5. Допоміжні інструменти і пристрої до токарних і свердлильних верстатів. Люнети – додаткова опора для зменшення прогинання і вібрацій, встановлюється на направляючих станини. Планшайба – масивний диск, який встановлюється на шпиндель передньої бабки у диска є наскрізні пази, в які можна встановлювати болти для кріплення. Застосовуються для закріплення несеметричних деталей.

6. Для чого призначені електронні покриття. Вимоги до них та які їх складові елементи. Електроди – це металічні або вугільні стержні, які призначаються для електродугового зварювання або різання металів. Вимоги, які пред ‘являються до електродів: в залежності від характеру енергії: змінна – електродугове, газове, електрошлакове. На електродні стержні наносять тонкі покриття 0,1 – 0,3 мм на одну сторону, або товсті покриття 0,5 – 3 мм. Електроди з тонким покриттям застосовуються для зварювання мало відповідальних виробів. Покриття в цих електродах забезпечує лише іонізовану дію при зварюванні і мало захищає метал від окиснення. Руднокисні електродні покриття містять окиси заліза, марганцю, кремнезему, велику кількістю феромарганцю для створення газового захисту зони зварювання в покриття вводять органічні речовини (целюлозу, деревне борошно, крохмаль та ін.)

7. При зустрічному фрезеруванні навантаження на зуб зростає поступово по мірі врізання фрези в заготовку,що забезпечує плавну роботу. Зустрічне фрезерування можна використати при чорновій обробці заготовок з ливниковою кіркою,кованою окалиною. Так як при цьому зуб врізається в метал під кірку. Недоліком цього методу є проковзування зуба фрези на ділянці врізання,що погіршує шорсткість поверхні і прискорює знос зубів. Попутне фрезерування, як правило, використовують при чистовому фрезеруванні, так як при цьому кращі умови врізання-заготовка притискається до столу.

8. Значення зварювання і роботи вітчизняних і зарубіжних вчених в області зварювання. 1886р. Микола Гаврилович Слав‘нов запатентував електродугове зварювання металевим електродом. 1882 р. Бенардос Микола Миколайович запатентував зварювання графітовим електродом. 1887 р. запатентував точкове зварювання.

9. Елементи режиму різання.

10. Обладнання і основні технологічні операції кування Обладнання кування: пневматичний молот, кувалда, ковальські кліщі, наковальня. Основті технологічні операції: посадка, протягування (витягування), прошивка, згинання, закручування, рубання.

11. Металургійні фізичні та хімічні явища при зварюванні плавленням. Зварювання плавленням полягає в з‘єднанніі окремих частин заготовки в одне ціле. Використовується для дрібних поковок із маловуглицевих сталей. Температура нагрівання металу для зварювання повинна бути більше температури кування і близька до температури плавлення, а для запобігання перегрівання металу використовують флюси (бура, поварена сіль, кварцовий пісок).

12. Основні типи фрез, та їх призначення. Основні типи фрез: циліндричні, торцювальні, дискові, прорізні і відрізні, кутові, кінцеві, фасонні, циліндричні здвоєні фрези, шпонкові фрези.

