подбираемые операции должны выполняться на станках, кото­рые расположены недалеко друг от друга;

2. устанавливается величина периода оборота, или периода обслу­живания, линии.

Под периодом оборота линии понимается промежуток времени, в течение которого достигается равенство выпуска по всем операциям, а каждый период обслуживания линии завершает полный цикл обслу­живания закрепленного за ней оборудования.

Наиболее целесообразным на машиностроительных предприятиях является период оборота для крупных деталей 30 мин — 1 ч, для сред­них — 1-2, для мелких - 4-8 ч;

2. определяется порядок работы оборудования и очередность его обслуживания рабочими. При этом в целях минимизации межопераци­онных заделов при определении порядка работы оборудования и оче­редности их обслуживания необходимо стремиться к:

• параллельной (одновременной) работе оборудования на смеж­ных операциях;

• доведению до минимума таких сочетаний смежных операций, ко­торые требуют создания оборотных заделов к началу (концу) периода.

При построении регламента работы прямоточных линий следует ориентироваться на удобное расположение станков для многостаноч­ного обслуживания, на рациональные маршруты и частоту переходов рабочих от станка к станку;

2. рассчитываются межоперационные оборотные заделы. Во-пер­вых, по всем парам смежных операций (в автоматических линиях по парам смежных автоматизированных блоков) рассматриваются меж­операционные заделы. В каждой паре смежных операций период рабо­ты оборудования расчленяется на фазы. В фазу входит отрезок време­ни, в котором никаких изменений в выполнении смежных операций нет. Любое изменение в работе (рабочий переходит на другую операцию; дополнительное подключение в работу рабочего или единицы обору­дования; остановка станка) свидетельствует о начале новой фазы. По продолжительности фазы могут быть различными.

Далее производится расчет изменений межоперационного задела по фазам:

где Z — изменение межоперационного задела между двумя смежными операциями m - 1 и m за время фазы t ; t— продолжительность фазы, мин; t_m_,, t — штучное время на смежных т - 1 и т операциях, мин; ^пт-1» "„, — количество параллельно работающего оборудования.

Если изменение межоперационного задела между двумя смежны­ми операциями т - 1 и т положительно, то на данной фазе происходит возрастание задела и эпюра задела будет во времени повышаться.

Отрицательное значение Z_ф свидетельствует о снижении межопе­рационного задела за время рассматриваемой фазы.

Данные расчета переносятся в принятом масштабе на график. Изменение заделов каждой последующей фазы должно быть продол­жением графика предшествующей фазы.

Равноценное значение межоперационного задела на начало и ко­нец периода свидетельствует о правильности расчета и построения графика движения заделов. График работы прямоточной линии пред­ставлен на рис. 7.2. Расчет технологического, страхового, транспорт­ного и межлинейных заделов для прямоточной линии аналогичен их расчету для непрерывно-поточной линии.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производ­стве. Основным календарно-плановым нормативом в серийном произ­водстве является нормативный размер партии предметов труда (дета­лей, заготовок). Все последующие нормативы являются производными от величины партии деталей.

Для расчета нормативного размера партии предметов труда тре­буется их группировка в зависимости от трудоемкости обработки, материалоемкости, габаритных размеров, затрат времени на наладку. Эти признаки определяют выбор метода расчета партии деталей, ко­торые можно подразделить на две группы. К первой группе относится метод установления партии исходя из временных параметров. Опреде­ляющим здесь является соотношение подготовительно-заключительного времени и времени обработки партии деталей на рабочем месте. Рас­чет может вестись по формуле

где n — минимальная величина партии предметов труда, шт.; t — норма подготовительно-заключительного времени, приходящегося на партию, мин, t_шг — норма штучного времени с учетом выполнения норм, мин; а — коэффициент допустимых потерь на переналадку обо­рудования.

Коэффициент допустимых потерь на переналадку колеблется от 0,03 до 0,10 в зависимости от числа операций, закрепленных за рабо­чим местом, и вида оборудования.

Если на производственном участке применяется оборудование, тре­бующее значительного времени на наладку (агрегатные станки, авто­маты и полуавтоматы), то в качестве отправного критерия при уста­новлении нормативной величины партии следует принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и вре-

менем обработки партии деталей на ведущих операциях технологичес­кого процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку. Ведущей операцией, по которой должен проводиться рас­чет минимального размера партии, следует считать операцию с наи­большим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному.

Если на производственном участке применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то отправным крите­рием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции по меньшей мере в тече­ние смены. В этом случае размер партии определяется по наиболее производительной операции, характерной для данного технологичес­кого процесса, и должен быть как минимум равен сменной либо при высокой производительности соответствующего оборудования — по­лусменной выработке деталей. При этом следует дополнительно опре­делять продолжительность обработки партии по наиболее трудоемким операциям, чтобы избегать чрезмерного увеличения длительности про­изводственного цикла.

Последующая корректировка минимального размера партии долж­на привести ее в соответствие с потребностью в деталях для выполне­ния плана производства. Для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо, чтобы установленный размер партии укладывался в объем задания целое число раз или был кратен этой величине.

Данный метод используется при расчете размера партии деталей типа нормалей, изготовляемых на оборудовании со сложной наладкой и большим подготовительно-заключительным временем.

Для трудоемких деталей с высокой стоимостью исходных матери­алов предъявляются более высокие требования к расчету партии с точки зрения учета затрат, связанных с запуском партии в обработку, полезного использования оборудования, затрат по хранению задела, производительности труда рабочих, потерь от связывания средств в не­завершенном производстве, стойкости инструмента. В этом случае ис­пользуется вторая группа методов расчета по формуле

где 3_s — затраты на запуск одной партии деталей (на наладку и другие работы по подготовке к запуску), р.; N — размер годового объема вы­пуска для данных деталей, шт.; С, — полная себестоимость одной дета­ли, р.; К.₍ — нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хра­нение заделов (доля от их стоимостной оценки составляет в среднем 0,2). Полученный размер партии корректируется с учетом производственных условий, наличия площадей для хранения задела и лимита незавершенного производства.

Величина размера партии влияет на целый ряд технико-экономи­ческих показателей. Так, увеличение размера партии способствует лучшему использованию оборудования и повышению производитель­ности труда рабочих за счет как сокращения подготовительно-заклю­чительного времени в среднем на одну деталь, так и ускорения обра­ботки, благодаря более длительному непрерывному повторению одних и тех же предметов труда. В то же время увеличение партии создает дополнительную потребность в производственных и складских площадях, увеличивает длительность производственного цикла, замедляет оборачиваемость оборотных средств в незавершенном производстве.

Для тех случаев, когда потребность в деталях достаточно равно­мерна, их изготовление должно носить четко периодический характер. В этих условиях устанавливается периодичность запуска партии в производство по формуле

где h. — периодичность запуска партии предметов труда j-го наименования, дн.; п. — величина партии предметов труда j-то наименова­ния, шт.; N — среднедневная потребность в предметах труда j-то наименования, шт. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также для создания условий ритмичной работы на каждом производственном участке целесообразно унифицировать по­лученные значения периодичности запуска и изготовления разных де­талей: свести их к двум-трем вариантам или же принять единую пери­одичность для всех деталей, обрабатываемых на данном участке. На практике используются следующие значения унифицированной периода Личности: 6М, ЗМ, М, М/2, М/4, М/8, где М — размер месячного задания по деталям данного наименования. серийном производстве рассчитываются цикловые, складские t межцеховые и сквозные заделы опережения.

Цикловые заделы включают партии узлов, деталей, заготовок, за­пущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической стадии. При их расчете определяется коли­чество партии одноименных деталей (узлов, заготовок), которые должны находиться в процессе обработки в каждый данный момент вре­мени, по формуле

Z — цикловой задел по предметам труда j-го наименования, шт.; Т — длительность производственного цикла изготовления или сбор­ки партии деталей j- го наименования, дн.; N. — среднесуточная по­требность сборки в деталях у'-го наименования, шт.

Расчет циклового задела может основываться на ранее установ­ленных нормативных величинах периодичности изготовления партий соответствующих деталей h и длительности производственного цикла их обработки.

Нормативные цикловые заделы на любую дату можно определить непосредственно из календарных графиков работы производственных участков.

Складские заделы устанавливаются для необходимости резерва на случай возможного опоздания изготовления очередной партии. При равномерном расходовании деталей для питания дальнейших техноло­гических стадий производства складской задел Z рассчитывается по формуле

где Z . — складской задел по предметам труда 7-го наименования, шт.; n_j1, n_j2 — величина партии предметов труда j-го наименования цеха-поставщика и цеха-потребителя соответственно, шт.; Z_стр — стра­ховой задел предметов труда j-го наименования.

Складские заделы могут устанавливаться методом статистическо­го моделирования на основе данных фактических отклонений в сро­ках изготовления предметов труда в условиях данного производствен­ного участка.

Нормативная величина переходящих цикловых и складских заде­лов на 1-е число месяца может быть точно исчислена на основе конк­ретного графика, определяющего календарные сроки запуска и выпус­ка партий деталей по отдельным участкам (цехам).

Нормативная величина незавершенного производства включает цикловой и складской заделы. В стоимостном выражении она опреде­ляется по формуле

где Z_M , — незавершенное производство по предмету труда j-го наименования, р.; С — себестоимость предмета труда j-го наимено­вания, р.; К,_s — коэффициент, учитывающий скорость нарастания зат­рат при изготовлении предметов труда >го наименования (в укрупнен­ных расчетах К_{н f} = 0,,5).

Расчеты календарио-плановых нормативов в единичном производ­стве. Основным календарно-плановым нормативом в единичном произ­водстве является длительность производственного цикла изготовления заказа. Расчет его проводят в порядке, обратном ходу технологическо­го процесса, от заключительной выпускающей фазы до запуска матери­алов в обработку в заготовительных цехах предприятия.

Сначала разрабатывается календарный график монтажной (общий) и узловой сборки изделия, который называется циклограммой сборки.

Наиболее эффективно построение циклограммы сборки при помо­щи сетевых методов планирования. Создается сетевая модель сбороч­ного процесса, показывающая последовательность выполнения отдель­ных работ монтажа изделия, порядок вхождения узлов и подузлов, возможность параллельного выполнения работ. После этого устанав­ливается продолжительность выполнения отдельных работ на основе нормативной трудоемкости отдельных операций сборочного процесса по формуле

где Т_и — длительность выполнения работы, ч; Г _сб — нормативная тру­доемкость сборочной операции, ч; РМ_с6 — число рабочих, занятых на данной сборочной операции, чел.; К ₍ — плановый коэффициент выпол­нения норм выработки; i= 1, ..., m — количество операций.

Далее рассчитываются параметры сетевой модели и определяется критический путь, т. е. длительность производственного цикла выпол­нения сборочного процесса изделия. От даты выпуска изделия парамет­ры сетевого графика привязывают к календарю и устанавливают сроки выполнения отдельных работ. Расчеты производятся с помощью ЭВМ.

После определения длительности производственного цикла выпол­нения сборочного процесса рассчитывается длительность цикла меха­нической обработки деталей с целью установления начальных сроков запуска деталей в механическую обработку и обеспечение своевремен­ного их изготовления и подачи на сборку в соответствии с циклограм­мой сборочных работ.

Цикл изготовления деталей в единичном производстве устанавли­вается по ведущим деталям каждого изделия или каждого узла комп­лекта. Ведущие детали — это детали, отличающиеся наибольшей тру­доемкостью и многооперационностью обработки. Они определяются по каждому из обрабатывающих цехов, комплектующих сборку данного изделия. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии ведущих деталей производится по формуле, применяемой при последовательном виде движения предметов труда (см. гл. 4).

Изготовление остальных деталей соответствующего заказа (узла) выполняется параллельно в календарном отношении с обработкой ве­дущей детали.

С работой механических цехов переплетаются работы термичес­ких и гальванических цехов, в которых длительность пребывания де­талей устанавливается укрупиенно для каждого захода деталей в эти цехи с учетом технологических операций и обрабатываемого матери­ала по данным наблюдений и замеров фактического времени.

Цикл обработки деталей служит основой для определения сроков про­изводства заготовок и установления общей продолжительности цикла из­готовления по данному заказу в целом. С этой цепью составляется цикло­вой график выполнения заказа, который является важнейшим документом межцехового оперативного планирования в единичном и мелкосерийном производстве. При составлении циклового графика учитываются меж­цеховые перерывы и устанавливаются календарные опережения отдель­ных частичных процессов изготовления изделий по отношению к сроку их выпуска. Затем строится сводный график запуска-выпуска всех изде­лий, предусмотренных производственной программой на очередной пла­новый период (рис. 7.3). Отправными точками при его построении явля­ются намеченные сроки выпуска изделий по плану. При этом загрузка производственных площадей и оборудования работами рассчитывается с учетом выполнения различных заказов, проходящих в один и тот же ка­лендарный период через соответствующие стадии производства. Сводный график выполнения заказов должен обеспечивать полную увязку в рабо­те технических и производственных подразделений предприятия.

7.4. ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ В МАССОВОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

На начальной стадии оперативно-производственного планирова­ния производится календарное распределение годовой (квартальной) программы выпуска по месяцам. В условиях массового (крупносерий­ного) производства порядок календарного распределения следующий:

1. устанавливается характер распределения выпуска отдельных изделий на протяжении планируемого года. При этом возможны сле­дующие варианты:

а) равномерный выпуск изделий на протяжении года, пропорцио­нальный числу рабочих дней по месяцам (используется при стабильной потребности в данных изделиях);

б) равномерно нарастающий (или убывающий) выпуск, пропорци­ональный числу рабочих дней (применяется при растущей (или снижа­ющейся) потребности в данных изделиях);

в) нарастающий выпуск по параболе при освоении новых изделий;

2. учитываются сроки выпуска изделий разных модификаций, из­готовляемых в массовом порядке, оговоренные договорами с потреби­телями;

3. производится распределение изделий исходя из конкретных ус­ловий производства, договорных обязательств и определяется темп выпуска изделий;

4. проводятся проверочные расчеты загрузки оборудования и осу­ществляется корректировка расчетов.

В массовом производстве наибольшее распространение получи­ла система оперативного планирования производства по ритму вы­пуска. С помощью этой системы обеспечивается слаженный ход ра­боты всех звеньев производства путем выравнивания их производительности к такту (ритму) выпуска готовой продукции. При планировании по ритму выпуска основной планово-учетной единицей является деталь, а для механосборочных и сборочных це­хов — агрегат или готовая машина (изделия). Одновременно эти цехи получают и подетальные расшифровки производственных за­даний, где определяется количество деталей каждого наименования, которое должно быть получено и изготовлено цехом для обеспече­ния планируемого выпуска агрегатов или изделий. Объем задания цехам по каждой детали определяется в штуках. Для расчета исполь­зуется цепной метод или метод цеховых спецификаций. При цепном методе расчет ведется обратно ходу технологического процесса, последовательно от сборочных (выпускающих) к обрабатывающим, а затем к заготовительным цехам, т. е. в соответствии с планом сбы­та (реализации) продукции сначала устанавливается задание выпус­ка готовой продукции сборочным цехам. Далее определяется коли­чество деталей, узлов и агрегатов, которое должно быть подано в сборочный цех, затем в механический и т. д. Программное задание по выпуску деталей и узлов каждого наименования рассчитывается по каждому цеху так, чтобы оно обеспечивало потребность в этой детали (узле) в последующем по ходу технологического процесса для запуска ее в обработку. Учитываются также поставки на сторону и необходимое пополнение межцехового задела. Расчет ведется по формуле

где ВП_вы1|(, — объем выпуска i-го наименования детали, узла (продук­ции) в натуральном выражении в j-м цехе; ВГ1_зав(j+1)— объем выпуска /-го вида детали, узла продукции, предназначенный к запуску в произ­водство в последующем по ходу технологического процесса (j+1)-м цехе; i= 1,..., т — виды продукции; К_{я ц} — коэффициент выхода де­талей i-го вида в j-м цехе; ВП_/сг — объем выпуска деталей i-го вида на сторону в j-м цехе; Н_{л з}. —- нормативный уровень межцехового заде­ла по i-й детали между цехами j и j + 1 на начало планового перио­да; Н_{ф w} — фактический уровень межцехового задела между цехами j и j+1

Программа по запуску каждой детали ВП_{заи у} определяется исхо­дя из потребности выпуска и необходимого пополнения внутрицехово­го задела до нормы:

где Н_{н uj} — нормативный уровень циклового задела по данной детали в j-м цехе на начало планового периода; Н_{ф uJ} — фактический уровень циклового задела по данной детали в j-м цехе.

Производственные задания по цехам методом цеховых специфи­каций составляются одновременно по всей совокупности цехов на ос­нове цеховых спецификаций применяемости деталей, в которых пока­зано, какое количество деталей по каждому наименованию идет на тот или иной узел машины. Имея программу выпуска машин и узлов и цеховые спецификации, подсчитывают потребность в каждом виде уз­лов и деталей по цехам и предприятию в целом. При этом планы цехов корректируются с учетом восполнения заделов до нормативной вели­чины. Разработка планов по цехам сопровождается расчетами загруз­ки и пропускной способности оборудования.

На предприятиях массового производства разработка цеховых но- менклатурно-календарных планов осуществляется на ЭВМ. Номенклатурно-календарные планы включают: шифр или индекс детали и количество деталей на машину для раз­личных модификаций;

шифр цеха-потребителя, которому сдается изготовленная деталь; шифр поставщика заготовки или полуфабриката;

количество деталей на выпуск машин, запасных частей, на сторону;

нормативная и фактическая величина межцехового задела по де­талям;

общее количество к сдаче.

