2.5 Обладнання на дільницях
І Ковальсько-зварювальна дільниця. 1 .Трансформатор зварювальний; 2.Стіл для зварювальних робіт; 3.Перетворювач зварювальний; 4.Щит для зварювальних робіт; 5.Верстак слюсарний; 6.Скриня для ковальського інструменту; . 7.Горн ковальський; 8.Вентилятор ковальський; 9.Ванна для гартування; 10.Молот пневматичний; 11.Скриня для вугілля; 12.Ванна для перевірки герметичності радіаторів; 13.Верстат точильно- шліфувальний;14.Вентиляційно – пиловловлювальний агрегат; 15.Секція стелажу; 16.Ящик для піску; 17.Наковальня;
II Слюсарно-механічна дільниця. 1.Токарно - гвинторізний верстат; 2.Фрезерний верстат; 3.Тумбочка для інструменту;
III Дільниця ремонту паливної апаратури. 1.Верстак для ремонту карбюраторів; 2.Стенд для випробування паливної апаратури; З.Стіл для випробування прецизійних пар; 4.Стелаж для зберігання паливної апаратури;
IV Розбирально-мийна і дефектувальна дільниця. 1.Прес гідравлічний; 2.Стіл дефектувальника; 3.Контейнер для вибракуваних деталей; 4.Машина мийна;
V Шиномонтажна дільниця. 1.Стелаж для коліс; 2.Вулканізаційний апарат; 3.Ванна для перевірки камер; 4.Стенд для демонтажу шин; 5.Вішалка для камер;
VI Дільниця обслуговування акумуляторних батарей. 1. Дистилятор; 2. Шафа для зарядки акумуляторних батарей; 3.Випрямляч селеновий; 4.Ванна для приготування електроліту; 5.Шафа для зберігання електроліту; 6.Пристрій для розливання електроліту;
VII Ремонтно-монтажна дільниця. 1.Пристрій для переміщення тракторів по майстерні; 2.Стенд для обкатування молотильних апаратів комбайнів; 3.Пристрій для змазування і заправки; 4.Кран підвісний; 5.Вертикально-свердлильний верстат; 6.Стенд для ремонту комбайнів; 7.Стенд для складання і обкатування підбирачів комбайнів.
Розділ 3
Індивідуальне завдання
Проектування технологічного процесу ремонту вала середнього комбайна КС – 6Б.
3.1 Вихідні дані
Завданням на технологічну частину курсового проекту з ремонту машин є проектування технологічного процесу ремонту ремонту вала середнього комбайна КС-6Б.
В ході проведення дефектування було виявлено наступні дефекти:
Пошкодження різьби.
Знос поверхні під шестерню.
Знос шпоночного паза по ширині.
В завданні вказані наступні шляхи відновлення:
Поверхні 1-2 відновлювати механізованим наплавленням, а поверхню 3 ручним наплавленням.
3.2. Розрахунок технологічних процесів відновлення.
3.2.1.Механізоване наплавлення
Товщину наплавленого шару розрахуємо за формулою:
h = u + δ , мм ;
де и - величина зносу, згідно завдання приймаємо за величину зносу різницю між допустимим діаметром і максимальним, мм;
δ - припуск на механічну обробку, мм.
Для поверхні 1 : h = 0,1+1=1,9 мм;
Для поверхні 2 : h = 0,05+1=1,05 мм. Струм наплавлення розраховуємо за формулою:
І = аFе,А
де а - щільність струму, А/мм .
Fе - площа поперечного перерізу електрода, мм .
Напруга дуги відповідно товщині наплавленого шару становить U=15…20В.[8]
Крок наплавлення:
S = 2dел, мм/об
S= 2 1,4 = 2,8 мм/об
Швидкість наплавлення розраховуємо за формулою:
де: Ан – коеф. наплавки, г/Ач, приймаємо 13 г/Ач
γ – густина електродного дроту, 7,85 г/см2
Підставивши необхідні дані отримаємо:
Для
поверхні 1 
м/год
Для
поверхні 2 
м/год
Частоту обертання деталі визначаємо за формулою:
де D - діаметр деталі, мм.
Частота обертання при наплавленні:
Для поверхні 1 хв-1
Для поверхні 2 хв-1
Розраховуємо швидкість подачі дроту:
Для
поверхні 1:
мм/год
Для
поверхні 2:
Для
поверхні 3:
мм/год
Зміщення електроду розраховуємо за формулою:
е = (0,05-0,07)۬ D, мм
Для поверхні 1 е=0,06 36= 2,16 мм,
для поверхні 2 е=0,06 40= 2,4 мм.
Виліт електроду визначаємо за формулою:
l = (10…12) dпр , мм.
Для поверхні 1-2: l = 111,4 = 15,4 мм
Технологічний час наплавлення розраховуємо за формулою:
,
хв
Для
поверхні 1: 
хв
Для
поверхні 2 : хв