13. Технологія спеціальних технологій лиття: в оболонковій формі, в постійній (кокіль), відцентров Лиття в кокіль наз. Процес виготовлення фасонних відливків в формах, які виготовлені з чавуну, сталі або інших сплавів. Литтям в кокіль отримують деталі з особливими експлуатаційними властивостями – підвищеною герметичність, зносостійкістю. Переваги: відливки мають більш дрібнозернисту структуру, більшу точність розмірів з мінімальним припуском на механічну обробку, можливість максимально механізувати і автоматизувати процес, що забезпечує високу продуктивність. Недоліки: велика вартість виготовлення форм, підвищена теплопровідність форми, що веде до зниження рідко текучості. *** Лиття в оболонкові форми – це спосіб отримання відливків вільним заливанням розплавленого металу чи сплаву в оболонкові форми із термореактивних сумішей. Оболонкові форми відрізняються високими технологічними властивостями: достатньою міцністю, газопроникністю, піддатливістю, не гігроскопічністю. Лиття в оболонкові форми застосовують для виготовлення складних тонкостінних відливків. Переваги: одержання гладкої поверхні та стрижнів, висока точність розмірів, можливість отримання відливків з тонким і складним рельєфом, а також товстостінних відливків із литими каналами тонких перерізів, захист поверхні відливків від прогорання тонким газовим шаром, руйнування форми після вигорання смоли полегшує вільну усадку сплаву і спрощує вибивку відливків, зниження витрат формуючих матеріалів, можна виготовити відливки практично із любих сплавів(чавунів, вуглецевих і легованих сплавів, кольорових сплавів). Недоліки: складність модельної оснастки, недостатня міцність оболонок при отриманні відносно важких відливків, здатність до появлення специфічних дефектів (газових раковин та ін.)***Лиття під тиском – найбільш продуктивний спосіб виготовлення невеликих відливків із кольорових сплавів з високою точністю розмірів та частотою поверхні. За цією технологією розплав заповнює прес форму за декілька секунд під тиском поршня до 300 мПА. Після швидкого затвердіння відливку прес форма розкривається і відливок видаляється штовхачем із холодних або гарячих камер пресування. В автоматичному режимі продуктивність сягає 300 штук за годину і більше. Литтям під тиском виробляють вироби,які не потребують подальшої мех.. обробки. Основний недолік: ливники тверднуть раніше відливків, що спричиняє газоусадочну порисність. Тому їх не можна піддавати термообробці. З цим недоліком боряться вакуумізацією процесу.Недоліком вважають обмежену масу відливку до 50 кг, і високу вартість пресформ.***Відцентрове лиття – процес формування відливків під дією відцентрових сил при вільному заливанні металу в обертові форми. Підходить для виготовлення довгих деталей (труби, втулки, вісі) за годину відливають до 50 труб діаметром 300мм і довжиною 5м. Переваги: забезпечує добре заповнення форми для сплавів зі зниженою рідко текучістю, велика продуктивність способу і можливість його автоматизації, висока щільність і дрібнозернистість відливків. Недолік: неоднорідність хім.. складу за товщиною відливку через підвищену ліквацію, високі внутрішні напруги в поверхневих шарах.

14. Умови виникнення електричної дуги

До електроду і виробу, що зварюється для утворення і підтримки електричної дуги від зварювального трансформатора підводиться електроенергія. Під дією теплоти електричної дуги (до 7000 ° С) кромки зварювальних деталей і електродний метал розплавляються, утворюючи зварювальну ванну, яка деякий час знаходиться в розплавленому стані. У зварювальній ванні метал електрода змішується з розплавленим металом вироби (основним металом), а розплавлений шлак спливає на поверхню, утворюючи захисну плівку. При затвердінні металу утворюється зварне з'єднання. Енергія, необхідна для освіти і підтримки електричної дуги, виходить від спеціальних джерел живлення постійного або змінного струму.

16. Технологія електродугового зварювання і різання металів

Електродугове́ зва́рювання — зварювання плавленням, при котрому нагрів та розплавлення кромок з'єднуваних частин виробів відбувається електричною дугою.

Дуговий розряд збуджується між зварюваними виробами та електрод із вмиканням виробу в коло зварювального струму (дуга прямої дії); між двома електродами без вмикання виробу в коло зварювального струму (дуга побічної дії); між двох електродів і виробом (комбінована дуга). Розрізняють дугове зварювання плавким (металевим) електродом, при якому електрод дає додатковий (електродний) метал для заповнення шва, і неплавким електродом (вугільним, графітовим, вольфрамовим), при якому потрібен додатковий присадковий метал, що подається в зону дуги.

Основні способи дугового зварювання: зварювання покритим електродом, дугове зварювання під флюсом, зварювання у захисному газі.

17. Матеріал ріжучих інструментів для обробки заготовок на верстатах.

Це в більшості випадків інструментальні,швидкоріжучі сталі тверді сплави мінералокерамічні матеріали, штучні алмази.

18. Будова і застосування ділильних головок. Ділильна головка застосовується при диференціальному діленні. Застосовується для періодичного повороту заготовки на рівні або нерівні кути фрезер. Багатогранних западен між зубами.

19. Які бувають дефекти зварних з‘єднань та причини їх утворення.