При этом каждому цеху устанавливаются три плана:

• получения, составляется в разрезе цехов-поставщиков;

• изготовления, составляется по участкам цеха-изготовителя;

• сдачи, составляется в разрезе цехов-потребителей.

К месячным планам дополнительно выдаются коррективы в резуль­тате дополнительных заданий, временного отставания от плана или снижения спроса. Устанавливаются сменнно-суточные графики сдачи основной продукции.

В массовом производстве основным звеном планирования, регули­рования и учета выпуска продукции является поточная и автоматичес­кая линии, работа которых регламентируется установленным тактом. Кроме такта устанавливаются темп работы линии и каждого рабочего места, периодичность подачи заготовок на первую операцию, виды за­делов на линии, порядок их расходования и восполнения.

При планировании работы поточных и автоматических линий плановики цеха в случае необходимости вносят коррективы в темпы изготовления и сдачи деталей, а также в графики работы линий. Если фактическое положение значительно отклоняется от запланированно­го, то составляются временные графики, которые могут менять расста­новку рабочих по операциям, маршрут и чередование многостаночной работы, сроки восполнения заделов.

7.5. ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ В СЕРИЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Календарное распределение выпуска в серийном производстве проходит ряд этапов.

1. Распределяются по месяцам те изделия, выпуск которых запла­нирован на протяжении всего года. При этом выбирается вариант рас­пределения, рассмотренный при массовом производстве.

2. Определяется полезный фонд времени оборудования и площадей, необходимый на обработку и сборку данной номенклатуры изделий.

3. Определяется остаточная часть фонда времени для изготовле­ния других изделий, предусмотренных программой выпуска. Эти изде­лия распределяются в календарном отношении в соответствии со сро­ками, указанными договорными обязательствами.

4. Все изделия, срок выпуска которых лежит в близких интерва­лах времени, разбиваются на несколько комбинаций или наборов, бо­лее или менее равномерно загружающих оборудование, с таким рас­четом, чтобы максимально сократить количество различных номенклатурных позиций, закрепляемых в отдельные месяцы.

5. Каждый набор изделий закрепляется за определенным отрезком планового периода. Причем желательно периодическое повторение одинаковых сочетаний изделий на протяжении года, что создает бла­гоприятные предпосылки для ритмичной работы. Последовательный запуск наборов изделий должен исчерпать номенклатуру и объем вы­пуска по годовой программе.

6. Проводятся проверочные расчеты загрузки оборудования при различных комбинациях операций.

В серийном производстве применяются следующие системы опера­тивно-производственного планирования (ОПП):

• планирования по цикловым комплектам;

• планирования по заделам;

• непрерывного ОПП по опыту Новочеркасского электровозост­роительного завода;

• планирования по комплектовочным номерам или машинокомп­лектам и др.

Основной планово-учетной единицей для обрабатывающих цехов являются цикловой (групповой) комплект деталей и заготовок, услов­ный комплект или сутко-комплект деталей и заготовок; для выпускаю­щих цехов (сборочных) — во всех случаях изделия или партия изделий.

Для межцехового планирования по цикловым комплектам исходны­ми документами являются номенклатурно-календарный план производ­ства изделий на год и массив информации о составе циклового комплек­та, в котором перечисляются все входящие в него детали и приводятся календарно-плановые нормативы для каждой детали и всего комплекта в целом. Плановые сроки запуска — выпуска цикловых комплектов по каждому цеху устанавливаются на основе заданных сроков выпуска го­товых изделий по плану, установленной очередности подачи комплектов на сборку и нормативной длительности производственных циклов. Эти сроки лежат в основе составления производственных программ цехам.

В производственной программе перечисляются все изделия и цик­ловые комплекты, подлежащие изготовлению в данном цехе в плани­руемом квартале. По каждому из них устанавливаются количество и сроки выпуска по месяцам.

Планы работы участков при этой системе представляют собой ка­лендарные планы запуска-выпуска партий деталей, закрепленных за данным участком и входящих в групповые комплекты, предусмотрен­ные месячным планом.

Система планирования по цикловым комплектам способствует рит­мичному ходу производства и значительно сокращает время пролежива- ния деталей. Ее целесообразно применять в условиях устойчивого серий­ного производства при значительных циклах сборки партий изделий.

Самая распространенная вследствие своей гибкости система — это система планирования по заделам. При данной системе заранее опре­деляется расчетный уровень задела по деталям, полуфабрикатам и уз­лам для каждого цеха. Задача заключается в поддержании заделов на этом расчетном уровне. Эта система имеет ряд модификаций, к которым относятся «система Р-Г» и система оперативно-производственного пла­нирования. В основе «системы Р-Г» лежит определение показателя обес­печенности Р-Г, где Р — разряд обеспеченности, показывающий, на сколько дней цех (участок) обеспечен деталями (полуфабрикатами), а Г — группа опережения, показывающая время опережения начала изго­товления данного полуфабриката по сравнению со временем выпуска готовой продукции. Разность между разрядом обеспеченности и группой опережения показывает, насколько обеспеченность выше (ниже) нор­мальной потребности.

Объем задания по каждой детали определяется в днях (пятидневках) комплектного обеспечения вьгауска конечной продукции предприятия.

Новочеркасская система ОПП включает разработку следующих этапов:

1. устанавливается ведущее изделие — условный представитель, т. е. изделие, которое преобладает в производственной программе и постоянно изготавливается на протяжении всех месяцев планируемо­го периода примерно в одинаковых количествах. Все остальные из­делия как бы условно комплектуют это ведущее изделие. На этой основе производится расчет условного комплекта деталей на изделие- представитель.

Пример расчета условного количества деталей А на изделие-пред­ставитель электровоз ВЛ-60 приведен в табл. 7.3;

2. производится расчет необходимых опережений по каждой дета­ли по всем технологическим переделам и на этой основе определяется размер заделов, который должен быть обязательным и неснижаемым, поэтому он как бы «снимается» с учета. Это дает возможность устано­вить единый календарный график-задание в условных машино-комп- лектах для всех цехов, не дифференцируя задание согласно календар­ным опережениям. Таким образом, все цехи работают над закрытием единого номера комплекта;

3) для того чтобы ежедневно иметь информацию о выполнении каждым цехом плана по комплектации выпуска изделий, используют­ся картотека и график пропорциональности.

Картотека пропорциональности представляет собой стеллаж, раз­деленный по горизонтали на ячейки в соответствии с количеством дней в месяце. Над каждой ячейкой стеллажа указаны календарная дата и но­мер изделия, подлежащий выпуску в этот день по графику. В ячейки рас­кладываются карточки, заведенные на каждую деталь, и комплектующие данное изделие под соответствующим номером. В них указаны номер де­тали, наименование, количество, которое необходимо на один комплект, наиболее рациональная величина партии и др. Карточки помещают в те секции, которые соответствуют номеру изделия, укомплектованного дан­ными деталями. Если производство комплекта началось, карточки изы­маются из картотеки и выдаются в производство. На картотеке остается лишь обобщающая карточка данного комплекта, которая после его изго­товления отправляется для учета в бухгалтерию. Таким образом, все карточки, находящиеся в ячейках влево от сегодняшнего дня, относятся к отстающим деталям. Причем, если в них остались карточки со всей документацией, значит работа над этими комплектами даже не начата. Если же остались в ячейках только обобщающие карточки, то производ­ство комплектов начато, но не завершено. Комплекты готовы, и работа выполняется в пределах графика, если ячейки прошлых дней пустые. Для характеристики отставания применяется показатель сутко-позиции, опре­деляемый умножением по каждой отстающей детали на количество суток отставания и суммированием затем по всем деталям.

В целях обобщенной характеристики комплектности работы всех цехов создается график пропорциональности, который составляется на основании данных картотеки пропорциональности. Он прост и нагля­ден. Стрелка на графике устанавливается для каждого цеха против дня и номера изделия, полностью укомплектованного продукцией, обеспе­чивающей выпуск конечных изделий. Отставание от графика оцени­вается в «наименованиях — днях», которым соответствует отставание одной детали на один день.

Для эффективного применения Новочеркасской системы ОПП не­обходима достаточно устойчивая номенклатура продукции в значи­тельных количествах. Это дает возможность не корректировать часто расчет условного комплекта и обеспечить ритмичное производство. Ее недостаток — значительный неснижаемый уровень задела по каждой детали по каждому технологическому переделу.

Система оперативно-производствениого планирования по комп­лектовочным номерам предусматривает группировку деталей (полу­фабрикатов) в зависимости от конкретного их включения в изготовля­емую продукцию. При этом определяются календарные опережения продвижения комплекта по различным стадиям производства исходя из продолжительности изготовления той детали (полуфабриката), длитель­ность цикла производства которой наибольшая.

Применение данной системы наиболее эффективно в условиях круп­носерийного производства продукции ограниченного ассортимента.

В серийном производстве в зависимости от обеспеченности сбор­ки деталями рассчитывается показатель очередности по каждому наи­менованию детали O по формуле

где L — фактическое наличие деталей в заделе; N_l — суточная по­требность в деталях; — остаточный цикл партии деталей.

Организация внутрицехового оперативного планирования зависит от особенностей серийного производства (регулярности повторения партий, степени устойчивости условий работы и др.).

В цехах крупносерийного производства производственные зада­ния доводятся в виде пооперационных планов-графиков, регламенти­рующих размер партии, очередность их запуска и сроки прохождения по операциям технологического процесса. Эти графики лежат в осно­ве составления календарных планов-графиков для каждого рабочего места. Доведение заданий до рабочих мест может быть оформлено в виде выписки из таких графиков. Для повышения качества работы и сокращения ее трудоемкости разработка подетально-пооперационных планов-графиков и заданий для отдельных рабочих мест автоматизи­руется и выполняется на ЭВМ.

Планово-диспетчерское бюро цеха совместно с мастерами разра­батывает по участкам сменно-суточные задания на все смены следую­щих суток. В это задание включаются прежде всего работа, не выпол­ненная за прошлые периоды, срочные работы и работы согласно гра­фику производства. В сменно-суточные задания должны включаться только те работы, которые полностью обеспечены материалом, заго­товками, инструментом, документацией и т. д. Разработанные сменно- суточные задания по участкам мастер доводит до рабочих мест. В ус­ловиях крупносерийного производства сменные задания составляются преимущественно в виде сменного задания-рапорта, причем должен строго соблюдаться регламент изготовления деталей, предусмотренный пооперационными стандарт-планами.

Одновременно с выдачей задания цехам, участкам выполняются проверочные расчеты загрузки оборудования и площадей, так назы­ваемые объемные расчеты по ведущим производственным участкам или по «узким местам», пропускная способность которых лимитирует тре­буемый объем выпуска.

Объемные расчеты ведутся по формулам

где Т— объем работ (в часах); Q. — объем работ по позиции i; i - 1,..., m

• количество позиций в номенклатурном задании; / — норма времени на операцию (позицию); h — пропускная способность оборудования (участка), ч; л — количество оборудования данного типоразмера; Ф_а

действительный фонд времени работы оборудования, ч; K_io — ко­эффициент загрузки оборудования; — пропускная способность сбо­рочного участка, м²; П — размер производственной площади, м².

7.6. ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ В ЕДИНИЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Календарное распределение в единичном и мелкосерийном произ­водстве включает:

• распределение изделий согласно срокам, предусмотренным до­говорами;

подбор изделий, имеющих конструктивно-технологическую об­щность, для параллельного изготовления с таким расчетом, чтобы можно было организовать партионную обработку общих деталей. Выпуск таких изделий закрепляется за определенным месяцем в рам­ках сроков договора;

• анализ загрузки оборудования для изготовления изделий, име­ющих конструктивно-технологическую общность, и подбор изделий для параллельного выпуска, дополняющих их, с таким расчетом, чтобы наиболее полно загрузить оборудование и площади;

• максимальную концентрацию выпуска определенного вида из­делий в течение ограниченного интервала времени, что сокращает номенклатуру одновременно изготовляемых изделий;

• проверку расчетов загрузки оборудования и площадей при раз­личных комбинациях сочетаний изделий на выпуск по отдельным ме­сяцам и корректировку намеченного распределения;

• проверку полученного календарного распределения с точки зре­ния равномерности выпуска;

• корректировку расчетов и получение наиболее эффективного варианта календарного плана.

Для единичного производства характерно применение двух сис­тем оперативно-производственного планирования — позаказной и ком­плектно-узловой. Планирование производства унифицированных и нормализованных деталей осуществляется по так называемой системе планирования «на склад». Целесообразность применения той или иной системы планирования (позаказной и комплектно-узловой) определя­ется длительностью производственного цикла сборки изделия или за­каза. При сравнительно непродолжительном цикле сборки, не превы­шающем примерно один месяц, применяется позаказная система планирования, сущность которой заключается в том, что все необхо­димые детали для узловой и монтажной сборки изделия подаются заб­лаговременно и комплектуются перед началом сборочных работ. Со­гласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления деталей при данной системе планирования осуществля­ется путем организации своевременной подготовки и запуска изделий в обработку на основе циклового графика выполнения заказа приме­нительно к заданному сроку выпуска. Планово-учетной единицей ра­боты сборочных цехов является заказ на изготовление одного или не­скольких изделий для обрабатывающих и заготовительных цехов — комплект деталей или заготовок на заказ. Оперативные производствен­ные задания цехам устанавливаются на основе сводного объемно-ка­лендарного годового графика и годовой программы выпуска изделий, распределенной по плановым периодам. Основным периодом, на ко­торый разрабатывается задание, является двухмесячный период. Это способствует непрерывности производственного планирования. Номен­клатура заказов и объем работы по второму месяцу подвергаются не­обходимым уточнениям перед его началом и в таком виде входят в со­став очередного двухмесячного задания. Состав заказов, включаемых в оперативную производственную программу, определяется:

• обусловленными сроками исполнения заказов по договорам;

• установленным порядком прохождения заказов по цехам;

• запланированными опережениями по цикловым графикам;

• степенью фактической подготовленности заказа к запуску в пла­новом месяце в производство в данном цехе, в частности состоянием за­делов по заказам, переходящим от предыдущего месяца. Таким образом, в оперативном задании содержится полный перечень заказов, подлежа­щих завершению в текущем месяце (план выпуска), и перечень заказов, подлежащих запуску в производство (план запуска). Помимо перечня заказов, цеховой номенклатурно-календарный план содержит данные о трудоемкости работ по каждому заказу, планируемому на месяц.

Вместе с перечнем заказов, планируемых к запуску и выпуску, це­хам выдаются: комплект нормативно-плановых документов в виде про­изводственных спецификаций по каждому заказу, а также по отдельным производственным подразделениям цеха, комплект маршруты о-техноло- гических карт и другой первичной документации. При сборке сложных, многодетальных изделий с большой степенью расчлененности и длитель­ным производственным циклом сборочных операций целесообразно при­менять комплектно-узловую систему планирования. Согласование от­дельных звеньев производственного процесса изготовления изделий при данной системе планирования достигается путем организации своевре­менной подготовки и запуска узловых комплектов изделия в обработку на основе циклового плана выполнения заказа применительно к задан­ному сроку выпуска. Планово-учетной единицей в данных условиях является не заказ, а узловой комплект деталей, или технологический узел, включающий все детали, необходимые для сборки конструктивных уз­лов на том или ином этапе (очереди) технологического процесса сборки изделия. Узловые комплекты, на которые делятся изделия, подаются на сборку в дифференцированные сроки, определяемые на основе сетевого или циклового графика сборки изделий, расчлененного на несколько тех­нологически последовательных этапов (очередей). Все обрабатывающие цехи должны сдавать узловые комплекты изделий, необходимые для каж­дой очереди сборки, к одному сроку — к ее началу. Этот срок устанав­ливается календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска готовых изделий.

Для унифицированных узлов и деталей применяется система пла­нирования «на склад». Регулирование запуска происходит из состоя­ния складского задела с таким расчетом, чтобы обеспечить своевре­менное восполнение задела для бесперебойного питания сборки меняющейся номенклатуры изделий. Система предусматривает сохра­нение задела по каждой детали в конкретном пределе между точками максимума и минимума. Максимальный задел соответствует минималь­ному плюс размер партии выпуска деталей. Минимальный является страховым или гарантийным заделом. Нарушение границ свидетель­ствует об отклонениях параметров движения процессов от запланиро­ванных. Таким образом, заделы являются показателями состояния про­изводственного потока и обеспечивают возможность поддержания нормального режима работы на последующих звеньях производства.

Система «на склад» применяется на практике в нескольких моди­фикациях. Основные из них:

система с фиксированным размером партии запуска. Она предус­матривает восполнение заделов на одну и ту же фиксированную вели­чину, равную размеру партии, но запуск осуществляется через интер­валы времени, определяемые моментом, когда заделы достигают «точки заказа»;

система с фиксированной периодичностью запуска, но при варьи­рующих размерах запуска, определяемых как разность между макси­мальной величиной оборотного задела и фактическим наличием дета­лей в оборотном заделе на складе.

Первая модификация требует непрерывного текущего учета и кон­троля за движением заделов на складе, для второй достаточен перио­дический контроль и выявление остатков.

Более целесообразной представляется первая модификация по сле­дующим соображениям:

1. постоянный контроль за «пульсацией» задела позволяет судить о том, насколько выдерживаются границы эффективного протекания производственного процесса;

2. запуск партиями обоснованного размера связан с определенным экономическим эффектом, которым нельзя пренебрегать;

3. в первой модификаци страховой задел меньше, чем во второй.

