Рабочая камера

Внизу шахты 12 расположена молотковая мельница 13 (левый рисунок). Снизу подают поток воздуха. Мельница соединена с сепаратором (шахта, разделение в вертикальном потоке). В современных конструкциях (рисунок справа) используют проходные сепараторы 6 вместо шахты (эффективнее, но сложнее). Применение более совершенных сепараторов будет повышать качество продукта. Если применяют горячий газ, то можно проводить помол и сушку.

Перемещение измельчаемого материала: течка 13, шахта, молотки мельницы, бронеплиты, поток газа, вверх шахты с потоком газа. Можно из влажной глины получить сухой порошок (вместо сушилки и дезинтегратора).

+ все ++ молотковых мельниц,

+ сепарация,

+ возможность сушки,

– все – – молотковых мельниц,

– все – – шахтных сепараторов (для шахтных).

2.1.7. Центробежно–ударные дробилки “титан д”, “дц”

Применяют для измельчения хрупких материалов.

Загрузка сверху через загрузочную воронку 1 куски исходного материала размером до 70 – 110 мм. i = 10–100.

Разгрузка продукта снизу.

Схема центробежно–ударной дробилки “ТИТАН Д”:

1 – загрузочная воронка, 2 – разделительный конус, 3 – ускоритель, 4 – самофутерующаяся камера дробления, 5 – ротор опорного подшипника на воздушной подушке, 6 – статор опорного подшипника на воздушной подушке, 7 – воздушная камера, 8 – вентилятор высокого давления, 9 – карданный вал, 10 – центробежная муфта, 11 – электродвигатель.

Движение измельчаемого материала в ускорителе		Схема реализации самофутеровки
Ускоритель: 1 – конус распределяющий загружаемый материал, 2 – область, где материал разгоняется центробежными силами, 4 – уголки (закладные элементы) из износостойкого ударопрочного материала, которые задерживают часть измельчаемого материала для формирования самофутеровки,	Схема загрузки ускорителя по центру		Схема загрузки ускорителя по центру и по периферии.

Рабочая камера

Область между выходом материала из ускорителя и самофутерующимся слоем у стенки дробилки. Куски материала поступают в ускоритель 3, разгоняются центробежными силами и ударяются о самофутерованную поверхность цилиндрического корпуса с бронеплитами. Вал ускорителя расположен вертикально и вращается на воздушном опорном подшипнике 5, 6. Скорости частиц после ускорителя при ударе: для грануляции щебня (35–45 м/с); для дробления (45–65 м/с). Самобалансирующийся опорный узел 5, 6 не вызывает вибраций, и не требуется массивный фундамент. Воздушная опора позволила реализовать на практике машины, создание которых ранее считалось невозможным в связи с высокой чувствительностью подшипниковых узлов к дисбалансам (в данной конструкции допустимый уровень дисбалансов на порядок выше). Воздушная опора позволяет увеличить скорость и крупность питания. При внезапном прекращении подачи воздуха в подшипник между 5 и 6 сохраняется небольшой зазор, т.к. под ним внизу имеется обычный опорный подшипник, на который опускается ускоритель и ротор. Производительность от 1 до 650 т/ч. При определенных режимах можно получать куски преимущественно кубовидной формы.

Перемещение измельчаемого материала: питающий конус, ускоритель, бронеплиты ускорителя, стенки неподвижного самофутерующегося корпуса, разгрузочное отверстие. Твердосплавные и чугунные закладные элементы, а также самофутеровка большинства рабочих поверхностей дробимым материалом значительно снижают износ. Затраты на быстро изнашиваемые элементы (время на замену 1–1,5 ч) составляют 0,017 $/т, а их ресурс до 220000 т.

+ воздушный подшипник и меньшая чувствительность к дисбалансам,

+ большая скорость и крупность питания,

+ самофутеровка рабочих органов,

+ все ++ молотковых мельниц,

+ варьирование скоростей дробления,

+ при режимах грануляции щебня возможно получение кусков преимущественно кубовидной формы.

– все недостатки молотковых дробилок.