Дефекти бувають зовнішні і внутрішні. Зовнішні – нерівномірний поперечний переріз шва, зовнішні тріщини, раковини. Внутрішні – непровареність країв або не сплавлення окремих шарів при багатошаровому зварюванні, внутріщні тріщини.

20 Виробничий і технологічний процеси при обробітку металів різанням.

Технологічний процес надання матеріалу заготівки необхідної форми і конфігурації за допомогою різноманітного різального інструменту.

21. Чим відрізняється модель від відливку та деталі при відливанні?

Модель – це виріб із пінопласту дерева іноді алюмінія. Модель – це макет, а деталь, це виріб, що відлили за формою моделі.

22. Які є методи контролю зварних з‘єднань і в чому їх суть?

Поділ на руйнівні і не руйнівн. Неруйнівніі: зовнішній огляд, контрольна непроникність зварного шва, радіаційний ультразвуковий. Руйнівні: механічні випробування контрольних зварних з‘єднань.

23. Основні характеристики обробки струганням і довбанням.

Стругання – процес обробки поверхонь різцями при прямолінійному зворотно-поступальному головному русі, що здійснюється різцем або заготівкою в горизонтальній площині. Стуганням і довбанням обробляють площини фасонні поверхні з прямолінійною твірною. Довбання відрізняється від стругання тим, що: головний рух зворотно-поступальне переміщення різця відбувається в вертикальній площині.

24. На якому принципі ґрунтується електроконтактне зварювання металів?

Зварювання деталей нагріванням електричним струмом, що пропускають через них в місті зіткнення до температури близької до плавлення і потім здавлені зовнішнім зусиллям – зваоюються.

25. робочі установчі і доп. Рухи у метало. Верстатах

Робочі рухи признач. Для зняття стружки з заготівки, а установчі і допоміжні для підготовки до цього процесу. Установчі рухи робочих органів верст. За допомогою яких інструмент займає таке положення заготовки яке дале б змогу зняти з неї певний шар мат.

26. переваги спец. Видів лиття у порів. З литтям у піщано-глинястій формі.

Переваги: відливки мають більш дрібно зернисту структуру,кращі мех..власт і більшу точність розмірів з мінімальним припуском на механічну обробку,можливість максимально механізувати процес,що забез. Високу продуктивність праці та високу собівартість відливків, в оболонкових формах за без. Виготов складних тонкостінних відливків 6-15 мм.

27. види електроконтактного зварювання металів…

Стикове - два способи опором і оплавленням. При опорі струм пропускають через щільно стиснені зварювальні деталі. Як тільки торці нагріються до пластичного стану, струм вимикають і тиском з’єднують. Заст. для зєднання з мало вуглецевої сталі і кольорових металів з чистою поверхнею.

При оплавленні з’єднуючі кінці зближують до зіткнення з увімкнутою напругою. За рахунок мікровиступів виникають рідкі перемички, і метал оплавляється.

Точкове: стисненні між електродами пластини нагріваються до розплавлення і утворюють точкове зварне зєднання.

Шовне: зварювані метал затискається між мідними роликами , що обиртається і через які пропускають електричний струм. Цей спосіб забезпечує утворення суцільного геометричного шву.

28.Основні види обробки металів різанням на верстатах.

Розрізняють від конструкції різального інструмента що застосовують або від характеру руху інструмента і заготовки при обробці.Такі як : різання точіння свердління стругання фрезерування довбання різання металу (тонкі листи).

29. Впив факторів на пластичність металів.

Найбільшу пластичність мають чисті метали з підвищенням вуглецю пластичність зменшується , у легованих хром і вольфрам зменшується а нікель і ванадій підвищують пластичність.

30. Автоматичне і напівавтоматичне дугове зварювання під шаром флюсу.

Для автоматичного дугового зварювання під флюсом використовують не покритий електричний дріт і флюс для захисту дуги, та зварювальної ванни від повітря, для напівавтоматичного використовують інертні гази (аргон , Вуглекислий газ ) дуга горить між дротом та основним металом підвищуючи продуктивність зварювання досягається однорідність шва.

31.Назвіть та охарактеризуйте елементи режиму різання при точінні.