При составлении квартальных и месячных номенклатурно-кален-

дарных планов, как и в серийном производстве, производятся расчеты загрузки и пропускной способности оборудования.

Разработка месячных планов производственных заданий участкам начинается с детализации цеховой программы, в которой задание вы­ражается числом комплектов деталей на заказ или узел. Детализация производится на основании конструкторско-технологических специфи­каций на изделие.

Основными вопросами оперативно-календарного планирования на

участке являются: определение сроков запуска деталей в производство, которые необходимы для осуществления своевременной технической подготовки производства; проверка обеспеченности цеха заготовка­ми и полуфабрикатами и соответствующая корректировка сроков по­дачи заготовок, полуфабрикатов па планам выпуска цехов-поставщи­ков; проверка правильности выданных цеху лимитов на материалы и своевременной достатки материалов в цех. Исходными данными для определения запуска служат заданные сроки сдачи комплектов дета­лей на заказ или узел, предусмотренный цеховым заданием, а также нормативные данные о длительности производственного цикла соот­ветствующих деталей.'

В единичном производстве большое значение имеет сменно-суточ­ное планирование. Сменно-суточные задания разрабатываются как для участков или смен в целом, так и для отдельных рабочих мест. В них уточняются задания на данную смену или сутки по номенклатуре, ко­личеству, срокам, рабочим местам. Основная задача разработки смен­но-суточных планов на производственных участках состоит в том, чтобы обеспечить своевременный запуск в обработку и продвижение деталей по рабочим местам в течение предстоящих суток в соответствии с производственным заданием на месяц.

При составлении сменных заданий на очередные сутки прежде всего проверяется выполнение плана за предыдущие сутки (смену) и фактическое состояние работ по сравнению с предусмотренным по гра­фику. При этом учитываются такие обстоятельства, как вывод того или иного станка в ремонт, отсутствие того или иного рабочего по болезни или вследствие отпуска и т. п.

Действенность сменно-суточных планов должна быть обеспечена полной и своевременной оперативной подготовкой производства. В сменно-суточное задание включаются только те работы, которые пол­ностью подготовлены к их выполнению в течение предстоящего дня (смены). Проверка подготовленности работ имеет особо важное зна­чение при планировании запуска деталей в производство. В работе по оперативной подготовке производства принимают участие все вспомо­гательные хозяйства цехи: материальные и инструментальные кладо­вые, транспортные и ремонтные бригады и др.

7.6. ОПЕРАТИВНОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА И ЕГО ОРГАНИЗАЦИЯ

В процессе выполнения плана должны постоянно осуществляться оперативный учет, контроль и текущее оперативное руководство хо­дом производства. Оперативный учет необходим для координации и ре­гулирования работы производственных подразделений, для предотв­ращения и устранения возможных отклонений от графиков.

Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования про­изводственного процесса, основанный на календарных планах и исполь­зующий технические средства для сбора и анализа информации, полу­чил название диспетчеризации.

Диспетчеризация является органической частью оперативного пла­нирования производства, выполняет следующие функции:

а) непрерывный учет хода выполнения установленного графика производства и сменно-суточных заданий;

б) принятие оперативных мер по предупреждению и устранению от­клонений от плана и сбоев в ходе производства;

в) выявление, анализ и устранение причин отклонений от установ­ленных плановых заданий и календарных графиков производства;

г) координацию текущей работы взаимосвязанных звеньев произ­водства в целях обеспечения ритмичного хода работы по установлен­ному графику;

д) организационное руководство оперативной подготовкой всего необходимого для выполнения сменно-суточных заданий и календар­ных графиков производства.

Всю текущую работу по диспетчеризации выполняет персонал кон­трольно-диспетчерской службы (сменные дежурные диспетчеры и опера­торы), находящиеся в подчинении у главного диспетчера предприятия. Диспетчеры имеют оперативную связь с каждым рабочим местом.

В основе диспетчерской службы лежат принципы оперативности и профилактичносги. Оперативность предполагает постоянное и непрерыв­ное получение информации и оперативное вмешательство в ход произ­водства. Однако между моментом возникновения ситуации и поступле­нием информации всегда проходит определенное время (иногда значительное). Поэтому очень важно, чтобы контроль и регулирование осуществлялись в темпе производственного процесса. Диспетчеризация должна носить профилактический, предупредительный характер. Она должна заранее выявлять все сбои и помехи в ходе производства и при­нимать немедленные меры к их устранению. Профилактичность, т. е. пре­дупреждение отрицательных последствий и принятие мер по предупреж­дению сбоев в производстве, имеет первостепенное значение, поэтому это основная задача диспетчерской службы.

Оперативный контроль. Действенность диспетчерского руковод­ства обеспечивается при соблюдении:

1. четкой организации оперативного планирования производства;

своевременной и точной оперативной информации о фактичес­ком выполнении планов-графиков изготовления и выпуска продукции и о всех неполадках, возникающих в текущей работе;

3) быстрого и четкого выполнения распоряжений диспетчерского руководства.

Важное условие диспетчерского руководства — ответственность и преемственность оперативного руководства производством.

Оперативный контроль за ходом производства включает:

• контроль выполнения номенклатурного плана предприятия и плана отгрузки продукции;

• контроль заделов на межцеховых складах, а также межцеховых передач заготовок, деталей, узлов;

• контроль оперативной подготовки производства;

• наблюдение за работой отстающих участков и цехов.

Особенности диспетчерского контроля в зависимости от типа про­изводства приведены в табл. 7.4. Он отличается прежде всего соста­вом объектов наблюдений.

В единичном производстве основным объектом диспетчерского контроля за ходом производства являются сроки выполнения важней­ших работ по отдельным заказам. Диспетчерский контроль осуществ­ляется в этих условиях применительно к разработанным цикловым планам-графикам выполнения заказов. Он предусматривает система­тическую проверку своевременности запуска-выпуска заготовок, де­талей и узлов по отдельным этапам их изготовления, а также своевре­менности комплектования деталей и узлов для окончательного монтажа и выпуска готовой машины в установленные планом сроки.

Важнейшим условием бесперебойного выполнения производствен­ных заданий в этих условиях является своевременная и комплектная техническая подготовка, а также сопровождающая ее оперативная под­готовка всего необходимого для выполнения заказа. Диспетчерское руководство производством должно осуществлять текущую увязку ра­боты органов технической подготовки, участвующих в последователь­ных стадиях разработки заказов, а также руководить комплектованием технологического оснащения и необходимых материалов.

В условиях серийного производства главными объектами диспет­черского наблюдения и контроля являются установленные по плану сроки запуска-выпуска партий заготовок и деталей на всех участках производства, состояние складских заделов деталей и заготовок и сте­пень комплектной обеспеченности сборочных единиц в соответствии с графиком. В зависимости от характера серийного производства дис­петчерский контроль может осуществляться либо применительно к стан­дартным графикам межцеховых подач по отдельным цехам и планам- графикам работ производственных участков, либо применительно к установленным на очередной месяц срокам комплектования узлов, об­работки деталей и производства заготовок. Так, при использовании системы планирования по заделам основными объектами диспетчерс­кого контроля являются степень укомплектованности изделий, которая устанавливается на основании данных картотеки пропорциональнос­ти, и показатель отставания в сутко-позициях, определяемый из гра­фика пропорциональности.

В условиях массового производства диспетчерское наблюдение и контроль осуществляются с помощью суточных и часовых графиков работы над соблюдением установленного такта и нормы заделов на всех стадиях производственного процесса.

Кроме специфических, такие объекты диспетчерского наблюдения и контроля, как наличие необходимых материалов, бесперебойная работа оборудования, выполнение внеплановых срочных заказов, свойственны любому типу производства.

Диспетчер должен обеспечивать систематическую проверку нали­чия в производственных цехах требуемых материалов и заготовок. При этом подача всего необходимого на производственные участки и к отдельным рабочим местам средствами внутрицехового транспорта должна осуществляться под наблюдением диспетчера и в ряде случаев по его прямому распоряжению.

Для этого диспетчерский персонал должен быть наделен достаточ­ными полномочиями, дающими возможность осуществлять текущее рас­порядительство и маневрирование имеющимися на производстве резер­вами (страховые запасы материалов, заделы заготовок и деталей, резервное оборудование и т. п.) и применять другие средства, необхо­димые для устранения перебоев и регулирования хода производства.

Для обеспечения непрерывности и преемственности в оперативном руководстве производством должны быть организованы четкий поря­док дежурств диспетчера, ответственная сдача и приемка смен. В за­висимости от условий работы предприятий в практике организации диспетчерской службы применяется двоякий режим дежурств диспет­черов: круглосуточный и посменный.

Сдавая дежурство, диспетчер отчитывается о выполнении суточ­ного (сменного) задания по выпуску готовых изделий, а также важней­ших агрегатов, узлов и деталей, распоряжений главного диспетчера или начальника производства, о ликвидации отставания или «узких мест», возникших в его дежурство. Эти сведения оформляются рапор­том (отчетом) сменного диспетчера.

Приступая к дежурству, диспетчер должен проверить состояние работы по выполнению графика производства и выпуска продукции, проверить обеспеченность выполнения суточного плана необходимы­ми материалами, ознакомиться с оперативным отчетом диспетчера предыдущей смены, обратить особое внимание на реализацию мер по ликвидации отставания от графика, устранению неполадок в ходе производства.

Важным элементом работы диспетчерского аппарата завода явля­ются диспетчерские совещания, на которых разбираются несогласован­ные взаимные претензии цехов, решаются вопросы координации всех производственных звеньев и ликвидации неполадок и отклонений от графика. Эти совещания проводятся в строго установленные сроки, его участники не отвлекаются от своих рабочих мест, что достигается применением диспетчерских коммутаторов. Последние являются важ­ным средством технического оснащения диспетчерской службы.

Дежурный диспетчер завода получает операционную информацию о ходе производства и его обеспеченности. Эта информация поступает как из информационно-вычислительного центра предприятия (ИВЦ), оборудованного электронно-вычислительными машинами, так и непос­редственно от производственных участков и с рабочих мест, снабжен­ных датчиками и сигнальными устройствами. На основании поступа­ющих сведений диспетчер осуществляет оперативный контроль и регулирование хода производства.

В условиях применения ЭВМ функции оперативного планирова­ния, учета и регулирования тесно переплетаются.

Техническое оснащение диспетчерской службы. Контроль и регу­лирование в реальном масштабе времени возможно лишь на основе применения современного технического оснащения диспетчерской службы.

В практике диспетчеризации на предприятиях применяются следу­ющие виды технического оснащения: а) административно-производ­ственная связь (специальная телефонная, телеграфная, фототелеграфная и радиосвязь); б) поисковая, вызывная и производственная сигнализа­ция; в) средства отображения процессов производства и управления (дис­петчерские пульты, промышленное телевидение, контрольные доски-гра­фики и картотеки, звукозаписывающая аппаратура, дисплеи и др.).

Специальная диспетчерская телефонная связь отличается от обыч­ной тем, что в ней применяются коммутаторы, позволяющие подклю­чить к диспетчерскому пункту ряд абонентских точек и вести одновре­менно переговоры с ними. Для этого используются диспетчерские коммутаторы (общезаводские или цеховые). Диспетчерские коммута­торы обычно рассчитаны на 40, 60, 70 и более абонентских точек. Общезаводской коммутатор позволяет диспетчеру и оператору вести независимо друг от друга одновременные разговоры с несколькими абонентами; диспетчеру — разговаривать с помощью не только мик­ротелефонной трубки, но и настольного микрофона и репродуктора (громкоговорящий прием); проводить диспетчерские совещания с лю­бым количеством участников (в пределах емкости коммутатора) и ве­сти циркулярную передачу сообщений, т. е. передавать их одновремен­но в несколько пунктов.

Для дистанционной передачи различных сводок, рапортов, графи­ков, диспетчерских распоряжений используются факсы. Для двусторон­ней связи с перемещающимся объектом применяются пейджеры, мобиль­ные телефоны, радиофоны.

Поисковая сигнализация служит для целей быстрейшего нахожде­ния на территории предприятия и вызова требуемого работника. С этой целью на рабочих местах и в различных точках предприятия устанав­ливаются устройства для подачи звуковых, световых или комбиниро­ванных сигналов. Каждому работнику, разыскиваемому поисковой сигнализацией, присваивается определенный сигнал. При необходимо­сти отыскать того или иного работника все устройства дают сигнал, присвоенный данному работнику. В ответ на этот сигнал работник немедленно должен связаться с диспетчером завода. Для этих целей применяются и селективные беспроволочные устройства индивидуаль­ного вызова.

Вызывная сигнализация предназначена главным образом для орга­низации текущего оперативного обслуживания рабочих мест и участ­ков. При помощи вызывной сигнализации рабочий имеет возможность передать в диспетчерский пункт цеха или непосредственно обслужи­вающему участку условный сигнал о необходимости срочной достав­ки материалов, инструмента, а также вызвать контролера, наладчи­ка, смазчика и т. п. Для этого на рабочих местах или возле группы рабочих мест устанавливается датчик-манипулятор. Определенные импульсы датчика посылаются в диспетчерский пункт на особое таб­ло, где возникает условный сигнал, какая именно помощь должна быть немедленно оказана тому или иному рабочему месту.

Производственная сигнализация представляет собой различного рода счетные и регистрирующие приборы, которые автоматически пе­редают показания с рабочих мест на диспетчерский пункт. С помощью автоматической сигнализации диспетчер получает сведения о начале и конце работы конвейера, простоях оборудования, выработке отдель­ных производственных агрегатов, часовом выпуске изделий и т. п.

На крупных автомобильных заводах создаются системы, позволя­ющие осуществлять диспетчеризацию в реальном масштабе времени, главной особенностью которых является разработка интегрированной базы данных всего предприятия с возможностью доступа к различным массивам информации. Работа системы осуществляется в режиме «со­ветчика» (составление сменно-суточных заданий на сборку автомоби­лей, на изготовление и подачу узлов на главный конвейер, выявление дефицита), а также в режиме «запрос-ответ». Во втором режиме систе­ма дает возможность диспетчерскому персоналу в любое время полу­чить информацию о ходе изготовления изделий, главных узлов и ко­мандной номенклатуры деталей, о степени обеспеченности сборки машин, о работе сборочных конвейеров, автоматических линий и т. п.

Система осуществляет следующие функции:

• учет номенклатуры выпускаемых изделий в цехах основного производства;

• учет времени простоев контролируемого оборудования в пре­делах фонда рабочего времени;

• сигнализацию о причинах простоев контролируемого оборудо­вания.

Для сбора информации на контролируемом технологическом обо­рудовании устанавливаются датчики. Пульты ручного ввода осуществ­ляют взаимодействие системы с персоналом производственных цехов. В каждом цехе установлены конденсаторы сигналов, подключенные к петлевой линии связи, охватывающей группу цехов.

Информация выдается системой в АСУ П. Система позволяет на ос­новании вырабатываемой ею информации вести оперативный контроль и управление производством.

Использование в процессе диспетчерского контроля и оператив­ного руководства производством комплекса технических средств сиг­нализации и связи возможно при соответствующем устройстве и осна­щении рабочего места диспетчера и оператора в диспетчерском пункте. Для этого применяются так называемые диспетчерские пульты, пред­ставляющие собой стол специального устройства с вмонтированными в него приборами и аппаратурой связи, сигнализации и дистанционно­го контроля. Обычно диспетчерский пульт оборудуется также диспет­черским щитом, на котором располагаются контрольные графики и дру­гие приспособления для наглядного оперативного учета и наблюдения за ходом производства.

Оснащение диспетчерской службы телевизионными установками позволяет диспетчерскому аппарату и руководству завода дистанци­онно наблюдать за работой участков. Телевизионные камеры устанав­ливаются в цехах на особо ответственных участках, а пульт управле­ния — в центральном диспетчерском бюро. Диспетчер, нажав кнопку, может включить нужную камеру и проследить за работой участка.

Использование комплекса современных технических средств в со­четании с ЭВМ значительно повысили эффективность оперативного уп­равления производством,

В зависимости от? специализации, производственной структуры предприятий, масштабов выпуска продукции, принятых систем плани­рования и других причин состав работ и расчетов в АСУП на каждом предприятии может быть различным.

Независимо от этого некоторые из них по форме, содержанию и методике решения выполняются на всех машиностроительных предпри­ятиях, т. е. являются стандартными, другие — только на раде предпри­ятий. Имеют место и оригинальные решения задач планирования и управления. Конкретное выражение перечисленных выше признаков для одних и тех же задач, но выполняемых на разных предприятиях позволяет выявить степень типизации их решения и тем самым опреде­лить по каждой функциональной подсистеме перечень типовых задач, т. е. используемых при определенных условиях организации, планиро­вания производства и управления предприятием, и стандартных, для которых эти условия одинаковы на всех предприятиях.

Как конечные, так и промежуточные результаты выполненных работ и расчетов несут свою «функциональную нагрузку», т. е. исполь­зуются для принятия решений по управлению тем или иным объектом, для целей учета, контроля, анализа или служат дополнительной исход­ной информацией при решении других задач.

Многие из работ и расчетов АСУП, особенно из числа комплексных и сложных задач планирования и управления, включают отдельные эле­менты, которые многократно используются при решении других задач.

Каждый расчет, как и непосредственно блок, имеет четкое и од­нозначное определение (название), которое по существу выражает какую-то цель. Например, расчет нормативного размера партии запус­ка деталей в обработку, формирование программы запуска деталей и т. д. Однако, несмотря на однозначность в названии работ, выполня­емых для аналогичных или одинаковых объектов, их методическое ре­шение может быть осуществлено различными способами. Это объясня­ется многообразием типов производства, разновидностью организации производственных процессов, систем планирования, методов решения задач и т. д.

