3.Определение объема товара.

Компания будет выпускать 3720 заготовок в год, т.е. по 15 заготовок в день.

Таблица 4. Объём партии (шт).

Тип производства (серийность производства)	Годовая программа выпуска, N, шт
	Тяжелые (M>100кг)	Средние (10<M<100кг)	Легкие (M < 10 кг)
Единичное	До 5	До 10	До 100
Мелскосерийное	5 .. 100	10 .. 200	100 .. 500
Среднесерийное	100 .. 300	200 .. 500	500 .. 5000
Крупносерийное	300 .. 1000	500 .. 5000	5000 .. 50000
Масссовое	Более 1000	Более 5000	Более 50000

В данном случае оптимальным вариантом будет среднесерийное производство, которое не требует огромных затрат.

Как известно, среднесерийное производство заключается в выпуске продукции небольшими партиями, оно не требует большого числа работников и огромного производственного помещения. Для старта своего бизнеса – самая подходящая форма.

В последствии, если ваша продукция найдет своего покупателя и будет пользоваться спросом, то смело можно будет развивать и расширять производственные мощности. Однако на старте среднесерийный выпуск поможет определиться с тем, что именно хочет потребитель. Исследования показыва­ют, что преимущество среднесерийных производств, также заключается в их более быстрой окупаемости, согласно расчетам, как правило, затраты на внедрение и обслуживание подобных производств полностью окупаются за 1,5-2 года. В то время как крупносерийное производство – за 2,5-3 года.

Расчет себестоимости изделия.

Сырье и материалы.

Затраты на основные материалы (C_M) определяются по формулам:

где Ктз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы на материалы (Кт=1,08 – 1,1);

Нрi – норма расхода на единицу изделия материала i-го вида (в принятых единицах измерения);

Цi – цена единицы i-го вида материала, руб. Принимаются реальные или мировые цены на материалы;

Со – стоимость возвратных отходов, руб. (принимается равной 1–2% от суммы затрат на основные материалы с учетом транспортно-заготовительных расходов);

m – количество видов основных материалов в изделии;

Результаты расчетов основных материалов сводятся в таблицу 5.

С_м = 1,08*50*30,82 – 50*30,82*0,02 =1664,28-30,82=1633,46р.

Расчет затрат на покупные комплектующие.

Расчет этих затрат выполняют по формуле:

,

где K_TЗ – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы на покупные комплектующие (Кт=1,05 – 1,07);

Цnj – цена единицы j-того вида покупных комплектующих, руб.;

Nnj – количество покупных комплектующих j-го вида на изделие, шт.;

n – количество видов покупных комплектующих на изделие, шт.

С_пк=0р.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Расчет стоимости электроэнергии по проектируемым системам водоотведения производится на основе действующих тарифов на электроэнергию, устанавливаемых региональными энергетическими комиссиями. В настоящее время, когда цены на энергоносители отпущены, но не контролируются государством, тарифы различны по регионам, республикам и утверждаются местными органами власти.

Для определения затрат на электроэнергию принимаются тарифы по группе «Промышленные и приравненные к ним потребители». Годовой расход электроэнергии определяется по формуле:

A=Рн*Т,

где Pн — потребленная электроэнергия, кВт-ч,

T – продолжительность работы оборудования в течение года, ч.

Рн=Ру*Кс ,

где Ру — установленная мощность оборудования, кВт-ч;

К — коэффициент мощности оборудования, в среднем принимается 0,85.

Рн= 1,5(мощность кв\час)*0,85=1,275р.

А=1,275*248(раб дни)*0,16(рабочее время станка)=50,592р.

Годовые затраты на электроэнергию определяются как произведение тарифа за 1 кВт-ч отпущенной электроэнергии на годовой расход электроэнергии.

Затраты на электроэнергию при производстве одного изделия:

А₁= А*Ц/Д_р*В₁ ,

Где Ц – тариф оплаты электроэнергии за 1 кВт-ч на 2011 год,

Д_р – количество рабочих дней в 2011 году,

В₁ – время, затраченное на изготовление одного изделия в отношении к рабочему дню.

А₁ =(50,592*2)/(248*0,16)=2,55р.

Потери от брака.

Потери от брака продукции можно принять 2% от суммы предыдущих статей затрат.

Прочие производственные расходы.

Прочие производственные расходы можно принять 2,5% от суммы предыдущих статей.

Таблица 5. Калькуляция технологической себестоимости единицы изделия.

Наименование статей расходов	Величина затрат по статьям, руб.
1. Сырье и материалы	1633,46
3. Покупные комплектующие изделия	0
4. Основная заработная плата производственных рабочих(в расчете на одно изделие)	28,8
7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	2,55
9. Потери от брака	32,72
10. Прочие производственные расходы	41,71
Итого технологическая себестоимость	1740

Стоимость заготовки 1740 рублей.