32. Що таке наклеп і рекристалізація.

Наклеп - зміщення метод при пластичній деформації. Підвищує опір металу деформування, що спонукає збільшення потужності на обробку. Рекресталізація – це нагрівання заготовки після обробітку тиском для зменшення твердості, зняття внутрішніх напруг. Основні види обробітку – прокатка, волочіння, пресування, кування, штампування.

33.дугове зварювання в захисних газах

Для захисту дуги від навк. Середовища крім флюсів застосовують гази такі як: водень,метан,оксид-вуглецю, які здатні відн.оксид заліза і оксид інших металів або інертні гази, гелій, аргон,…. Газова захисна середа спрощує процес зварювання і дає можливість спостерігати за зварним швом.

34. Процес стружкоутворення при різанні металів та явища, що його супроводять.

При знятті стружки матеріалу робота, що затрачається на цей процес розподіляється від 85- 90%, перетворюється в теплоту, 10% йде на процес зняття матеріалу. Із стружкою відходи 50-80% теплоти на деталь йде 3-9%, в атмосферу 1%, і 10-40% на різець. Тепло не повинно впливати на різець, кількість теплоти залежить від швидкості різання, величини подачі та глибини різання. Види зношувань: абразивне, адгезійне і дифузійне.

35.пластична деформація

Нагрів металу до пластичного стану і стиснення його зменшує утворення нещільностей міцність сплаву при цьому збільшується..!

36.електрошлакове зварювання

Звар.плавленням , в якому джер.нагрівання є тепло , що виділяється в ванни розплавленого флюсу при проходженні через неї струму від електроду до виробу.застос. при виготовленні конструкцій зі сталі різних марок і сплаввів, ним можна з’єднувати метали необмеженої товщини.

37.теп. явища при різанні металів

Теплові явища викликані зміною структури і фізико-механічних властивостей шару металу що знімається металу стружкою і твердості поверхонь шарів ріжучих інструментів, а саме явище викликане тертям. Теплоутворення залежить від умов різання і швидкості.

38. Нагрівання і нагрівальні пристрої при обробітку металу тиском.

При знятті стружки матеріалу робота, що затрачається на цей процес розподіляється від 85- 90%, перетворюється в теплоту, 10% йде на процес зняття матеріалу. Із стружкою відходи 50-80% теплоти на деталь йде 3-9%, в атмосферу 1%, і 10-40% на різець. Тепло не повинно впливати на різець, кількість теплоти залежить від швидкості різання, величини подачі та глибини різання. Види зношувань: абразивне, адгезійне і дифузійне.

39.переваги та недоліки при зварюванні пост.і змінним струмом

Переваги:простота у використанні,простота конструкції.

Недоліки:велике розбрискування металу при зварюванні,неможлив.варити потолочні шви і тонкий метал

Переваги (постійний):невисоке розбрискування металу,можливість варити потолочні шви і тонкі метали (плюсом).

Недоліки: складна конструкція.

40.спрацювання і стійкість різ.інструмента

Спрацювання-різних іструм.характеризується його здатністю протидіяти мікроскопічному руйнуванню на поверхнях контакту з заготівкою і стружкою.Стійкістю-назив час його роботи при різних режимах різання між операціями його переточування.

41.приготування піщано-глинистих сумішей та вимоги до них

Формувальна суміш це суміш піщано-глинистих і високо вогнетривких матеріалів зі сполучниками що використовуються разових і напів-постійних ливарних фор. Суміш:95:%пісок,2%глина,1-2%сажа,інше волога

42. Апаратура для газового зварювання.

Газовим зварюванням називається процес одержання нероз’ємних з’єднань в результаті розплавлення країв з’єднувальних деталей теплової реакції згорання суміші горючого газу з киснем. Для газового зварювання потрібно:

• Гази: кисень і горючі гази (ацетилен пропан-бутан, водень, природні гази).

• Зварювальний дріт для зварювання і наплавлення.

• Обладнання і апаратура: кисневі балони, редуктори ацетиленові генератори або балони.

• Зварювальні, наплавлю вальні, гартувальні і другі пальники з набором наконечників для нагрівання металів різної товщини.

• Флюси, зварювальні порошки.