Система блоков, из которых должны компоноваться АСУП или отдельные подсистемы для различных условий применения, представ­ляет собой по существу набор методик решения задач управления про­изводственно-хозяйственной деятельностью предприятия с программа­ми их реализации на ЭВМ.

В оперативно-производственном планировании особое внимание уделяется автоматизированной системе управления сборочным произ­водством.

Основная задача управления сборкой состоит в определении оп­тимальной очередности запуска на сборку изделий различных модифи­каций в условиях различных производственных ситуаций, а также в обеспечении сборки этих модификаций в установленной очередности деталями, узлами, которые должны быть поданы в определенный мо­мент в требуемое место.

Для решения этих задач автоматизированная система управления сборочным производством обеспечивает:

• составление графиков сборки изделия и подборки главных уз­лов;

• непрерывный учет хода производства по всем этапам главной сборки;

• управление системой подвесных толкающих конвейеров;

• контроль за наличием деталей и узлов на складах;

• своевременную регистрацию отклонений от запланированного хода производства;

• запрос и выдачу справок о текущем состоянии производства;

• обработку данных и выдачу сопроводительной документации на изделие.

Автоматизированная система управления сборочным производ­ством как самостоятельная система взаимодействует с АСУП. Ежед­невно она выдает в АСУП сменно-суточные графики подачи главных узлов, информацию о дефиците узлов и деталей, подаваемых на глав­ный конвейер, и о фактическом выпуске изделий.

Непрерывный учет в процессе сборки изделий ведется по отдель­ным технологическим переходам, таким, как запуск на сборку, выход со сборочной линии и т. п. Данные по учету вводятся с терминальных устройств. Оперативный учет ведется в разрезе зон, на которые разде­лены производственные подразделения, в реальном масштабе времени.

Управление системой позволяет осуществлять синхронизированную подачу главных узлов в определенные зоны сборочных линий в соот­ветствии с очередностью сборки изделий конкретных наименований.

Система автоматически осуществляет транспортировку, хранение и сортировку всех главных узлов.

Контроль за наличием деталей и узлов на складах и регулирование их подачи в цех ведутся по дефициту. Система составляет и обновляет учетные списки состояния складов, контролирует заделы по минималь­ному и максимальному уровням.

Контроль за отклонениями, такими, как сборка незапланирован­ных изделий, отклонение от минимального уровня заделов и др., в ходе производства осуществляется системой в реальном масштабе времени. В случае возникновения сбоев информация автоматически выводится оператору системы на телетайп отклонений для принятия экстренных мер по их ликвидации.

Запрос и выдача справок о ходе производства осуществляется в процессе сборки. Выдачу справок о ходе производства система осу­ществляет в реальном масштабе времени автоматически. Системой предусмотрены локальная обработка данных по управлению главной сборкой и выдача отчетных документов о состоянии:

производства по технологическим переходам по окончании сме­ны, суток, месяца;

запасов мелких узлов, деталей и главных узлов. Значительно упростить работу с информационными ресурсами по­зволяют возникшие и развивающиеся в результате эволюции гиперсети Интернет-технологии. Для оперативно-производственного планирования и регулирования хода производства особо важное значение имеет осу­ществляющийся перенос этих технологий на корпоративные сети и сети предприятий и учреждений. Так возникли интрасети и сети по техноло­гии Интернет. В отличие от Интернет, по самой своей природе являю­щегося средой передачи данных для массового использования, интрасе­ти — системы с ограниченным кругом пользователей (как правило, их пользователи — работники одного предприятия или организации). По­заимствованные у Интернет технологии, их простой и удобный интер­фейс делают интрасети весьма перспективными для предприятий, в том числе д ля целей оперативно-производственного планирования и регули­рования производством. Открывающиеся возможности структуризации корпоративных информационных ресурсов и предоставление доступа к ним нужным сотрудникам может привести к существенному росту эффек­тивности работы с информацией. Это в свою очередь повысит эффектив­ность принимаемых решений и эффективность предприятия в целом. Важно, что в пределах предприятия, корпорации, учреждения возника­ет возможность унификации программного инструментария, что в мас­штабах глобальной информационной системы практически невозможно.

Тесты

1, Оперативно-производственное планирование заключается:

а) только в разработке конкретных производственных заданий на год, квартал, месяц подразделениям предприятия;

б) в разработке конкретных производственных заданий на год, квартал, месяц подразделениям предприятия и в оперативном регулировании хода про­изводства;

в) только в разработке конкретных производственных заданий на месяц, декаду, сутки как для предприятия в целом, так и его подразделениям;

г) в разработке конкретных производственных заданий на месяц, декаду, суткн подразделениям предприятия в оперативном регулировании хода произ­водства;

д) в разработке конкретных производственных заданий на месяц, декаду, сутки как для предприятия в целом, так и его подразделениям, и в оперативном регулировании хода производства.

2. Что не относится к оперативно-производственному планированию?

а) разработка годовой (квартальной) программы выпуска продукции;

б) распределение годовой (квартальной) программы выпуска продукции по месяцам;

в) разработка календарно-плановых нормативов;

г) составление календарных графиков изготовления и выпуска продукции;

д) объемно-календарные расчеты.

2. Что включает межцеховое оперативное планирование?

а) только доведение до производственных участков и рабочих мест про­изводственных заданий и разработку календарных планов-графиков (декадные, недельные, сменно-суточные);

б) то же, что и вариант ответа а), а также текущую работу по оперативной подготовке производства, оперативному контролю и регулированию хода про­изводства;

в) только установление цехам взаимосвязанных производственных зада­ний, вытекающих из производственной программы предприятия;

г) то же, что и вариант ответа в), а также координацию работы цехов по выполнению этой программы.

2. Что включает внутрицеховое оперативное планирование?

(Варианты ответа см. к тесту 3.)

2. Какой этап не включает формирование производственных заданий цехам?

а) расчет объема реализуемой продукции;

б) установление номенклатуры узлов и деталей на планируемый период с помесячной разбивкой;

в) расчет размера задания по каждой номенклатурной позиции плана;

г) установление соответствия заданий номенклатурно-календарного пла­на производственной мощности цехов.

2. Назовите календарно-плановые нормативы для массового типа произ­водства.

а) нормативный размер партии деталей и периодичность запуска, заделы цикловые и складские;

б) такт поточной линии, графики режима работы поточных линий, заделы внутрилинейные и межлинейные;

в) длительность производственного цикла изготовления изделий, сводный график запуска-выпуска*, объемно-календарные расчеты;

г) такт поточной линии, нормативный размер партии деталей и длитель­ность производственного цикла изготовления изделий.

2. Назовите календарио-плановые нормативы для серийного типа произ­водства.

(Варианты ответа см. к тесту 6.)

2. Назовите календарио-плановые нормативы для единичного типа произ­водства.

(Варианты ответа см. к тесту 6.)

2. Внутрилинейные (цикловые) заделы и en реры в и о-поточного производства состоят из:

а) транспортного, оборотного, складского и страхового заделов;

б) транспортного, технологического и складского заделов;

в) технологического, транспортного и страхового заделов;

г) технологического, транспортного, оборотного и страхового заделов.

2. Межлинейные (межцеховые) заделы непрерывно-поточного производ­ства состоят из:

(Варианты ответа см. к тесту 9.)

2. Что не является задачей построения нормативного графика прерывного потока?

а) подбор операций для выполнения одним рабочим;

б) установление величины периода оборота или периода обслуживания линии;

в) определение порядка работы оборудования и очередности его обслу­живания рабочими;

г) расчет межоперационных оборотных заделов;

д) расчет внутрилинейных (цикловых) заделов.

2. Расчет изменений межоперацнониого задела между двумя смежными операциями m - 1 и m за время фазы г. производится по формуле

где t — продолжительность фазы, мин; t_m_,, — штучное время на смежных m- 1 и m операциях, мин; ,, n_т — количество параллельно работающего обо­рудования.

13. Величин» партии деталей определяется по формуле:

Где t — норма подготовительно-заключительного времени, приходящегося на партию, мин; t_KJ — корма штучного времени, мин; а — коэффициент допусти­мых потерь на переналадку оборудования.

14. Увеличение размера партии деталей вызывает (иайти неправильный от­вет):

а) лучшее использование оборудования;

б) дополнительную потребность в производственных и складских площадях;

в) повышение производительности труда рабочих;

г) уменьшение длительности производственного цикла;

д) замедление оборачиваемости оборотных средств.

15.Периодичность запуска партии в производство определяется по формуле:

где N — среднедневная потребность в предметах труда j-го наименования, шт.; n₁ — величина партии предметов труда j-го наименования, шт.

16. В серийном производстве рассчитывают заделы:

а) цикловые, сквозные опережения, транспортные межцеховые;

б) цикловые, складские межцеховые, сквозные опережения;

в) сквозные опережения, складские межцеховые;

t n

г)цикловые, складские межцеховые, транспортные межцеховые.

17. Назовите систему оперативно-производстве и и ого планирования, харак­терную для массового производства:

а) по ритму выпуска;

б) по заделам; ;

в) по комплектовочным номерам;

г) по цикловым комплектам;

д) Новочеркасская система.

17. Определите объем выпуска продукции i-го наименования в натураль­ном выражении в j-м цехе:

где ВП_1))>11Л<|>— объем выпуска i-го наименования продукции, предназначенный к запуску в производство в последующем по ходу технологического процесса (J + 1)-м цехе; ВП— объем запуска продукции i-го наименования вj-м цехе;

ВП— объем выпуска i-го наименования продукции в последующем по ходу технологического процесса {j + 1)-м цехе; K_я — коэффициент выхода деталей i- го наименования в j-м цехе; ВП_|С1 — объем выпуска продукции i-го вида на сто­рону в j-м цехе; Н_{и )(} — нормативный уровень межцехового задела по i-й про­дукции между цехами j и j + I на начало планового периода; Ф,_t — фактический уровень межцехового задела между цехами j и j + 1.

17. Программа по запуску продукции /-го наименования ву-м цехе опреде­ляется по формуле:

где Нн ₁₁₍ и H_ф — нормативный и фактический уровень циклового задела про­дукции /-го наименования в j-м цехе.

17. В основе системы «Р-Г» лежит определение показателей:

а) Р (группы опережения) — Г (разряда обеспеченности);

б) Р (разряда обеспеченности) — Г (группы опережения);

в) Р (группы опережения) + Г (разряда обеспеченности);

г) Р (разряда обеспеченности) + Г (группы опережения).

17. Норматив «Р» системы «Р-Г» определяется:

а) делением суточной потребности на остаток деталей, имеющийся на начало планового периода;

б) умножением остатка деталей, имеющегося к началу планового перио­да, на пятидневную или суточную потребность в ней;

в) делением остатка деталей, имеющегося к началу планового периода, на пятидневную или суточную потребность в ней;

г) делением остатка деталей, имеющегося к началу планового периода, на плановую потребность в ней;

д) по длительности производственного цикла изготовления партии дета­лей и времени межцеховых передач и создания страховых заделов.

17. Как определяется норматив «Г» системы «Р-Г»?

(Варианты ответа см. к тесту 21.)

17. Какой этап не включается в разработку Новочеркасской системы ОПП?

а) устанавливается ведущее изделие — условный представитель;

б) производится расчет необходимых опережений по каждой детали по всем технологическим переделам и определяется размер кеснижаемых заделов;

в) устанавливается единый календарный график — задание в условных машинокомплектах для всех цехов;

г) определяется разность между разрядом обеспеченности и группой опе­режения.

17. Назовите систему оперативно-производственного плаиироваиия, харак­терную для единичного типа производства:

а) по ритму выпуска;

б) по заделам;

в) по заказной;

г) по цикловым комплектам.

17. Диспетчеризация — »то:

а) метод разработки конкретных производственных заданий на месяц, декаду, сутки подразделениям предприятия и регулирования хода производства;

б) метод разработки конкретных производственных заданий на год, квар­тал, месяц подразделениям предприятия и регулирования хода производства;

в) метод непрерывного наблюдения, плакирования и контроля хода произ­водства, основанный на использовании технических средств для сбора и ана­лиза информации;

г) метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования хода про­изводства, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации.

17. В основе диспетчеризации лежат принципы:

а) оперативности и профилактичности;

б) оперативности й плановости;

в) научности и пр<$филактичности;

г) научности и оперативности.

17. На действенность диспетчерского руководства не оказывает влияния соблюдение условия:

а) четкая организация оперативного планирования;

б) четкая организация службы маркетинга;

в) своевременная и точная оперативная информация;

г) быстрое и четкое выполнение распоряжений диспетчерского руководства;

д) ответственность и преемственность оперативного руководства.

17. Основными объектами диспетчерского контроля за ходом производства в единичном производстве являются:

а) сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам;

б) суточные и часовые графики работы, установленные такт и заделы;

в) сроки запуска-выпуска партий деталей и степень комплектной обес­печенности сборочных единиц;

г) сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам, такт и заделы.

17. Основными объектами диспетчерского контроля за ходом производства в серийном производстве являются:

(Варианты ответа см. к тесту 28.)

17. Основными объектами диспетчерского контроля за ходом производства в массовом производстве являются:

(Варианты ответа см. к тесту 28.)

17. Под ритмичной работой предприятия понимается:

а) четкое соблюдение графика изготовления и поставки продукции потре­бителям;

б) систематическое выполнение предприятием плана выпуска продукции соответствующего ассортимента и качества по заранее установленному гра­фику;

в) систематическое выполнение всеми подразделениями предприятия пла­на выпуска продукции соответствующего ассортимента и качества по заранее установленному графику.

32.Коэффициент ритмичности определяется по формуле:

Где - плановый выпуск продукции за анализируемый i-й период в на-

i= I

туральном выражении; А_; — недовыполнение плана по выпуску продукции в

натуральном выражении в отдельный i-й период времени; - фактический выпуск продукции в пределах плана за анализируемый i-й период в натураль­ном выражении; ; = 1, ..., m — количество дней за анализируемый период.

Глава 8 организация подготовки производства к выпуску новой продукции

8.1. СУЩНОСТЬ И ЭТАПЫ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Быстрые перемены во вкусах, технологии и состояние конкурен­ции вынуждают предприятия прилагать максимум усилий, чтобы обес­печить потребителя новыми товарами, или модифицировать существу­ющие.

Современное предприятие, функционируя в сложной общественно- экономической среде, должно постоянно создавать и внедрять различ­ного рода инновации, обеспечивающие его эффективность в рыночной экономике.

Под инновациями (нововведениями) понимаются вновь созданный материал, продукция или технология, впервые внедряемые в производ­ство.

Внедрение инноваций нарушает внутреннее равновесие производ­ства, но создает экономическую основу для его перехода в новое ка­чество, а именно: в новое равновесное состояние.

Чем быстрее осуществляется инновационный процесс, тем выше вероятность того, что инновация принесет положительные результаты.

В современной теории инноватики выделяют понятие «жизненный цикл продукции».

Жизненный цикл инновации-продукта состоит из четырех фаз: ис­следовательской Ф,, технической подготовки Ф,, стабилизации объемов производства промышленной продукции Ф₃ и снижения объемов произ­водства и продаж Каждая инновация-продукт (поколение техники) проходит в своем развитии обособленный жизненный цикл. В рыночных условиях по мере старения продукта происходит снижение экономичес­ких результатов. Это и побуждает к внедрению новых инноваций.

Последовательно сменяющие друг друга во временной отрезок < - 1_у три поколения техники А. В и С, а также фазы жизненного цикла для продукции В отражены на рис. 8.1. Из рис. 8.1 следует, что доход предприятия зависит от ускорения первых двух фаз жизненного цикла и правильного распределения усилий между сменяющими друг друга продуктами. Первые две фазы жизненного цикла составляют понятие подготовки производства. Они связаны с большим риском.

Подготовка производства представляет собой деятельность раз- личных коллективов по разработке и реализации в производстве ин­новаций-продуктов для удовлетворения постоянно растущих запросов потребителей. Она включает:

• цикл научных исследований;

• техническую подготовку производства.

Содержанием исследовательской стадии подготовки производства являются научные исследования и разработки, связанные с теоретичес­ким обоснованием основных закономерностей технического прогрес­са. Научно-исследовательские работы (НИР) обусловлены возникно­вением потребности общества, государства в выполнении продукцией (техникой) новых функций. Они могут носить фундаментальный, поис­ковый или прикладной характер.

Результатом фундаментальных исследований являются открытия и накопление общих знаний путем изучения законов природы и обще-

ственного развития. Появляются изобретения — новые технические решения в различных областях народного хозяйства, принципиально отличающиеся от известных в мировой практике.

Поисковые научно-исследовательские работы проводятся для изу­чения возможности применения в прикладных исследованиях резуль­татов фундаментальных исследований.

Прикладные исследования и опытно-конструкторские работы осу­ществляются после проведения поисковых научно-исследовательских работ. Они имеют четкую программу проведения, конкретные цели, экономические расчеты и сроки выполнения.

Основным звеном для проведения научных исследований являют­ся научно-исследовательские институты (НИИ) и организации (НИО), такие, как отраслевые НИИ, научные учреждения Академии наук, НИО при предприятиях, комплексные научные учреждения — научно- производственные объединения, специализированные НИО.

