- •1.Литье по выплавляемым моделям. Сущность процесса. Материалы форм.
- •2.Связующие материалы для литья по выплавляемым моделям.
- •3.Недостатки процесса получения отливки литьем по выплавляемым моделям.
- •4.Изготовление моделей для литья по выплавляемым моделям.
- •5.Модельные составы, их подготовка и использование при литье по выплавляемым моделям.
- •6.Требования к свойствам материалов для выплавляемых моделей
- •7. Литье по выплавляемым моделям с кристаллизацией под давлением.
- •8. .Литье в кокиль. Сущность процесса. Технологические схемы.
- •9.Регулирование режима охлаждения отливок при литье в кокиль.
- •10.Литниковы системы при литье в кокиль, под давлением.
- •11.Литье под давлением. Технологические схемы, оборудование .
- •12.Материалы и способы изготовления пресс-форм для литья под давлением.
- •13. Изготовление отливок под давлением на машинах с холодной камерой прессования
- •14.Изготовление отливок под давлением на машинах с горячей камерой прессования .
- •16. Литье под давлением в машинах с гузнеком
- •17.Качество металла отливок при литье под давлением.
- •18. Аккурад-процесс (подпресовка)
- •19. Вакуумно-компресионное литьё.
- •20. Литье с противодавлением.
- •21. Центробежное литье. Технология. Оборудование.
- •22.Литье выжиманием. Технологические схемы. Применение.
- •23.Литье в оболочковые формы. Технология. Области применения.
- •24. Смолы применяемые для оболочковых форм.
- •25.Литье по газифицируемым моделям. Технология.
- •26.Штамповка жидкого металла. Технология. Применение.
- •27.Технические и технологические возможности основных специальных видовлитья.
- •28 .Метод литья вытягиванием из расплава. Технология. Применение.
- •29. .Литье вакуумным всасыванием. Технология. Применение
- •30.Способы получения литых тонкостенных конструкций.
- •31. Электрошлаковое литьё.
- •32. Литье по моделям, полученным методом лазерной стереолитографией.
- •33. Литье в формы, полученные вакуумированием
- •35. Литьё в керамические формы (шоу – процесс).
29. .Литье вакуумным всасыванием. Технология. Применение
Принцип состоит в том, что расплав заполняет форму под действием разрежения, создаваемого в ее полости, и далее при затвердевании металла образуется отливка. Скорость заполнения формы расплавом можно регулировать, изменяя разность между атмосферным давлением и давлением в полости формы.
Кроме общих преимуществ, характерных для способов литья под регулируемым давлением, литье вакуумным всасыванием имеет ряд своих достоинств, а именно:
• увеличенная заполняемость полости формы жидким металлом, что позволяет получать особо тонкостенные отливки (толщина стенки до 1 мм, а иногда и меньше);
• отсутствие необходимости герметизации печи с жидким металлом, что упрощает конструкцию установок и их обслуживание.
Однако последнее обстоятельство ухудшает условия длительного хранения расплавов, склонных к повышенному окислению.
Особенности формирования отливки. Форма может заполняться расплавом с требуемой скоростью, плавно без разбрызгивание сплошным фронтом. Расплав, заполнивший форму, затвердевает в условиях вакуума. Газы, содержащиеся в расплаве, могут из него выделяться, благодаря чему создаются условия для получения отливок без газовых раковин и пористости. Одновременно под действием давления воздуха на зеркало расплава последний постоянно
питает затвердевающую отливку, в результате чего она может быть получена плотной, без усадочных дефектов. Однако для получения плотных отливок без усадочных явлений необходима определенная согласованность интенсивности затвердевания и питанияотливки.
Обычно при литье вакуумным всасыванием расплав засасывается в тонкостенный металлический водоохлаждаемый кристаллизатор, результатом чего является затвердевание отливки с высокой скоростью. Это способствует устранению ликвации в отливке
из сплавов, склонных к ликвационным явлениям, способом вакуумного всасывания можно получать пустотелые отливки типа втулок без стержней. В этом случае после всасывания расплава в кристаллизатор и намораживания на внутренних стенках кристаллизатора корочки твердого расплава заданной толщины вакуум отключается и незатвердевший расплав сливается обратно в тигель. Таким способом получают плотные заготовки втулок без газовых и усадочных раковин и пористости. Однако внутренняя поверхность втулок бывает волнистой из-за неравномерного затвердевания. Это приводит к необходимости увеличения
припуска на обработку резанием внутренней поверхности втулки, уменьшения припуска можно отливать такие заготовки с применением стержня, устанавливаемого внутри кристаллизатора
Литьем вакуумным всасыванием получают отливки из легких цветных, медных сплавов, чугуна и стали. Наиболее часто его используют для литья заготовок втулок, вкладышей, подшипников скольжения из дефицитных и дорогостоящих медных сплавов.
Используют два варианта установки для литья вакуумным всасыванием.
Рис. 4.9. Схема установки для литья
вакуумным всасыванием: 1 — прижим камеры II; 2 — вакуумпровод; 3 — тигельная печь сопротивления; *' — крышка нижней камеры; 5 — металлопровод; б — форма; 7 — литниковая система; /, // — камеры
Установки первого типа (рис. 4.9) имеют две камеры: нижнюю /и верхнюю П. Нижняя камера /представляет собой раздаточную печь с электрическим или газовым обогревом, в которой располагается тигель 3 с расплавом. Верхняя камера //расположена на крышке 4 нижней камеры. В крышке 4 размещен металлопровод 5.
Форму 6 устанавливают и закрепляют в камере // так, чтобы литник 7 соединялся с металлопроводом 5. Верхняя камера //герметически соединяется цилиндром прижима / с крышкой 4. Полость верхней камеры //через вакуумпровод 2 соединена с ресивером, в котором насосом создается разрежение, регулируемое системой управления.
В начале цикла клапан управления открывается, в камере // создается разрежение, и расплав за счет разности давлений в камерах / (атмосферное) и // (менее атмосферного) по металлопроводу 5 поднимается заполняя полость формы. После затвердевания отливки клапан системы управления соединяет полость камеры //с атмосферой, давление в верхней и нижней камерах становится одинаковым, а остатки незатвердевшего расплава сливаются из металлопровода 5 в тигель 3. Камера // снимается, форма 6 с отливкой извлекается и цикл может повторяться.
Как и при литье под низким давлением, скорости движения сплава в металлопроводе и полости формы определяются сочетанием большого числа конструктивных и пневматических парамеров системы.
Установки второго типа используют только для литья слитков и заготовок простой конфигурации в водоохлаждаемые кристаллизаторы. Носок металлического водоохлаждаемого кристаллизатора погружается в расплав, находящийся в тигле раздаточной печи. Рабочая полость кристаллизатора, образующая отливку, соединяется вакуумпроводом с вакуумным ресивером . Разрежение в системе создается вакуумным насосом 6 и регулируется натекателем5. Поворотом распределительного крана рабочая полость кристаллизатора соединяется с вакуумным ресивером, в полости кристаллизатора создается разрежение, и расплав всасывается внутрь кристаллизатора, поднимаясь на высоту Н, пропорциональную разрежению hрт и обратно пропорциональную его плотности р:
Н= hрт* где hрт — плотность ртути.
После затвердевания отливки носок кристаллизатора извлекают из ванны расплава, поворотом крана 4 рабочую полость соединяют с атмосферой и отливка выпадает из кристаллизатора в приемный короб.