной муфтой или натяжной гайкой (рис.4 и 5). В плоскость стены панель доводят по показанию рейки-отвеса вращением натяжных гаек, постепенно подводя панель к вертикали, отклоняя ее наружу. Это связано с тем, что изнутри зазор в горизонтальном шве можно зачеканить раствором, уплотняя шов подштопкой. Получившуюся щель с внешней стороны заделать качественно чрезвычайно сложно.

Когда панель установлена точно, снимают стропы при помощи устройства для дистанционной расстроповки и зачеканивают горизонтальный шов панели. После монтажа панелей наружных стен в пазы вертикальных стыков заводят гофрированную водоотбойную ленту из алюминиевого сплава. Ленту устанавливают так, чтобы крайние гофры были обращены к фасаду.

Монтаж внутренних стеновых панелей и перегородок

На месте установки панели сначала проверяют риски, очищают зону от мусора, подносят и размещают необходимую оснастку и инструмент. Далее укладывают раствор равномерным слоем на 3...5 мм выше марок. Панель принимают на высоте 20...30 см над поверхностью установки и, разворачивая в нужном направлении, панель медленно опускают на подготовленную постель. Если в панелях внутренних стен и перегородок отсутствуют монтажные петли, то применяют инвентарные петли, которые также можно использовать для временного закрепления монтажных приспособлений.

При натянутом положении стропов производят установку низа панели, контролируя проектное положение ее по рискам геодезической разбивки при помощи шаблона. Проверяют правильность установки основания панели, отклонения исправляют монтажным ломиком. Далее устанавливают монтажную связь (рис.6).

Смонтажного столика закрепляют струбцину на панели внутренней стены, а захват той же связи

-соответственно за подъемную петлю примыкающей панели наружной стены (рис.7).

При ослабленных стропах приступают к выверке вертикальности панели по рейке-отвесу - проверяют вертикальность панели, незначительное отклонение выправляют стяжной муфтой монтажной связи. После выверки панели ставят и крепят монтажную опору (рис.8) в дверном проеме стеновой панели. Монтажная опора, предназначенная для обеспечения устойчивости панелей внутренних стен при их монтаже, представляет собой треугольную сварную раму из труб с двумя крепежными струбцинами, жестко приваренными к раме на высоте 0,35 и 0,95 м от опорных башмаков. После того как монтажная опора установлена и закреплена винтовыми упорами (при этом оба башмака монтажной опоры должны опираться непосредственно на поверхность перекрытия), производят расстроповку панели устройством для дистанционной отцепки крюков. Монтажники уплотняют раствор под панелью с двух сторон подштопкой.

Аналогично производят монтаж панелей внутренних стен при помощи двух монтажных связей (рис.9) или монтажной связи и подкоса со струбциной - струбцина закрепляется на верхней грани стеновой панели, внизу подкос - за монтажную петлю плиты перекрытия (рис.10).

Для обеспечения точности и ускорения установки внутренних панелей применяют фиксаторыловители, заранее привариваемые к закладным деталям или заделываемые в панели перекрытий. Фиксаторы-ловители высотой 100 мм изготовляют из арматурной стали или полосового железа. Просвет между фиксаторами должен соответствовать толщине панели с превышением на 3 мм.

39

Для внутренних стен-перегородок применим другой способ временного крепления. Соединение наружной стеновой панели и панели-перегородки осуществляют монтажной связью, имеющей крюк для закрепления к петле наружной панели и струбцины, надеваемой на перегородку. Свободный конец перегородки закрепляют переносной монтажной треугольной опорой. Возможно закрепление перегородки при помощи двух стоек, закрепляемых в дверном проеме (рис.11).

Чаще железобетонные и гипсолитовые перегородки при монтаже закрепляют с помощью стоек и постоянных монтажных связей, привариваемых к закладным деталям наружных, внутренних стен (рис.12) и перегородок.