Предприятие может создать новую продукцию путем приобретения патента или лицензии на производство чужого товара со стороны либо благодаря собственным усилиям за счет создания исследовательских подразделений, занимающихся фундаментальной и поисковой НИР. Тогда предприятия приобретают статус научно-производственного.

Основными структурными звеньями предприятия, в котором про­водятся научно-исследовательские работы, являются технические ла­боратории, решающие целый комплекс задач:

• выполнение НИР по созданию и внедрению прогрессивных тех­нологических процессов;

• проведение НИР по разработке и внедрению новых видов сы­рья, материалов, новой техники, автоматизации производственных процессов;

• внедрение в производство результатов НИР, выполняемых на­учно-исследовательскими институтами.

В процессе цикла научных исследований возникают новые идеи, которые должны пройти всестороннюю проверку.

При создании новой продукции зарубежные экономисты рекомен­дуют ориентироваться на вероятность коммерческого успеха идей, которые вносятся в план научно-исследовательских и опытно-конст- рукторских работ, в 2,5 %. Отечественные исследования показывают, что вероятность того, что новая идея превратится в коммерческий ус­пех, равна всего 1 %.

Высокий процент неудач новой продукции объясняется различными причинами, прежде всего дефектами самой продукции, более высокими, чем предполагалось, издержками и недостаточностью анализа рынка.

Риск увеличивается в прямой зависимости от степени новизны продукта и от того, насколько технология его производства и распре­деления отличается от опыта предприятия в этой области.

Основным фактором успеха нового продукта является наличие на предприятии эффективной системы технической подготовки производ­ства, охватывающей все этапы создания и освоения новой техники (СОНТ).

Под технической подготовкой производства понимается комплекс технических, организационных и экономических мероприятий, обеспе­чивающих создание и освоение развернутого производства новых из­делий в заданных масштабах. Это самостоятельный этап подготовки производства, осуществляемый непосредственно на предприятии путем проведения работ по реализации фундаментальных и поисковых науч­ных исследований в производстве. Указанные стадии подготовки про­изводства диалектически взаимосвязаны. Необходимость такой взаи­мосвязи вытекает из органичного единства науки и производства.

Техническая подготовка производства включает:

1. создание новых и совершенствование ранее освоенных видов продукции;

2. проектирование новых и совершенствование действующих тех­нологических процессов;

3. внедрение новых видов продукции и технологических процес­сов в промышленное производство;

4. организацию и планирование работ по технической подготовке производства.

На организацию работ технической подготовки производства ока­зывают влияние масштаб производства изделий, сложность и точность их изготовления, степень конкретной преемственности изделий, уровень стандартизации, объем кооперирования и другие факторы.

Выполнение работ по технической подготовке производства на предприятии осуществляется отделами главного конструктора, главно­го технолога, металлурга, энергетика, планирования подготовки про­изводства, лабораториями на основании требований Международного стандарта OCT В37.001.507-88, регламентирующего перечень работ Единой системы технической подготовки производства (ЕСТПП).

Основным организатором и координатором этих работ на предпри­ятии является главный инженер, в ведении которого находятся все работы технического направления.

Техническая подготовка состоит из нескольких этапов:

• проектно-конструкторской;

• технологической

• организационно-экономической подготовки;

• промышленного освоения новых изделий

Эти этапы подготовки производства диалектически взаимосвяза­ны в процессе проектирования, разработки и освоения производства новой продукции.

Этапы технической подготовки производства, ее место в подготов­ке производства и жизненном цикле продукции отражены на рис. 8.2.

8.2. ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

Проектно-конструкторская подготовка производства (ПКПП) включает проектирование новой продукции и модернизацию ранее производившейся в соответствии с ЕСКД, а также разработку проек­та реконструкции и переоборудования предприятия или отдельных его подразделений.

Содержание и объем ПКПП в основном зависят от цели ее прове­дения (модернизация существующей или разработка новой продукции), типа производства, сложности и характера продукции.

Результаты проектно-конструкторской подготовки оформляются в виде технической документации — чертежей, рецептур химической про­дукции, спецификаций материалов, деталей и узлов, образцов готовой продукции и др.

Основными этапами проектно-конструкторской подготовки про­изводства по разработке новых и модернизации производившихся из­делий являются:

разработка технического задания;

разработка технического предложения;

составление эскизного проекта;

разработка технического проекта;

разработка рабочей документации на опытные образцы, устано­вочные серии для серийного или массового производства.

Проектирование нового изделия начинается с разработки техни­ческого задания (ТЗ). Этот важный этап, выделяемый из непосредствен­но конструкторских работ, осуществляется разработчиком на основе исходных требований к продукции, предъявляемых заказчиком. Пред­приятия могут также предвидеть спрос на какую-либо продукцию в будущем, который они должны удовлетворять и к удовлетворению ко­торого должны подготовиться. Техническому заданию предшествуют маркетинговые исследования.

В техническом задании определяются: наименование и область применения изделия; основание для разработки; цель и назначений разработки; технические требования; экономические показатели; необходимые стадии и этапы работ; порядок контроля и приемки.

Техническое задание включает изучение патентов, литературных источников, установление основных параметров нового изделия, пла­нирование конструкторской подготовки производства, составление сметной калькуляции по разрабатываемой теме, предварительный ана­лиз экономической эффективности проектируемой конструкции. Как видно из перечня приведенных работ, созданию новой продукции пред­шествует большая подготовительная работа.

Техническое задание в установленном порядке согласуется с за­казчиком и предопределяет возможность начала процесса конструиро­вания.

Техническое предложение — это совокупность конструкторской документации, которая должна содержать техническое и технико-эко- номическое обоснование целесообразности разработки изделия на ос­нове изучения и анализа выпущенных в нашей стране и за рубежом изделий-аналогов и передовых методов их изготовления. Здесь же рас­сматриваются различные варианты возможных решений изделия с уче­том патентных материалов, включая их сравнительную оценку и пред­ложения по выбору оптимального варианта изделия.

Любое новое техническое решение должно иметь технико-эконо- мическое обоснование. С этой целью на каждой стадии конструкторс­кой подготовки производства осуществляется сравнительный технико- экономический анализ, результаты которого по мере получения новой информации уточняются. Критериями технико-экономического анали­за могут быть: показатели технологичности конструкции (материало- и трудоемкость, себестоимость и др.), затраты, годовой экономичес­кий эффект, экономический эффект в течение срока службы изделия и др. Выбор критерия сравнительного технико-экономического анализа зависит от целей и задач конкретной конструкторской разработки.

Помимо прогнозирования себестоимости и экономической эффек­тивности новых изделий на ранних стадиях проектирования рассмат­ривается предполагаемый срок службы разрабатываемых изделий, чтобы обоснованно оценить долговечность основных узлов и ведущих деталей конструкции.

В процессе разработки эскизного проекта создается конструктор­ская документация, в которой содержатся принципиальные конструк­тивные решения, дающие общее представление об устройстве и прин­ципе работы изделия, а также данные, определяющие назначение, параметры и габаритные размеры изделия.

Содержанием эскизного проекта являются: разработка принципи­альной схемы изделия, кинематических, гидравлических и других схем, общая компоновка изделия; разработка эскизных чертежей общих ви­дов; лабораторное макетирование; составление спецификаций сбороч­ных единиц, анализ патентной чистоты конструкции и оценка ее эко­номической эффективности.

На этой стадии решаются вопросы:

• обеспечения принципов агрегатности с целью возможности орга­низации промышленной сборки и испытания каждого агрегата;

• обеспечения принципов преемственности в разрабатываемой конструкции наиболее совершенных изделий, применяемых в издели- ях-аналогах;

• обеспечения максимально возможной унификации и высокой сте­пени применения стандартных сборочных единиц и деталей;

• выявления новых оригинальных конструкций и решений, требу­ющих отработки и применения новых технологических методов и про­цессов, и т. д.

Таким образом, сущность эскизного проекта — разработка пер­воначального наброска будущей конструкции. Эскизный проект дол­жен быть защищен у заказчика. При создании простейших конструк­ций стадия эскизного проектирования как самостоятельная отсутствует и конструктор после получения технического задания приступает не­посредственно к разработке технического проекта.

Технический проект представляет собой совокупность конструк­торских документов, которые содержат окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве проектируемо­го изделия.

Содержанием технического проекта являются: расчеты на проч­ность, жесткость, долговечность и т. д.; разработка компоновочных чертежей, чертежей агрегатов, сборочных единиц и ответственных деталей; маркетирование; составление технических условий на эксп­луатацию и спецификаций; экономическое обоснование проекта.

Помимо уточнения и конкретизации конструкции на этой стадии решаются вопросы:

• обеспечения простоты конструкторских решений и принципа вза­имозаменяемости сборочных деталей;

• обеспечения удобства и простоты выполнения работ по герме­тизации, сборке, монтажу, контролю;

• выбора материалов, покрытий, видов термообработки с учетом условий их эксплуатации;

• обеспечения элементов технологичности основных деталей: ра­циональности конструктивных форм, получения деталей и заготовок прогрессивными методами;

• проведения технологического экспериментирования по утверж­денному плану обработки.

Технический проект рассматривается либо специальной комисси­ей, либо научно-техническим советом. После его утверждения конст­руктор приступает к рабочей документации с учетом всех внесенных изменений и дополнений.

В состав рабочей документации входят: чертежи всех деталей и сборочных единиц; схемы сборочных единиц, комплексов, комплектов; спецификации сборочных единиц, комплексов, комплектов, покупных изделий; технические условия; документы, регламентирующие условия эксплуатации и ремонта машины.

На стадии рабочей документации заканчивается отработка кон­струкции изделия на технологичность.

Здесь решаются вопросы:

• обеспечения простоты конструктивных решений всех деталей изделия;

• выбора рациональной точности обработки, шероховатости по­верхностей деталей;

• рациональности простановки размеров с точки зрения выбора баз обработки и измерения;

• применения прогрессивных методов получения деталей и заго­товок;

• ограничения номенклатуры и типоразмеров, применяемых резьб, посадок, диаметров, длин и т. д.;

• применения рациональных методов и средств контроля и т. д.

При подготовке производства продукции, предназначенной для

серийного и массового производства, предусматриваются три этапа разработки конструкторской рабочей документации:

• опытного образца;

• установочной серии;

• установившегося производства.

Опытный образец изделия изготавливается в условиях опытного производства или в специальных мастерских в полном соответствии с рабочими чертежами и техническими требованиями. Производству опытного образца предшествует соответствующая технологическая подготовка его изготовления.

Собранный образец изделия поступает на испытание. Программа испытаний устанавливает жесткие требования к проведению проверки сборочных единиц, деталей, отдельных параметров работы образца при различных режимах, включая критические нагрузки. При. этом выявля_г ются недостатки конструирования отдельных элементов, проверяется технологичность изделия и т. д. После испытания при выявлении дефек­тов конструктор вносит изменения в рабочие чертежи, по которым изго­тавливаются новые детали и проводятся повторные испытания.

При положительных результатах испытаний опытного образца и подтверждении соответствия конструкции требованиям технических условий изделие считается принятым и передается для изготовления установочной серии. Сдачей установочной серии приемочной комис­сии завершается процесс отработки конструкции и формируется доку­ментация установившегося серийного или массового производства.

На стадии разработки рабочей документации по результатам про­ведения приемочных испытаний и принятия опытного образца опреде­ляется проект оптовой цены и экономический эффект от производства и использования новой продукции.

Конкретные работы, выполняемые на стадии проектно-конструк­торской подготовки производства, могут отличаться от рассмотренных в зависимости от сложности конструкции, степени ее унификации, уров­ня кооперирования, типа производства. Например, эскизный проект часто объединяют с техническим. Для единичного производства не про­изводятся работы, связанные с изготовлением и испытанием опытного образца. А для крупносерийного и массового типов производства предусматривается, как уже отмечалось, три этапа разработки рабо­чей документации.

Требования, предъявляемые к проектированию новой и модерни­зации основной продукции:

• непрерывное совершенствование качества продукции — повы­шение ее мощности, надежности, долговечности, прочности, легкости, улучшения внешнего вида и т. п.;

• повышение уровня технологичности конструкции, под которой понимается облегчение процесса изготовления продукции и возмож­ность применения прогрессивных методов изготовления при заданном объеме производства. Это обеспечивает лучшее использование произ­водственных ресурсов при изготовлении продукции;

• снижение себестоимости новой продукции, достигаемое за счет упрощения и совершенствования конструкции, замены дорогих мате­риалов более дешевыми, снижения эксплуатационных затрат, связан­ных с применением продукции;

• использование при проектировании продукции существующих стандартов и унифицированных полуфабрикатов;

• эргономические требования.

Эргономические требования к промышленному изделию — это требования к размерам, форме, цвету изделия и элементам его конст­рукции, к их взаимному расположению, которые обусловливаются эргономическими свойствами человека и устанавливаются с целью оптимизации его деятельности. С помощью эргономических требова­ний обеспечивается охрана труда, техника безопасности, а также удоб­ство при эксплуатации и ремонте новых изделий.

На современном этапе внедрение и эксплуатация новой техники и технологии создает проблемы, неразрешимые средствами только тех­нических и медицинский наук. Необходимы рекомендации психологов, физиологов, по соблюдению гигиены труда, дизайна и объединение их в общую систему требований к содержанию и характеру труда чело­века в системе «человек — техника — среда» (СЧТС). На основе тео­рии и методологии такого объединения и возникла в 20-е гг. XX ст. эргономика (от гр. ergon — работа, nomos — закон, «закон работы»).

Эргономика — наука, изучающая человека и его деятельность в условиях современного производства с целью оптимизации орудий, условий и процесса труда. Главными целями эргономики являются:

• безопасность труда;

• повышение эффективности системы «человек — техника — среда»;

• комфортность — удовлетворенность человека результатами сво­его труда и обеспечение условий для развития личности человека в процессе труда.

Эргономику формируют следующие групповые показатели:

1. антропометрические, регламентируют соответствие машины размерам и форме тела работающего человека, подвижности частей тела и другим параметрам;

2. гигиенические, характеризуют метеорологические условия микро­климата и ограничение воздействия вредных факторов внешней среды;

3. физиологические и психофизиологические, характеризуют те эргономические требования, которые определяют соответствие СЧТС силовым, скоростным, энергетическим, зрительным, слуховым, осяза­тельным возможностям и особенностям человека;

4. психологические отражают соответствие машины возможностям и особенностям восприятия памяти, мышления, психомоторики человека.

Пронализировав данные показатели, можно дать дифференциаль­ную и комплексную эргономическую оценку СЧТС.

Эргономические разработки включены в ЕСКД. Они проводятся по всем стадиям — от разработки технического задания на создание СЧТС до изготовления и испытания опытного образца.

На стадии разработки технического задания эргономист-психолог решает вопрос об эргономических требованиях, предъявляемых к бу­дущей СЧТС исходя из анализа данных по эксплуатации прототипов.

При обосновании выполнения каждого этапа проектно-конструк­торской подготовки проводится эргономическая экспертиза. Это ком­плекс научно-технических и организационно-методических мероприя­тий по оценке выполнения в проектных, предпроектных и рабочих документах и в образцах СЧТС эргономических требований техничес­кого задания, нормативно-технических и руководящих документов.

8.3. ПАТЕНТНО-ЛИЦЕНЗИОННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

ПРЕДПРИЯТИЯ

На крупных предприятиях, занятых проектированием и создани­ем новых конструкций и технологических процессов, создаются патен­тные отделы (бюро), в функции которых входит патентно-лицензион­ная работа, в том числе отбор изобретений для патентования создаваемых конструкций, помощь изобретателям в оформлении зая­вок на авторское свидетельство и др. Функции патентного отдела пред­приятий представлены на рис. 8.3.

Патент — это документ, предоставляющий его владельцу исклю­чительное право на пользование изобретением. Иными словами, изоб­ретение без согласия обладателя патента использовать никто не может. Согласие обычно выражается путем выдачи (продажи) лицензии (раз­решения) на частичное использование или полную переуступку патен­тных прав.

Проведение патентных исследований предусматривает определе­ние на основе патентной информации технического уровня продукции, тенденций ее развития, патентоспособности и патентной чистоты.

Порядок проведения патентных исследований призван обеспечить высокий технический уровень разрабатываемой продукции и ее кон­курентоспособность на мировом рынке.

Он включает в себя: разработку задания на проведение патентных исследований, разработку регламента (области проведения) поиска информации, поиск и отбор патентной, научно-технической, в том чис-

ле конъюнктурно-экономической, информации, систематизацию и ана­лиз отобранной информации, обобщение результатов и составление от­чета о патентных исследованиях.

При проведении патентных исследований выявляется целесообраз­ность патентования за границей отечественных изобретений, которые могут бьггь в дальнейшем предметом экспорта или объектом лицензи­онного договора. Сигнал о целесообразности патентования изобрете­ния за границей должен поступать от организации (предприятия), в ко­торой оно сделано, или от самого изобретателя. Это одна из задач патентных отделов (бюро) предприятий и организаций. Несвоевремен­ность патентной защиты за рубежом ведет к безвозмездному использо­ванию отечественных изобретений иностранными фирмами.

В случае получения за границей патента на изобретение, на осно­ве которого созданы машины, приборы или другие виды продукции, они могут беспрепятственно экспортироваться в страны выдачи патен­та. Если же патентование не было произведено, то экспортируемая про­дукция должна быть проверена на патентную чистоту. Обладающими патентной чистотой в отношении какой-либо стороны называются та­кие объекты, на которые не распространяется действие патентов на изобретения и свидетельств на промышленные образцы, выданных па­тентным ведомством этой страны.

