- •Раздел 1. Технологические основы способов сварки
- •2 Классификация сварных соединений и швов
- •3 Конструктивные элементы сварныхсоединений при дуговой и электрошлаковой сварке
- •3.1 Геометрические параметры сварного шва
- •3.2 Обозначения сварных швов
- •3.3 Условные обозначения швов сварных соединений
- •4 Сварочные покрытые электроды для ручной дуговой сварки и наплавки
- •4.1 Классификация и характеристика электродов
- •4.2 Типы покрытий и свойства электродов
- •4.3 Электроды для сварки углеродистых и
- •4.4 Электроды для сварки теплоустойчивых сталей
- •4.5 Электроды для сварки коррозионностойких,
- •4.6 Электроды для сварки чугуна
- •4.7 Электроды для сварки цветных металлов
- •5 Сущность и техника ручной дуговой сварки металлическими электродами с покрытием
- •6 Технология ручной дуговой сварки
- •6.1 Подготовка поверхности металла под сварку и требования к сборке металлических деталей перед сваркой
- •6.2 Режимы ручной дуговой сварки металлическими электродами
- •8 Сварочный пост для ручной дуговой сварки плавящимися электродами
- •8.1 Шумопоглощающие перегородки и кабины
- •Ассортимент шумопоглощающих перегородок достаточно широк.
- •8.2 Электрододержатели
- •8.3 Сварочные кабели, кабельные разъемы и наконечники
- •Сварочный кабель подбирается в зависимости от параметров сварки. Как подобрать сварочный кабель?
- •Тема 1.8 Основы способа плазменной сварки и резки. Формирование плазменной дуги (струи). Параметры режима плазменной сварки. Технологические особенности плазменной сварки и резки.
- •Тема 1.9 Основы электроннолучевой сварки. Схема процесса сварки. Формирование сварного шва. Параметры режима сварки. Применение способа сварки.
- •Раздел 2. Технология сварки металлов.
- •7.1 Технология сварки углеродистых сталей
- •Тема 2.6. Технология сварки чугуна. Состав и свойства чугунов. Трудности сварки. Основные способы сварки чугуна. Горячая и холодная сварка. Сварочные материалы. Особенности технологии сварки.
- •Тема 2.8 Технология сварки меди и её сплавов. Характеристика меди и её сплавов. Металлургические особенности сварки. Выбор способов сварки. Сварочные материалы. Особенности технологии сварки.
- •Тема 2.9 Технология сварки титана и его сплавов. Характеристика титановых сплавов. Металлургические особенности сварки. Выбор способов сварки. Сварочные материалы. Особенности технологии сварки.
- •Раздел 3. Сварочное оборудование.
- •А) схема, б) общий вид
- •Тема 3.4. Оборудование для газовой сварки. Оборудование и аппаратура для производства и потребления ацетилена. Оборудование газовых постов. Горелки для газовой сварки. Оборудование для газовой резки.
- •Тема 3.6. Оборудование для электроннолучевой сварки. Вакуумная система электроннолучевых установок. Энергетическое оборудование установок. Регулирование параметров электронного луча.
6 Технология ручной дуговой сварки
6.1 Подготовка поверхности металла под сварку и требования к сборке металлических деталей перед сваркой
Подготовка деталей под сварку заключается в правке, разметке, резке, подготовке кромок под сварку, холодной или горячей гибке.
Правку металла выполняют на станках. Листовой и полосовый металл правят на различных листоправильных вальцах. Угловую сталь правят на роликовых машинах. Двутавры и швеллеры правят на правильно-гибочных прессах кулачкового типа.
Разметка — это такая операция, которая определяет конфигурацию будущей детали. Применение разметочно-маркиривочных машин с пневмокернером обеспечивает скорость разметки до 10м/мин при точности ±1 мм и допускает использование программного управления. Использование газореза тельных машин с масштабной фотокопировальной системой управления или программным управлением позволяет обходиться без разметки.
Механическую резку применяют для прямолинейного реза листов, иногда и для криволинейного реза листов при использовании для этой цели роликовых ножниц с дисковыми ножами. Углеродистые стали разрезаются кислородной и плазменно-дуговой резкой. По механизации эти способы могут быть ручными и механизированными. Для резки легированных сталей, цветных металлов может применяться кислородно-флюсовая или пламенно-дуговая резка.
Форма подготовки кромок металла под сварку зависит от толщины листов. Основной металл и присадочный материал перед сваркой должны быть тщательно очищены от ржавчины, масла, окалины, влаги и различного рода неметаллических загрязнений. Наличие указанных загрязнений приводит к образованию в сварных швах пор, трещин, шлаковых, включений, что ведет к снижению прочности и плотности сварного соединения.
Требования к сборке металлических деталей перед сваркой. Применяемые сборочно-сварочные приспособления должны обеспечивать доступность к местам установки деталей, рукояткам фиксирующих и зажимных устройств, а также местам прихваток и сварки. Эти приспособления должны быть также достаточно прочными и жесткими, обеспечивать точное закрепление деталей в нужном положении и препятствовать их деформированию в процессе сварки. Кроме этого, сборочно-сварочные приспособления должны обеспечивать оптимальный порядок сборки и сварки:
-наименьшее число поворотов при наложении прихваток и сварных швов;
-свободный доступ для проверки размеров изделий и их легкий съем после изготовления;
-безопасность сборочно-сварочных работ. Любая сборочная операция не должна затруднять выполнение следующей операции. Поступающие на сборку детали должны быть тщательно проверены. Проверке подлежат все геометрические размеры детали и подготовленная форма кромок под сварку.
Сборку сварных конструкций, как правило, осуществляют либо по разметке, либо при помощи шаблонов, упоров, фиксаторов, прижимных механизмов, стендов или специальных приспособлений-кондукторов, облегчающих сборочные операции. Точность сборки контролируют шаблонами, щупами (рисунок 36), а также измерительными приборами. Подготовку и сборку изделий под сварку выполняют с соблюдением следующих основных обязательных правил:
Рисунок 36 - Контроль сборки под сварку
-притупление кромок и зазоры между ними должны быть равномерными по всей длине;
-кромки элементов, подлежащих сварке, и прилегающие к ним места шириной 25 - 30 мм от торца кромки должны быть высушены, очищены от грата после резки, масла, ржавчины и прочих загрязнений;
-во избежание деформаций прихватку следует выполнять качественными электродами через интервал не более 500 мм при длине одной прихватки 50 - 80 мм;
-для обеспечения нормального и качественного формирования шва нужно в начале и в конце изделия прихватывать выводные планки.