ДИАФРАГМЫ ЖЕСТКОСТИ

Диафрагмы жесткости в системе унифицированного каркаса могут формироваться из сборных железобетонных элементов — основные решения, а также выполняться из монолитного железобетона и в первую очередь в виде ядер жесткости, иметь различную форму в плане в виде плоских стен, уголков, швеллеров, замкнутых сечений прямоугольников, многоугольников и т. д..

Сборные железобетонные элементы диафрагм жесткости одноэтажные толщиной 180 мм, без проемов или с проемами размером 1210X2150 мм, плоские или с консолями для опирания перекрытий. При этом в зависимости от высоты перекрытий, опираемых на диафрагмы жесткости, они подразделяются на легкие (для опирания настилов высотой 220 мм легкого каркаса) и тяжелые (для опирания настилов высотой 400 мм). Консоли диафрагм жесткости соответственно законструированы на расчетные нагрузки 55 и 110кН/м.

Панели диафрагм жесткости устанавливаются в пролетах от колонны до колонны и рассчитаны на совместную с ними работу.

Номенклатура панелей левого каркаса обеспечивает возможность устройства диафрагм жесткости для всех пролетов начиная с 3 м.

В плане панели всегда устанавливают по разбивочным (модульным) осям, а по вертикали таким образом, чтобы их швы совпадали с отметкой верха перекрытий.

Между собой и с колоннами в вертикальных швах панели диафрагм жесткости связаны в монтажных узлах сварными соединениями, обеспечивающими передачу вертикальных сдвигающих усилий, через закладные детали.

Передачу горизонтальных сдвигающих усилий обеспечивают монолитные бетонные шпоночные соединения панелей в горизонтальных швах. Верхние части панелей аналогично ригелям могут воспринимать растягивающие усилияв 200 кН.

Все зазоры в стыках и примыканиях панелей к колоннам и к панелям перекрытий зачеканиваются цементным раствором или бетоном.

Опалубка

Опалубка — это коробчатая конструкция, заполняемая бетоном. После схватывания бетона опалубку разбирают. Внутренний размер опалубки соответствует толщине изготовляемой конструкции. Назначение опалубки — обеспечить проектные размеры и форму бетонируемой конструкции. Она должна быть прочной, удобной в сборке и разборке. Сборку опалубки ведут из инвентарных элементов, изготовляемых на деревообрабатывающих предприятиях. Это позволяет использовать опалубку многократно на разных объектах. Поверхность щитов опалубки, соприкасающаяся с бетоном, должна быть гладкой, доски плотно, без щелей прилегать друг к другу, чтобы не вытекало «цементное молоко».

Для изготовления опалубки используют доски хвойных или лиственных пород толщиной 25...40, шириной 120... 150 мм. Пиломатериалы для опалубки имеют влажность до 25%. Непригодны для опалубки широкие доски из-за появления щелей. Древесно-стружечные плиты, металлические конструкции,водоупорную клееную фанеру используют для изготовления опалубки.

Деревянная опалубка по сравнению с металлической более легкая, имеет незначительную силу сцепления с бетоном. Недостатками такой опалубки являются возможность деформаций, гигроскопичность, небольшая оборачиваемость.

Прогрессивна конструкция опалубки из деревянных щитов, усиленных стойками и ребрами из металла. Внутреннюю поверхность щитов покрывают поливинилхлоридной пленкой.

12. Возведение монолитных ж/б плит перекрытий и наружных стен

В зависимости от технологии возведения здания, способов разбивки его на захватки и применения одного или двух видов бетонов возможна различная последовательность бетонирования поперечных и продольных монолитных стен.

Вертикальное соединение сопрягаемых стен возможно трех типов: торцовое, фронтальное, фронтально-торцовое.

При торцовом соединении между щитами опалубки устанавливают вертикальный отсекатель в виде щита, с помощью которого можно выполнить торец любой формы (гладкий, со шпонками,

40