Обеспечение патентной чистоты — необходимый этап технической подготовки производства, в результате которого составляется офици­альный документ — патентный формуляр. Он является свидетельством, позволяющим решить вопрос о возможности (по патентным соображе­ниям) поставки данного изделия за границу или о передаче документа­ции на это изделие. Патентный формуляр включает сведения обо всех основных элементах (агрегатах, узлах) рассматриваемой конструкции, указываются иностранные прототипы (аналоги) конструкции, учтенные при разработке, авторские свидетельства, иностранные патенты, заяв­ки на изобретения, используемые в процессе проектирования или офор­мленные в результате разработки. Формуляр должен содержать также сведения о наличии и сроке действия иностранных патентов, лишающих данный элемент или конструкцию в целом патентной чистоты.

Проверка обеспечения патентной чистоты вновь создаваемой и предназначенной к экспорту продукции наряду с подготовкой предло­жений об охране сделанных в организациях изобретений путем подачи заявок на изобретения, а затем патентования за границей является ос­новной задачей патентных отделов (бюро) научно-исследовательских и конструкторских подразделений предприятия. Изделия, вывезенные за границу с нарушениями патентных законов, могут быть арестованы, а на страны, допустившие такой вывоз, может быть наложен штраф

для возмещения ущерба, причиненного патентовладельцу. Переуступ­ка патентных прав производится на основе лицензионных договоров.

8.4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

Технологическая подготовка является вторым этапом технической подготовки производства. Она осуществляется на основе регламента­ции стандартов ЕСТПП.

Технологическая подготовка производства ТПП представляет со­бой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих техно­логическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного уров­ня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах.

Главной задачей ТПП является проектирование рациональных и прогрессивных способов изготовления изделий для их выпуска в крат­чайшие сроки и с минимальными затратами.

Основное содержание технологической подготовки производства составляют: выбор заготовок, подбор типовых технологических про­цессов; проектирование последовательности и содержания технологи­ческих операций; выбор средств механизации и автоматизации техно­логических процессов; проектирование и изготовление новых средств технологического оснащения производства; проектирование планиров­ки производственных участков; оформление рабочей документации на технологические процессы; внедрение технологических процессов.

Технологи предприятия осуществляют технологическое проекти­рование, определяют «ведущую группу оборудования», производят расчеты производственной мощности предприятия. В бюро нормативов ОГТ разрабатываются подетальные нормы расхода материалов, отра­жающие затраты исходных материалов на одну деталь при установ­ленном технологическом процессе с учетом всех отходов и потерь, а также сводные нормы расхода материалов на изделие, служащие для целей планирования и распределения материальных ресурсов.

В конструкторских бюро ОГТ проектируется специальная оснаст­ка в зависимости от особенностей изделия и оборудования.

Объем и степень детализации технологических разработок зави­сят от объема выпуска изделий и типа производства, сложности и важ­ности изготовляемых изделий.

Технологическое проектирование начинается с разработки мар­шрутной технологии, которая заключается в определении последова­тельности выполнения основных операций и закреплении их в цехах за определенными группами оборудования.

Таким образом, по маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, указывают­ся оборудование, инструменты, разряды работ, устанавливаются нор­мы времени, специальность рабочих и т. п.

В индивидуальном и мелкосерийном производстве, на предприя­тиях с простой технологией, а также при изготовлении опытного об­разца изделий разработка технологических процессов обычно ограни­чивается маршрутной технологией.

В серийных производствах после маршрутной технологии разраба­тывается пооперационная технология, в массовом она доводится до тру- доприемов, трудодействий. Поэтому затраты на ТПП в единичном про­изводстве составляют 25 % от всей технической подготовки производства, в серийном — 50, а в крупносерийном и массовом — до 75 %.

Основными требованиями, которые предъявляются к разрабаты­ваемым технологическим процессам, являются:

• прогрессивность процесса;

• применение наиболее производительных технологических мето­дов в соответствии с имеющимся на предприятии оборудованием;

• соответствие техпроцессов типам производства;

• максимальная автоматизация и механизация процессов обработ­ки деталей;

• высокая производительность труда, низкая себестоимость изго­товления изделий и т. д.

Следует отметить, что разработка технологии только основных процессов не обеспечивает рациональной организации всего производ­ственного процесса. Рациональная организация требует комплексной технологии, охватывающей как основные, так и вспомогательные и об­служивающие процессы.

Важное значение в проведении работ по технологической подго­товке производства имеет разработка и применение типовых техноло­гических процессов.

Типизация технологических процессов базируется на классифика­ции объектов производства и разработке для каждой классификаци­онной группы деталей нескольких типовых технологических процес­сов с технико-экономическими данными, характеризующими экономичность каждого варианта. Она предполагает ограничение чис­ла применяемых технологических операций посредством отбора и внедрения на однохарактерных работах наиболее эффективных и про­веренных на опыте процессов.

Применение типовых технологических процессов снижает трудо­емкость изготовления продукции, сокращает длительность производ­ственного цикла, улучшает качество продукции, сокращает количе­ство инструментов и оснастки, упрощает технологическую докумен­тацию, снижает затраты на подготовку производства и себестоимость изготовляемой продукции.

Разработанный технологический процесс оформляется в виде ком­плекта технологической документации и утверждается в установлен­ном порядке. Утвержденный техпроцесс строго обязателен для всех подразделений и работников предприятия. Его нарушение влечет за собой появление брака, ухудшение качества, срыв ритмичности рабо­ты предприятия.

Важной задачей технологической подготовки является правильный выбор варианта технологического процесса, главный критерий которо­го — минимальная технологическая себестоимость, т. е. сумма издер­жек, непосредственно связанных с технологическим процессом.

Технологическая себестоимость включает только те элементы зат­рат на изготовление изделия, величина которых различна для сравни­ваемых вариантов. Необходимо иметь в виду, что минимальная тех­нологическая себестоимость не всегда является единственным и решающим критерием. Предпочтение может быть отдано варианту, ко­торый уменьшает расход дефицитных материалов, сокращает длитель­ность производственного цикла, решает перспективные задачи разви­тия предприятия, экологические проблемы и т. п.

Величина технологической себестоимости выпуска продукции С включает переменные расходы на единицу продукции а, годовой раз­мер которых пропорционален объему выпуска продукции П, и условно-постоянные расходы b, годовой объем которых практически не за­висит от объема выпуска продукции, т. е. С — аП + Ь.

Целесообразность применения намеченного варианта технологи­ческого процесса по сравнению с другими можно выразить следующим образом:

где индексы 1,2 — базовый и намеченный варианты соответственно.

Критическая программа П_к — это такой объем выпуска продук­ции, при котором два сравниваемых варианта технологического про­цесса одинаково экономичны.

Графически величина П^ представлена точкой пересечения пря­мых С, и С_г (рис. 8.4). Из графика видно, что если заданная програм­ма П < П_к, то целесообразно применять 1-й вариант, а если П > П , то 2-й вариант.

Аналитически критическая программа определяется формулой

Выбор варианта технологического процесса может быть осуществ­лен графоаналитическим методом.

Пример построения графа (рис. 8.5). Допустим, первая операция процесса может выполняться по трем вариантам технологии. Тогда из начальной вершины должны выходить три дуги, заканчивающиеся вершинами 2, 3 и 4. Если вторая операция может выполняться по двум вариантам технологии, то из вершин 2, 3 и 4 будет выходить по две дуги, заканчивающиеся вершинами 5 и б. Операций (дуг), переводя­щих деталь из одного состояния в другое, в этом случае будет шесть: X2.5 X2.6 X3.5 X3.6 X4.5 X4.6

Если третья операция процесса выполняется по четырем вариан­там технологии, то из вершин 5 и б выйдет по четыре дуги: X_5.7 X'_5.8, X_5.9, X'_{5 .10}, Х_6.7, Х_6.8 X_6.9, Х_6.10). Четвертая операция в вершине П закон­чит граф

Для каждой операции (дуги) определяется технологическая себес­тоимость, состоящая из переменных и условно-постоянных затрат. Выбор оптимального варианта технологического процесса сводится к выбору маршрута в графе, имеющего минимальную суммарную тех­нологическую себестоимость.

При большом количестве операций выбор оптимального техноло­гического процесса по графу затруднителен, удобнее составлять и за­полнять матрицу связей между состояниями деталей (вершинами). По строкам и колонкам матрицы фиксируются номера всех состояний (вер­шин графа) по порядку. Пример заполнения матрицы по данным гра­фа приведен в табл. 8.1.

Совершенствование технологической подготовки производства связано с проведением научно-исследовательских и экспериментальных работ по внедрению перспективной, энергосберегающей, безотходной технологии, с разработкой унифицированных (типовых и групповых) технологических процессов, с осуществлением унификации технологи­ческой оснастки, нестандартного оборудования и нестандартной изме­рительной аппаратуры.

8.5. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

Проектно-конструкторская и технологическая подготовка произ­водства реализуется на стадии организационно-экономической.

Организационно-экономическая подготовка (ОЭПП) производства представляет собой комплекс мероприятий по обеспечению процесса производства новых изделий всем необходимым, а также по организа­ции и планированию технической подготовки производства.

Первое направление предусматривает в соответствии с техноло­гическим процессом определение потребности предприятия в дополни­тельном оборудовании, рабочих кадрах, материальных и топливно- энергических ресурсах; непосредственное обеспечение производства новой продукции нужным оборудованием, инструментами, приспособ­лениями; перестройку производственной, а при необходимости и орга­низационной структуры, информационной системы; осуществление под­готовки, переподготовки и повышения квалификации кадров, оформление договорных отношений с поставщиками и потребителями продукции и т. д.

На этой стадии решаются вопросы специализации и кооперирова­ния цехов, проектируется организация обслуживания рабочих мест, организация ремонтного, инструментального, энергетического, транс­портного и складского хозяйств, рассчитываются необходимые мате­риальные, трудовые, финансовые, календарио-плановые нормативы, разрабатывается соответствующая технологическому процессу и типу производства система оператнвно-производственного планирования и управления производством, а также система оплаты труда работников предприятия.

На этой стадии разрабатываются плановые калькуляции и цены на новую продукцию, определяется ее экономическая эффективность.

Второе направление ОЭПП осуществляется на основе перспектив­ного и годового планов научно-исследовательских и опытно-конструк­торских работ (НИОКР) и внедрения достижений науки и техники в производство. В этих планах предусмотрены:

• задания по важнейшим научно-исследовательским и опытным работам;

• задания по разработке и изготовлению образцов новых изделий;

• задания по механизации и автоматизации производственных процессов и внедрению передовой технологии;

• производство новых видов продукции (первые промышленные серии);

• перечень продукции, снимаемой с производства;

• расчет потребности в материалах, оборудовании, аппаратуре и приборах для проведения данных работ;

• задания по разработке и внедрению изобретений, рационализа­торских предложений и т. п.

По этим разделам плана приводятся перечень мероприятий, испол­нители, источники и размеры финансирования, сроки выполнения с разбивкой по этапам, расчет экономической эффективности.

Формирование проекта этого плана осуществляют отделы глав­ного конструктора, технолога и металлурга. Цехи и отделы предпри­ятия подают заявки на разработку тем в центральные заводские лабо­ратории. Собранные заявки обсуждаются, и для включения в план отбираются темы, которые связываются со стратегическими задачами технического развития предприятия и соответствуют выполнению пла­на внедрения и освоения новой продукции. Одновременно рассматри­ваются предложения о научном содружестве с другими научными и проектными организациями.

Отдел (бюро) планирования технической подготовки производства планирует работы как основных служб технической подготовки (ОГК, ОРТ), так и служб предприятия, участвующих в подготовке производ­ства (главного механика, главного энергетика, службы материально- технического снабжения и др.).

В функции отдела (бюро) планирования ТПП входят:

• составление перспективных планов подготовки производства новых изделий;

• разработка генеральных планов-графиков подготовки производ­ства по каждому объекту;

• обобщение мероприятий по предприятию, необходимых для вы­полнения в срок графиков подготовки производства;

• проверка планов и графиков, составляемых техническими служ­бами предприятия;

• планирование работ по подготовке текущего производства, свя­занных с внесением изменений в конструкцию и технологию действу­ющего производства;

• учет выполнения подготовки производства по отделам и службам,

• контроль и оперативное регулирование работ, производимых в отделах и службах предприятия;

• систематизация учетных и опытных данных и разработка нор­мативов по подготовке производства;

составление отчетных материалов о состоянии и ходе работ по подготовке производства новых изделий.

Отдел (бюро) планирования ТПП находится в непосредственном подчинении главному инженеру предприятия или его заместителю.

В перспективном плане указываются этапы выполнения конструк­торских, технологических и других работ, связанных с организацией серийного производства новых изделий, продолжительность работ и сроки их окончания исходя из стратегических целей предприятия. На основе перспективного плана составляются генеральные (сводные) планы - графики подготовки производства на каждое новое изделие. Генеральный план-график составляется после окончания техническо­го проекта, начиная со стадии разработки рабочих чертежей изделия, что обеспечивает большую степень точности всех расчетов и опреде­ления сроков.

Оперативное планирование технической подготовки производства имеет своей целью организацию выполненных конкретных работ в установленные сроки с доведением планов до каждой службы, бюро и исполнителей.

Оперативные планы составляются на очередной этап работы или плановый месяц. На основании конкретного перечня работ уточняются данные об объеме, трудоемкости и составе исполнителей для выполнения определенного этапа в срок, предусмотренный генеральным графиком

8.6. ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ

Задачей планирования технической подготовки производства яв­ляется установление последовательности и объема работ и потребно­го состава работников, распределение этих работ по подразделениям и исполнителям, составление смет затрат на подготовку, обоснован­ное определение сроков выполнения работ, координирование и регу­лирование процесса работ и тем самым достижение равномерной заг­рузки подразделений и исполнителей, комплектного хода подготовки и минимальной продолжительности цикла подготовки производства.

При планировании ТПП рассчитываются:

• трудоемкость подготовки производства по отдельным этапам;

• сроки подготовки производства новой продукции;

• затраты на подготовку производства.

Исходными данными при планировании являются; перечень новых видов продукции, нормативные сроки их освоения и плановые норма­тивы для определения объема затрат и трудоемкости по каждому виду работ.

Для определения нормативов производится классификация продук­ции:

1) по степени новизны:

группа I — продукция без существенных конструктивных измене­ний, ей присваивается коэффициент (к = 1);

группа II — продукция с использованием базовой модели и значи­тельным удельным весом унифицированных деталей (к = 1,2); 212

группа III — продукция, которая требует новых разработок с но­выми размерными данными (к = 1,3);

группа IV — новая по конструктивному исполнению продукция (K= 1,5);

группа V — принципиально новая продукция (к - 1,7).

2) по степени сложности конструкции. Она включает также пять групп — от А (самых простых конструкций) до Д (самых сложных кон­струкций).

В конструкцию новых машин входят оригинальные, покупные, уни­фицированные и нормализованные детали. Наибольших затрат труда при проектировании требуют оригинальные детали, которые принима­ются при расчете трудоемкости за единицу (k_a = 1). Остальные прирав­ниваются к ним при помощи коэффициентов: для покупных к_и = 0,5, для унифицированных — Ky, - 0,25, для нормализованных — к_н = 0,2.

Нормативы трудоемкости устанавливают на одну оригинальную (условную) деталь в нормо-часах. Для рабочего проекта они приведе­ны в табл. 8.2.

Для расчета общей трудоемкости проектирования Т определяют трудоемкость проектирования одной условной детали с учетом степе­ни новизны г и умножают ее на количество условных деталей П .

Пример. Новая машина относится к группе сложностии Гик группе 1ГГ новизны. В ее конструкцию входят: 500 оригинальных, 300 покупных, 200 уни­фицированных и 100 нормализованных деталей. Определить трудоемкость ее проектирования.

Решение. Определяем количество условных (оригинальных) деталей, вхо­дящих в новую машину:

условных деталей.

Из табл. 8.2 видим, что трудоемкость проектирования одной условной детали, относящейся к группе Г, равна

Тогда общая трудоемкость проектирования новой машины равна: Т = 12,6 • 720 = 9072 н/ч.

Для расчета длительности ТПП определяются последовательность выполнения работ, сроки выполнения отдельных этапов и разрабаты­вается график ТПП.

Плановый срок (период) по отдельным этапам технической под­готовки производства Т_п определяется по формуле

где l — суммарная трудоемкость работ по данному этапу, н/ч; ЧР — численность работников, занятых выполнением работ по данному эта­пу, чел.; Д — средняя продолжительность рабочего дня, ч; К_и — коэф­фициент выполнения норм (при сдельной оплате).

Документами, регламентирующими содержание и сроки выполнения ТПП, служат циклограммы, линейные планы-графики, сетевые графики.

Для контроля комплектности хода технологической подготовки производства деталей для определенной сборочной единицы составля­ются графики (рис. 8.6).

Для разработки графиков необходимо заранее установить после­довательность выполнения отдельных этапов работ, возможности их перекрытия во времени с целью сокращения цикла ТПП и трудоемкость отдельных работ.

Календарные ленточные графики подготовки производства разра­батываются в порядке, обратном последовательности стадий подготов­ки производства. Исходным моментом при этом является целевой срок освоения изделия, от которого последовательно откладываются сроки выполнения работ к начальному этапу. Если оказывается, что выпол­нение работ на том или ином этапе выходит за пределы намеченного срока, разрабатываются мероприятия по сокращению циклов отдельных работ и их большему перекрытию во времени.

