Способы правки прутков.

1 рихтовка ударами молота или кувалдой, применяемость (0,8…1 мм)/1000.

2 правка на штампах (0,05…0,07)/1000.

3 правка на роликовых устройствах.

Ценрование валов. Центровое отверстие – это искусственная база, применяемая с целью обеспечения концентричности обработки поверхности, на одной или нескольких операциях.

Центровые отверстия различают:

1 α=60°, для тяжелых деталей α=75°. На чертеже чаще указывают D.

Недостаток: смещение, из-за удара центрового отверстия, для этого применяют центра с защитной фаской.

2 α=120° - центровое отверстие с защитной фаской (большая площадь соприкосновения).

Точные детали на таких центрах не обрабатывают.

3 радиусно-центровые отверстия.

Центровые отверстия изготавливаются с помощью стандартных центровочных сверл соответствующей формы. В отдельных случаях центровочные отверстия изготавливают по следующему маршруту:

1 сверление.

2 зенкерование конуса.

3 зенкерование фасок.

Работы, выполняемые заготовительным цехом. В зависимости от мощности завода, размеров изделий и деталей типа тел вращения на предприятии может быть основан заготовительный цех или участок. В этом цехе производится разрезка прутков, правка и центрование. Виды обработки рассмотрены выше.

Способы точения ступенчатых валов.

1 точение ступеней с меньшего диаметра к большему.

2 точение ступеней с большего диаметра к меньшему.

3 комбинированный способ.

При обработке ступеней по 1-му варианту получается большее количество рабочих ходов, но меньшая длинна рабочего и холостого хода. По 2-му способу обеспечивается меньшее количество рабочих ходов, при большей длине рабочего хода. Третий способ применяется для кованных, штампованных поверхностей. Оптимальный вариант обработки определяется технико-экономическим сравнением длинны, рабочего хода и вспомогательных ходов.

Многорезцовое точение. Для повышения производительности труда в серийном производстве применяется многорезцовые токарные автоматы. Повышение производительности добиваются за счёт одновременной обработки нескольких цилиндрических поверхностей. Подрезка терцев в штучном времени, как правило, не указывается, т.к. этот переход перекрывается продольным точением. Кроме того, длинные поверхности можно обрабатывать несколькими резцами одновременно, тем самым уменьшается, длинна рабочего хода.

Мощность резания равна сумме мощности всех резцов. Поэтому часто нахватает мощности двигателя и приходится снижать скорость резанья. Настройка на размер обязательна по эталонным деталям.

Точение на гидрокопировальных станках. Повышение производительности происходит за счёт оптимальной скорости резания (один резец). За счет сокращения подводов и отводов резца, переключения автоматически n и S и т.д. настройка на размер производится по одной ступени, точность остальных обеспечивается копиром. Современные гидрокопировальные станки оборудованы магазином и копиром обеспечивающих обработку валов за несколько рабочих ходов.

Способы обработки элементарных поверхностей. Способы шлифования ступеней.

1 шлифование на кругло шлифовальном станке с продольной или поперечной подачей.

2 шлифование с поперечной подачей, обеспечивает большую производительность за счёт сокращения длинны рабочего хода, обработке подвергаются жёсткие детали: точность обработки, ниже, чем при продольном шлифовании, требуется большее число правки шлифовального круга т.к. износ круга копируется на обработанной поверхности и тем самым снижается качество обработанной детали.

Достоинство: с продольной подачей на кругло шлифовальном станке – высокая точность, правильное расположение поверхности.

3 безцентровочное шлифование. Подача может, осуществляется двумя способами: перемещение поперечного круга (врезание), обеспечение подачи за счёт поворота ведущего круга в вертикальной плоскости.

Достоинство: высокая производительности, низкая квалификация рабочего, возможность автоматизации процесса.

Недостатки: понижение точности формы поверхности и размеров, невозможность обработки поверхностей с пазами параллельных оси вращения, длительная настройка на размер. Этот способ применяют в серийном и массовом производстве.

Способы нарезания резьбовых поверхностей. В зависимости от типа производства, размеров резьбы и детали нарезание резьбы включается в токарную операцию как переход, как отдельная токарная операция или другая операция.

Существуют следующие способы нарезания резьбы:

1 нарезание резцом. Самый точный способ нарезания не закаливаемых резьбу и самый простой. Обеспечивает 4-6 степень точности. Точность обеспечивается за счёт то, что резец легко изготовить и точно установить на станке. Точность шага обеспечивает кинематика станка.

Недостаток: большое количество рабочих ходов (обратный ход).

2 гребёнки. Требуют меньшее количество рабочих ходов. Ограничение обработка только открытых поверхностей или поверхностей имеющих широкую канавку для выхода инструмента.

3 подвод резца к детали по шаблону.