2. Технологическая часть.

2.1. Выбор оборудования для подготовки кромок сварных соединений.

Согласно [1,3,7] муфты должны быть изготовлены в заводских условиях в соответствии с утвержденными в установленном порядке техническими условиями, конструкторской документацией, технологической картой, должны иметь маркировку, паспорт и сертификаты на применяемые материалы.

Применение муфт и других ремонтных конструкций, изготовленных в полевых условиях (в трассовых условиях) запрещается.

Для доработки кромок муфт разрешается использовать шлифовальную машинку и газопламенную резку с последующей обработкой кромки шлифовальной машинкой [7].

В качестве газопламенной резки используем кислородную (газовую) резку[10].

В качестве горючего газа может применяться баллонный сжиженный газ (пропан) или ацетилен в баллонах. Для резки должен применяться кислород технический по ГОСТ 5583-78.

Ручную резку труб следует выполнять резаками РГР-100, РГР-300, РГР-700 или другими аналогичного типа в соответствии с требованиями ГОСТ 5191-79. Номера сменных наружного и внутреннего мундштука следует устанавливать с учетом толщины разрезаемого металла. Технические характеристики резаков приведены в таблицы 11.

 Механизированная резка труб может выполняться газорезательной машиной "Орбита-2", "Орбита БМ", "МТ-1" по ГОСТ 5614-74.

Режимы кислородной резки приведены в таблицях 12-14.

Схемы оборудования для кислородной резки показаны на рисунках 4-6.

Таблица 11- Технические характеристики ручных резаков.

Рисунок 4 –Схема ручного резака.

Рисунок 5 –Конструкции мундштуков для резки.

Рисунок 6- Схема сборки ручного резака.

Таблица 12- Режимы ручной кислородной резки.

Таблица 13 – Оптимальное расстояние от мундштука резака до металла

Таблица 14- Режимы машинной кислородной резки.

Согласно приведенных таблиц, для обработки кромок ручной кислородной газопламенной резки, будем использовать ручной резак типа РРГ-100 установив внутренний мундштук №2, наружный мундштук-№1, установив давление кислорода 0,4 МПа, давление горючего газа 0,04 МПа. Мундштук располагать на расстоянии 3-4 мм от разрезаемого металла. После кислородной резки, кромку обработать механическим способом (шлифовальной машинкой) на глубину не менее 1 мм.

2.2 Технология сборки и сварки.

2.2.1 Основные типы сварных соединений в конструкции.

При установке стальных металлических муфт используют следующие сварные соединения:

- стыковое сварное соединение – продольные швы полумуфт и технологических полуколец (рисунок 7, а);

- нахлесточное сварное соединение – кольцевые швы приварки муфты к основной трубе (рисунок 7,б);

- стыковое сварное соединение – шов приварки технологического кольца к угловому нахлесточному шву муфты (рисунок 7,в).

а) разделка кромки продольного шва б) нахлесточное соединение

в) стыковое соединение приварки технологических колец

Рисунок 7- Схемы разделок кромок сварных соединений муфты П2.

где,

δМ – толщина муфты и технологических колец, мм

1,2,3 – наплавочные валики

Разделка кромок подобрана в соответствии с РД-23.040.00-КТН-386-09 «Технология ремонта магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов с давлением до 6,3 МПа».

Продольные швы муфт П2 выполняют на стальной технологической подкладке.

Для продольных стыковых швов используют V-образную симметричную разделку кромок с углом скоса кромки (30-5)֯ и притуплением (1,8±0,8) мм (см. рисунок 7,а).

Для сварного стыкового соединения «усиливающая муфта – технологическое кольцо» используют V-образную разделку кромок с углом скоса кромки (30-5)֯ и притуплением со стороны технологического кольца (1,8±0,8) мм (см.рисунок 7,в).

Схематичная структура сварных швов показана на рисунке 8.

б) кольцевой шов а) продольный шов

в) шов приварки технологического кольца

Рисунок 8 – Структурная схема сварных швов.

где,

n - кол-во проходов сварного шва;

К - катет сварного шва.

Детальный расчет количества проходов приводится в разделе 2.2.3 данного курсового проекта.