Ленточный график технической подготовки производства разра­батывается в случае, если объектами подготовки являются относи­тельно простые изделия и вся подготовка производства проводится на предприятии. Для контроля сроков выполнения ТПП на таком гра­фике наносятся параллельные линии, отражающие фактическое вы­полнение тех или иных стадий и этапов работ с указанием процента их выполнения.

Ленточным графиком присущи следующие недостатки:

♦ невозможно показать взаимосвязь отдельных работ, поэтому трудно оценить значимость каждой отдельной работы для достижения конечной цели;

• трудно отразить динамичность современных разработок, скор­ректировать весь график в связи с изменением сроков выполнения ка­кой-либо работы, показать, как изменяются сроки завершения работ, что нужно сделать, чтобы не отодвинуть срок всей ТПП;

• не отражается неопределенность, присущая НИР, ПКР, а так­же испытанию опытного образца.

При подготовке производства сложных изделий, особенно когда в разработке принимают участие значительное число различных орга­низаций, согласование отдельных взаимосвязанных в определенной последовательности работ, их учет, контроль и регулирование на ос­нове ленточного графика затруднительны.

Наиболее эффективным методом планирования и оперативного ре­гулирования ТПП является метод сетевого планирования и управле­ния (СПУ). Этот графоаналитический метод позволяет на основе сис­темного подхода ко всем соисполнителям четко скоординировать весь комплекс работ технических, производственных и экономических под­разделений, направленных на качественное и ускоренное выполнение заданий по ТПП. Применяемый в СПУ график представляет собой гра­фическую модель комплекса работ, отражающую последовательность

Рис. 8.6. График комплектности хода технологической подготовки производства:

I — разработан маршрут; 2 — разработана технологическая карта; 3 — спроектировано и изготовлено оснащение; 4 — закончена отладка, процесс

принят целиком

и логическую взаимосвязь между работами. При построении сетевого графика предварительно составляют перечень событий и работ.

Работами называют любые процессы, действия, приводящие к дос­тижению определенных результатов (событий). Работы в СПУ бывают действительные, т. е. требующие затрат времени, и фиктивные (зави­симости), т. е. не требующие затрат времени. На графике работа обозначается стрелкой ¹² ) , зависимость — пунктирной стрелкой. Продолжительность работы записывается на стрелке.

Событиями называют результаты произведенных работ. В отличие от работы, имеющей протяженность во времени, событие представля­ет собой только момент окончания работы. Каждое событие может быть отправным моментом для начала последующих работ. Обозначается событие кругом. Код работы формируется номерами начального i и

конечного у событий:

Любая последовательность работ в сетевом графике, в котором конечное событие одной работы совпадает с начальным событием сле­дующей за ней работы, называется путем. В сетевом графике различа­ют несколько видов путей:

от исходного события до завершающего (I-C) — полный путь;

от исходного события до данного (I- (i(j)) — путь, предшествую­щий данному событию;

от данного события до завершающего (i(j) - С) — путь, последую­щий за данным событием;

между двумя какими-либо промежуточными событиями (i, J) — путь между событиями i и j;

путь между исходным и завершающим событием, имеющий наи­большую продолжительность (I-C )— критический путь.

Правила построения сетевых графиков.

1. Не должно быть тупиковых событий, из которых не выходит ни одна работа.

2. Не должно быть хвостовых событий, в которые не входит ни одна работа.

3. Не должно быть замкнутых контуров.

4. Из одного и того же события могут входить и выходить много работ.

При построенини сетевого графика необходимо продумать следу­ющие вопросы:

какие работы могут (должны) быть закончены прежде, чем можно начать другую работу?

какие работы можно вести параллельно с данной?

возможность начала каких работ зависит от завершения данной?

Первичная сеть строится на основе перечня событий и работ. По­строение может производиться от исходного к завершающему событию или наоборот. По каждой работе сетевой модели определяется норма­тивное время ее выполнения, минимальная, максимальная и наиболее вероятная оценка времени.

К основным параметрам сети относятся: продолжительность кри­тического пути, резервы времени событий, резервы времени работ.

Резерв времени событий Т — это такой промежуток времени, на который может быть отсрочено наступление этого события без на­рушения сроков завершения разработки в целом. Определяется как разность между поздним и ранним сроками наступления события:

Критический путь проходит через события, имеющие нулевой ре­зерв времени, и работы, у которых полный резерв времени равен нулю.

Полный резерв времени (работы) Т_п определяется как разность между поздним сроком свершения конечного события, работы Т_п, про­должительностью данной работы T и ранним сроком свершения собы­тия Т :

Свободный резерв времени работы Т равен

где Т - максимальное время раннего срока свершения j-го события:

Размещение значений расчетных параметров сетевой модели по­казано на рис. 8.7.

Важной особенностью СПУ является возможность заблаговремен­но предвидеть отклонения от плана, что дает руководителям резерв времени для разработки мероприятий по их локализации.

Оптимизация сетевого графика производится с применением мате­матических методов и ЭВМ и направлена на сокращение продолжи­тельности критического пути, на экономное расходование ресурсов, четкое разграничение ответственности между отдельными исполните­лями и руководителями работ и предупреждение отставания в выпол­нении работ. Оптимизация сетевого графика производится путем:

разделения какой-либо работы на несколько работ, выполняемых параллельно;

перераспределения ресурсов, т. е. путем перевода части исполни­телей с ненапряженных работ на работы критического пути, выполня­емые параллельно с первыми работниками тех же специальностей;

изменения срока начала и окончания работ ненапряженных путей в пределах полного резерва.

Планирование процессов создания и освоения новой техники вклю­чает в себя составление сметы затрат, в которой расшифровываются и обосновываются необходимые затраты по соответствующим стать­ям. Для планирования себестоимости каждой темы, связанной с подго­товкой производства новых изделий, смета составляется по калькуля­ционным статьям, а для планирования всей хозяйственной деятельности предприятия — по экономическим элементам.

8.8. НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Цикл от возникновения идеи до организации выпуска изделий потребителям не должен превышать трех лет даже для самых сложных образцов техники. Более длительные сроки приведут к тому, что но­вая техника морально устареет еще до начала ее серийного выпуска.

Для сокращения цикла СОНТ, повышения экономической эффек­тивности создаваемой продукции главными направлениями являются интеграция конструкторско-технологнческих решений, унификация, нормализация, стандартизация и др.

1. Интеграция копструкторско-технологических решений (КТР) на всех стадиях проектирования. КТР представляет собой со­вокупность конструкционных элементов проектируемого изделия, из­готовляемого из конкретных материалов, собираемого из определен­ных деталей, узлов, и конкретных технологических операций и процессов, обеспечивающих требования, предъявляемые к новому из­делию.

При системе КТР конструктор трудится совместно с технологами и рабочими, что ликвидирует существующий барьер между конструи­рованием, разработкой технологии и изготовлением новой продукции. Уменьшается при этом и число ошибок, поскольку каждый непосред­ственно остро чувствует свою персональную ответственность перед соисполнителями.

Методика разработки КТР предусматривает:

• планирование структуры изделия и классификацию его состав­ных элементов по конструктивным признакам с учетом стандартиза­ции и унификации;

• классификацию и системное упорядочение технологических про­цессов, оборудования и оснастки, обеспечивающих реализацию кон­струкций;

• установление соответствия между конструкторским и типовым производственно-технологическим решениями;

• синтез классификатора КТР, типовых для изделий данного вида;

• разработку содержательной части массива КТР;

• разработку методов поиска, оценки эффективности и оптимиза­ции КТР при проектировании изделий для всех иерархических уровней.

На базе формирования и применения КТР осуществляется переход к технологически ориентированному проектированию новых изделий и больших технологических систем, банк данных которых использует­ся в системах автоматизированного проектирования САПР.

2. Широкое примечете унификации, нормализации, стандартиза­ции и типизации конструкторских, технологических и организационных решений. Конструкторская унификация представляет собой приведение продукции и ее элементов к единой форме, размерам, структуре.

Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей — нормалей (болтов, гаек, шайб, винтов и т. п.), которые изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или в собственных цехах предприятия по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.

Унификация и нормализация являются базой агрегирования, т. е. создания изделий путем их компоновки из ограниченного числа уни­фицированных элементов и конструкционной преемственности. Таким образом, в конструкции нового изделия используются уже освоенные в производстве детали и сборочные единицы.

Стандартизация — это установление норм и требований к физи­ческим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрика­тов, сырья и материалов. Эти нормы и требования оформляются в виде документов, называемых стандартами.

Обновление стандартов и технических условий должно происхо­дить оперативно. Все большую роль должна играть так называемая опережающая стандартизация, позволяющая конструкторам учитывать при проектировании перспективные требования к изделиям ближайше­го будущего.

Унификация и стандартизация технологического оснащения зак­лючается в целесообразном ограничении конструктивных разновидно­стей оснастки и ее частей целесообразным минимумом. Наиболее ши­рокое применение этого принципа заложено в использовании в мелкосерийном и единичном производстве универсально сборных при­способлений (УСП). УСП собираются из нормализованного комплек­та взаимозаменяемых деталей. Используя эти детали, можно собрать приспособление средней сложности, затратив меньше одной смены, в то время как длительность разработки специального приспособления и его изготовления в 50 раз больше. После того как отпала необходи­мость в использовании данного УСП, оно разбирается, и его состав­ные части могут быть применены для сборки других УСП.

Одной из форм стандартизации является типизация — сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции, конструкций машин, оборудования, приборов и дру­гих изделий, а также технологических процессов. Например, типиза­ция конструкции машин позволяет из большого количества определен­ных машин, узлов и агрегатов выбрать обладающие наилучшими эксплуатационными и экономическими качествами и на их базе орга­низовать специализированное массовое или крупносерийное производ­ство. Для типовых конструкций характерным является широкое при­менение стандартных и нормализованных агрегатов, узлов и деталей.

При выборе наилучшего варианта унификации оценка эффектив­ности может быть проведена по обобщенному коэффициенту унифика­ции и стандартизации:

где К_у — коэффициент унификации, равный отношению номенклату­ры унифицированных элементов в конструкции т_у, шт., ко всей номен­клатуре типоразмеров элементов в конструкции т. шт.; К_с — коэффи­циент стандартизации, определяемый отношением номенклатуры стандартизованных элементов в конструкции т_с, шт. к т, шт.

В среднем по машиностроению уровень унификации конструкций составляет 20 %. Использование в проектируемых изделиях до 70-80 % унифицированных и стандартных элементов конструкции сокращает цикл технической подготовки производства на 15-25 %.

Для создания новых конструкций изделий необходимо обеспечить максимально возможную производственную и эксплутационную тех­нологичность конструкций. Производственная технологичность кон­струкции — это степень соответствия конструкции изделия оптималь­ным производственно-технологическим условиям его изготовления при заданном объеме выпуска. Эксплуатационная технологичность конст­рукций проявляется в сокращении затрат времени и средств на техни­ческое обслуживание и ремонт изделий, зависящих от так называемой ремонтопригодности конструкции — ее приспособленности предупреж­дать, обнаруживать и устранять отказы и неисправности.

Повышение К_{у с} улучшает технологичность конструкции и при­водит к снижению себестоимости. При принятии решений о целесооб­разном уровне унификации одним из основных учитываемых факторов является объем выпуска по модели, на базе которой она проводится, и соотношение постоянных и переменных затрат. Себестоимость снижа­ется при увеличении объема выпуска элементов конструкции одного наименования, поскольку уменьшаются постоянные затраты, приходя­щиеся на единицу продукции, а в некоторых случаях, при более про­грессивной технологии, снижаются и переменные затраты.

3. Проведение многовариаитного сравнительного технико-эконо­мического анализа, в том числе и функционально-стоимостного (ФСА ). ФСА — это технико-экономический метод нахождения по специальной программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции путем исследования основных и вспомогательных функций объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономичных техни­ческих решений их осуществления.

Важнейший этап в методике ФСА — работа с функциями и их ана­лиз. Функция с позиции ФСА — это действие (воздействие), которое должен (может) выполнять анализируемый объект.

Анализируемыми объектами ФСА могут быть изделия, процессы, структуры, а также их составные части. Для реализации ФСА необхо­димо ответить на следующие вопросы:

1. Что представляет собой объект?

2. Какую точно функцию он выполняет?

3. Каковы фактические затраты на реализацию этой функции?

4. Каковы максимально допустимые затраты на реализацию этой функции?

5. Что другое может сделать «это» более экономичным?

6. Сколько «это» будет стоить?

Рассматривая ФСА как процесс совершенствования конкретного объекта, выделяют семь последовательных этапов выполнения работ: подготовительный, информационный, аналитический, творческий, ис­следовательский, рекомендательный, этап внедрения. Каждый из эта­пов в свою очередь состоит из работ и процедур, которые в совокуп­ности представлены в рабочем плане ФСА.

ФСА продолжает и развивает многие положения традиционного технико-экономического анализа, использует достижения ряда научных дисциплин, моделирования, теории принятия решений, теории систем, программирования и др. Главным в методике ФСА, определяющим его сущность, являются:

функциональный подход к объекту анализа; стоимостная оценка установленных функций; минимизация стоимости функций на основе коллективного поиска нового, более экономичного варианта осуществления каждой необхо­димой функции.

С помощью ФСА установлено, что только от 20 до 30 % стоимос­ти любой технической системы (станка, узла, техпроцесса) и органи­зационной системы идет на выполнение ее основных функций, связан­ных с удовлетворением потребностей. Примерно половина затрат на систему (объежт) идет на выполнение различных вспомогательных фун­кций, а 5-12 % стоимости объекта являются вообще не нужными, ибо не связаны ни с какими требуемыми функциями.

4. Автоматизация конструкторских и технологических работ, ис­пользование систем автоматизированного проектирования САПР и моделирование процессов СОИ Т. В суммарных затратах технической подготовки производства большой удельный вес занимают различные расчеты, вычисления, выполнение графической части проекта, часто носящие рутинный характер. Например, для подготовки производства легкового автомобиля нужно выполнить до 10 тыс. рабочих чертежей.

Для повышения производительности конструкторского и техноло­гического труда необходима их всеобщая компьютеризация, а также использование различных средств механизации и автоматизации, на­пример автоматических графопостроителей, шаблонов, приборов, пре­образующих ортогональные проекции в аксонометрические и перспек­тивные, эффективной копировально-множительной техники для размножения конструкторской и технологической документации и др.

Использование компьютеров ставит на более высокую ступень информационно-поисковое обслуживание конструкторов и техноло­гов, отбор необходимых информационных материалов, чертежей, стан­дартов, патентов, а также работы, связанные с хранением, учетом, поиском и размножением документации. В процессе создания и осво­ения новой техники они перестраивают существующую систему орга­низации, планирования, учета и отчетности по подготовке производ­ства на научной основе с применением современных математических методов.

Главная роль компьютеров в этих работах заключается в возмож­ности качественно нового подхода к вопросу оптимизации конструк­ций изделий и технологических процессов, основанного на многова­риантном решении задач в процессе проектирования.

Важное направление эффективности ТПП — создание и использо­вание автоматизированных систем АСТПП, являющихся подсистемой АСУП.

АСТПП состоит из функциональных систем, выделенных в соот­ветствии с задачами, решаемыми в процессе технологической подго­товки производства:

системы автоматизированного проектирования технологических процессов (САПРТП);

системы автоматизированного проектирования технологического оснащения (САПРТО);

системы автоматизированного проектирования производственных подразделений (САПРОП);

системы управления ТПП (АСУ ТПП).

5. Интеграция подготовки производства с маркетинговыми ис­следованиями. Производство новой продукции — наиболее рискован­ная область деятельности. Около 20 % новой продукции производ­ственного назначения и 40 % потребительских товаров-новинок, выведенных на рынок, терпят неудачу. В связи с этим особое значение должно быть уделено интеграции подготовки производства с маркетин­говыми исследованиями.

Маркетинговые исследования должны проводиться на всех стади­ях жизненного цикла продукции.

Основные функции маркетинга заключаются в координации науч­но-исследовательских и опытно-конструкторских работ, комплексном исследовании рынка сбыта, сервиса, формировании спроса и стимули­рования сбыта для достижения главной цели — завоевания возможно большей доли рынка и продления жизненного цикла продукции.

Потребность в усилении связи технической подготовки производ­ства с маркетинговыми исследованиями вызвана также необходимос­тью прогнозирования масштабов выпуска новой продукции в услови­ях рынка. При этом новизна продукции должна рассматриваться по отношению к новой потребности, к новому потребителю, к старому товару и к новому рынку.

От качественного и эффективного проведения маркетинговых ис­следований зависят конечные результаты ТПП, выражающиеся в про­должительности жизненного цикла продукции. Известно, что ошибка «ценой» в 1 %, допущенная в результатах проведенных НИР вызыва­ет лавинообразное нарастание потерь = 10 % в ТПП, 100 % — в про­изводстве и 1000 % — в эксплуатации.

Это обусловливает необходимость проведения после ТПП перед полномасштабным производством пробного маркетинга, в результате которого окончательно определяется положение товара на рынке и отношение к нему потребителя (см. рис. 8.2).

При переходе к выпуску новой продукции основные затраты при­ходятся не на научные исследования, которые занимают не более 10 % суммарных затрат, а на техническую подготовку производства и орга­низацию сбыта — от 70 до 90 %. Кроме того, стремление сократить сроки и затраты на ТПП не должны привести к созданию конструкций низкого качества. Иначе это требует многочисленных доработок в процессе освоения новой продукции и, как следствие, быстрого сня­тия такой продукции с производства. Хотя при производстве новых то­варов в краткосрочном периоде ухудшаются экономические показа­тели работы предприятия, поскольку увеличиваются издержки и нарушается ритмичность производства, в долгосрочном периоде суще­ствует прямая зависимость между финансовой устойчивостью предпри­ятия и его инновационной деятельностью.

8.8. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ОСВОЕНИЯ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Необходимым этапом подготовки производства является освоение новой продукции, представляющей собой совокупность разнообразных процессов и работ, в процессе которых осуществляются проверка и отработка конструкций и технологии до установленных технических требований, освоение новых форм организации производства. Во вре­мя освоения новой продукции достигаются плановые объемы производ­ства, намеченные экономические показатели и технико-экономические параметры выпускаемой продукции.

Период освоения новой продукции начинается с изготовления опытного образца и завершается серийным производством продукции.

Промышленное производство характеризуется большим разнооб­разием применяемых методов и этапов освоения новых видов продук­ции (рис. 8.8).

Каждому этапу освоения соответствует определенное содержание работ, зависящее от различных производственных и организационно- экономических условий на данном предприятии.

Выверка новой конструкции представляет собой совокупность работ по проверке, отладке и доводке конструкции изделия и техноло­гии ее изготовления с внесением необходимых уточнений и изменений в целях достижения требований, зафиксированных в технической до­кументации на изделие.

Наладка производства предусматривает переход от опытного про­изводства к серийному (массовому). Осуществляется внедрение разра­ботанных технологических процессов, форм организации производства и труда, проводится работа по стабилизации качества изготовления деталей и сборочных единиц.

В период достижения проектных экономических показателей вы­полняются работы, связанные с доведением норм расхода материаль­ных ресурсов, трудоемкости, себестоимости и других экономических показателей до проектного уровня за счет роста квалификации рабо­чих, повышения уровня оснащенности, снижения потерь от брака.

В процессе освоения выпуска новых видов продукции выделяют техническое, производственное и экономическое освоение.

Началом технического освоения считается получение производ­ственным подразделением технической документации и опытного образ­ца изделия одновременно с заданием приступить к его промышленному изготовлению, а окончанием — достижение технических параметров конструкции, определенных стандартом или техническими условиями.

Рис. 8.8. Периоды освоения промышленного производства новой продукции

Производственное освоение осуществляется в процессе наладки производства и завершается в условиях, когда все производственные звенья предприятия обеспечивают выполнение установленных объемов выпуска продукции при заданном качестве и необходимой устойчиво­сти производства. В период производственного освоения устраняются «узкие» места, рабочие в полной мере осваивают трудовые операции, стабилизируется загрузка оборудования и рабочей силы.

Экономическое освоение производства новой продукции предпо­лагает достижение основных проектных экономических показателей выпуска изделий. Как правило, затраты на производство первых из­делий в несколько раз превышают затраты на серийно выпускаемую продукцию. В последующем происходит резкое снижение этих затрат. Однако с течением времени темпы снижения замедляются и затем ста­новятся незначительными.

Наглядное представление о характере изменения расходов на раз­личных этапах создания новой техники дает график изменения затрат на стадиях подготовки производства и освоения новой продукции. Характер наращивания расходов, связанных с технической подготов­кой производства, отнесенных к одному изделию (участок OD), а так­же характер снижения себестоимости на стадии освоения (участок DE) показаны на рис. 8.9. Расходы на конструкторскую подготовку про­изводства Р_{к и п} до точки А растут постепенно, а затем происходит их более энергичное наращивание, связанное с большими объемами ра­бот на стадии технологической подготовки. Суммарные расходы на конструкторскую и технологическую подготовку производства Я. _t на одно изделие показаны в точке В. Организационная подготовка тре­бует увеличения затрат на материальное обеспечение нового производ­ства, связанное с закупкой специального оборудования, созданием заделов, перепланировку цехов, создание транспортных систем и т. д. Завершение этапа (точка D) характеризуется суммарными затратами на подготовку производства Р_{т л} .

В случае полного и высококачественного проведения технической подготовки производства освоение начинается (точка D) с относитель­но невысокой начальной себестоимости осваиваемой продукции S. Снижение себестоимости идет по пологой кривой К_ж, и плановая себе­стоимость (точка Е) достигается относительно быстро. Период освое­ния пропорционален отрезку DE.

При неправильно организованной и спланированной подготовке производства имеет место преждевременное начало освоения (точка С), если подготовка еще полностью не завершена, оснащение и оборудо­вание не готовы, а конструкторская подготовка выполнена на недо­статочно высоком уровне. В результате начальная себестоимость S' оказывается выше S. Кроме того, наблюдаются резкие колебания се­бестоимости, соответствующие внесению конструкторских изменений. Кривая освоения характеризуется линией К' Плановая себестоимость в этом случае достигается не в точке D, а позже. Период освоения растягивается. Он пропорционален отрезку CF.

Тенденция снижения себестоимости при освоении производства новой продукции носит, как правило, устойчивый характер, причем объем выпуска является важнейшим фактором ее снижения.

Факторами, определяющими время освоения, являются новизна и сложность изделия, степень обработки технической документации, уровень оснащения, социально-психологический уровень коллектива и т. д. Задача состоит в том, чтобы учесть влияние этих факторов на длительность периода освоения и обеспечить создание необходимых условий по его сокращению.

Существуют две основные формы перехода на выпуск изделий: с остановкой и без остановки производства. В каждой из этих форм вы­деляются последовательный, параллельный и параллельно-последовательный методы. На выбор метода перехода влияют следующие фак­торы:

♦ технический уровень осваиваемой продукции, ее отличие от сни­маемой с производства;

Рис. 8.9. График изменения затрат на стадиях подготовки производства и освоения новой продукции

• организационно-технические условия производства: наличие ре­зервных производственных мощностей и площадей, использование стан­дартных решений в Проектных работах;

• организация и планирование технической подготовки производ­ства.

Последовательный метод перехода характеризуется тем, что про­изводство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства.

Выделяют прерывно-последовательный и непрерывно-последова­тельный варианты этого метода. При прерывно-последовательном ме­тоде после прекращения выпуска старого изделия С на тех же произ­водственных площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу технологического оборудования и транспортных средств, а по их завершении начинается освоение производства нового изделия Н (рис. 8. 10, а). Продолжительность этих работ и определяет величи­ну времени остановки производства — ∆T", в течение которого отсут­ствует выпуск как новых, так и старых изделий. Это самый неэффек­тивный вариант перехода, так как потери в суммарном выпуске продукции здесь самые высокие. Их долго не удается компенсировать, что не позволяет использовать прерывно-последовательный метод в практике освоения новых изделий.

Непрерывно-последовательный вариант последовательного метода характеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сра­зу же после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства, т. е. ∆T= 0 (рис. 8. 10, б). Хотя при этом варианте и возникают потери

в суммарном выпуске изделий, но они могут быть сведены к минимуму за счет высоких темпов нарастания выпуска осваиваемого изделия. Здесь требуется высокая степень законченности работ по технологичес­кой подготовке производства нового изделия к началу его освоения.

Параллельный метод перехода характеризуется тем, что одновремен­но с сокращением объемов производства старой продукции происходит нарастание выпуска новой. Продолжительность времени совмещения выпуска снимаемой с производства продукции и вновь осваиваемой мо­жет быть различной. Этот метод наиболее часто применяется в машино­строении как в массовом, так и в серийном производстве.

Основное его преимущество по сравнению с последовательным методом состоит в том, что удается значительно сократить потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия. Приме­няются разнообразные варианты параллельного метода, различающи­еся величинами отрезка ДГ, в течение которого совмещается выпуск старого и нового изделия, темпом нарастания выпуска нового и свер­тывания старого изделия, количеством дополнительных производствен­ных площадей, оборудования. Один из вариантов параллельного ме­тода характеризуется тем, что суммарный выпуск изделий остается неизменным (рис. 8.11, в), во всяком случае не уменьшается (линия СН на рис. 8.11 характеризует суммарный выпуск продукции). Это пред­почтительный вариант, поскольку он позволяет предприятию сохранить за период освоения равномерный выпуск продукции. Этот вариант требует, как правило, дополнительных производственных рабочих, так как трудоемкость осваиваемых изделий выше, чем снимаемых с про­изводства, а также увеличения производственной мощности предприя­тия. Он широко применяется в условиях массового производства, осо­бенно при реконструкции предприятия. Если же компенсировать повышенную трудоемкость невозможно, дополнительных мощностей нет, предпочтительнее вариант параллельного метода, при котором суммарный выпуск продукции несколько снижается в период освоения нового изделия (рис. 8.11, б). При высоком уровне унификации заме­няемого и осваиваемого изделий во многих случаях вообще удается из­бежать снижения суммарного выпуска.

В условиях массового производства широко применяются парал­лельно-поэтапный вариант параллельного метода. Процесс обновле­ния выпускаемой продукции выполняется в несколько этапов, в ходе которых осваивается выпуск так называемых переходных моделей П, отличающихся от предшествующей модели конструкций отдельных узлов и агрегатов. На каждом из этапов происходит обновление не конечной продукции предприятия, а только отдельных ее составных элементов (рис. 8.12). Преимущество этого варианта в том, что благо­даря ему удается избежать коренной реконструкции предприятия, обес­печить на каждом из этапов равномерный выпуск продукции, снизить затраты на освоение производства. Однако процесс обновления выпус­каемых изделий при этом растягивается, что может привести к преж­девременному моральному старению новой техники.

При параллельно-последовательном методе перехода (рис. 8.13) на предприятии создаются дополнительные мощности, на которых начина­ется освоение нового изделия. Отрабатываются технологические процес­сы, проводится квалификационная подготовка персонала, организует­ся выпуск первых партий новой продукции. В этот начальный период освоения в основном производстве продолжается выпуск изделий, под­лежащих замене. После завершения начального периода освоения про­исходит кратковременная остановка как в основном производстве, так

Недостатком этого метода являются очевидные потери в суммарном выпуске продукции за время остановки производства и в начале последующего периода осво­ения нового изделия в цехах. Кроме того, требуются дополнительные площади для организации временных участков. Однако проведение на­чального этапа освоения на дополнительных участках позволяет обес­печить высокие темпы нарастания выпуска нового изделия.

Задания для самостоятельной работы

]. Укажите цели технической подготовки производства новой продукции для предприятий, работающих в условиях рынка.

2. Назовите этапы научно-технической подготовки производства на пред­приятиях машиностроения.

3. Расскажите о стадиях конструкторской подготовки производства.

4. В чем различие стадий технологической подготовки для различных ти­пов производства?

5. Какими показателями оценивается выбор вариантов технологии и как они рассчитываются?

6. Какие параметры устанавливают и определяют функциональные под­разделения предприятия на этапе оргаиизационно-зкономической подготовки производства?

7. Что означает эргономика и где учитываются ее требования и показатели?

8. Объясните основные направления ускорения ТПП.

9. Охарактеризуйте периоды освоения промышленного производства но­вой продукции.

10. Проанализируйте изменение затрат на различных стадиях подготовки производства и освоения новой продукции на конкретном примере.

11. Какие вы знаете методы перехода на выпуск новых видов продукции? В чем их преимущество и недостатки? Какие факторы оказывают влияние на выбор метода?

Тесты

1. На какие две части можно разделить подготовку производства?

а) на цикл научных исследований и техническую подготовку производства;

б) на проектно-конструкторскую и техническую подготовку производства;

в) на цикл научных исследований и технологическую подготовку произ­водства;

г) на гсроектно-конструкторскую и организационно-материальную подго­товку производства.

2. Подготовка производства — это:

а) научные исследования и разработки, связанные с теоретическим обо­снованием основных закономерностей технического прогресса;

б) деятельность коллективов по разработке и реализации в производстве инноваций;

в) деятельность коллективов по реализации фундаментальных и поиско­вых научных исследований в производстве;

г) деятельность коллективов по перевооружению и реконструкции пред­приятий.

3. Дать понятие технической подготовки производства.

(Варианты ответа см. к гесту 2.)

4. Что является содержанием научно-исследовательской стадии подготовки производства?

(Варианты ответа см. к тесту 2.)

5. Что не включает техническая подготовка производства?

а) бизиес-планировакие продукта;

б) организацию и планирование работ по технической подготовке произ­водства изделий;

в) создание и внедрение новых и совершенствование ранее освоенных видов продукции;

г) проектирование и внедрение новых и совершенствование действующих технологических процессов.

6. Какой этап не включается в техническую подготовку производства?

а) проектно-конструкторский;

б) технологический;

в) организационно-экономический;

г) социологический.

7. Перечислить все этапы работ проектпо-конструкторской подготовки производства:

а) техническое задание, технические требования, зскизный проект, опыт­ный образец, рабочая документация;

б) техническое задание, технические решения, рабочая документация, опытный образец, установочная серия, приемочные испытания;

в) техническое задание, техническое предложение, эскизный проект, тех­нический проект, рабочая документация;

г) техническое задание, технические условия, эскизный проект, приемоч­ные испытания.

8. Содержанием проектао-кокструкторской подготовки производства яв­ляется:

а) выбор заготовок, разработка межцехового маршрута движения деталей, проектирование средств механизации и автоматизации, разработка технологи­ческого оснащения производства;

б) проектирование новой продукции и модернизация ранее производившей­ся, разработка проекта реконструкции и перевооружения предприятия;

в) обеспечение нужным составом оборудования и инструмента, подготов­ка кадров, проектирование организации и обслуживания рабочих мест, расчет нормативов;

г) проектирование организации и обслуживания рабочих мест.

9. Что является содержанием технологической подготовки производства?

(Варианты ответа см. к тесту 8.)

10. Что является содержанием организационно-экономической подготовки производства?

(Варианты ответа см. к тесту 8.)

1). Техническое предложение проектно-конструкторской подготовки про­изводства содержит:

а) окончательные технические решения, которые дают полное представ­ление об устройстве проектируемого изделия и исходные данные для разра­ботки рабочей документации;

б) технические и технико-экономические данные о целесообразности раз­работки изделия, а также различные варианты возможных решений;

в) принципиальные конструктивные решения, которые дают общее пред­ставление об устройстве и принципе работы изделия, а также содержат дан­ные, определяющие назначение, параметры и габаритные размеры изделия;

г) чертежи всех деталей сборочных единиц; схемы сборочных единиц, комплектов; спецификации, технические условия; документы, регламентирую­щие условия эксплуатации и ремонта машин.

2. Что содержит эскизный проект?

(Варианты ответа см. к тесту 11.)

2. Что содержит технический проект?

(Варианты ответа см. к тесту П.)

2. Что содержит конструкторская рабочая документация?

(Варианты ответа см. к тесту 11.)

2. Процесс отработки конструкции новой техники и оформления докумен­тации установившегося серийного или массового производства завершается:

а) изготовлением и испытанием опытного образца;

б) сдачей опытного образца приемочной комиссии;

в) изготовлением и испытанием установочной серии;

г) сдачей установочной серии приемочной комиссии.

2. К целям эргономики относятся:

а) комфорт, качество, непрерывность;

б) безопасность, гибкость, качество;

в) эффективность, непрерывность, гибкость;

г) безопасность, эффективность, комфорт.

2. Какие показатели входят в состав эргономики?

а) психофизиологические, технические, гигиенические, физиологические, экономические;

б) гигиенические, психологические, экономические, технические, соци­альные;

в) психологические, экономические, социальные, физиологические, ант­ропометрические;

г) антропометрические, психофизиологические, психологические, физио­логические, гигиенические.

2. Какая технология разрабатывается в индивидуальном и мелкосерийном производствах?

а) маршрутная;

б) маршрутная, затем пооперационная;

в) индивидуальная, затем маршрутная;

г) индивидуальная.

2. Какая технология разрабатывается в серийном и массовом производствах?

(Варианты ответа см. к гесту 18.)

2. Что представляет собой маршрутная технология?

а) последовательность выполнения основных операций и закрепление их в цехах за определенными группами оборудования;

б) последовательность выполнения основных и вспомогательных опера­ций и определение штучного времени;

в) последовательность выполнения основных, вспомогательных, конт­рольных и транспортных операций;

г) последовательность выполнения основных операций и разработка ти­повых процессов.

2. Что является основным критерием при выборе технологии изготовления новых изделий?

а) прибыль;

б) выручка от реализации;

в) полная себестоимость;

г) технологическая себестоимость.

2. Под технологической себестоимостью понимается сумма:

а) издержек на производство и реализацию новой продукции;

б) издержек, непосредственно связанных с данным технологическим про­цессом;

в) издержек на производство новой продукции;

г) переменных издержек, непосредственно связанных с данным техноло­гическим процессом.

23. Технологическая себестоимость С определяется по формуле;

где а — удельные переменные издержки; в — постоянные издержки; П — годо­вой выпуск продукции.

24.Критическая программ П₍ определяется по формуле

где 6 — постоянные издержки, не зависящие от варианта технологии; b_r b_z — постоянные издержки первого и второго вариантов технологий соответствен­но; а1 а2 — удельные переменные издержки первого и второго вариантов соот­ветственно.

25.Что понимается под критической программой?

а) объем выпуска продукции, при котором себестоимость и выручка равны;

б) объем выпуска продукции, при котором у двух вариантов технологи­ческого процесса прибыль равна нулю;

в) объем выпуска продукции, при котором два варианта технологическо­го процесса одинаково эффективны;

г) объем выпуска продукции, при котором постоянные и переменные из­держки равлы.

26.Какие детали, входящие в конструкцию новой машины, приняты за ус­ловные?

а) унифицированные;

б) нормализованные;

в) покупные;

г) оригинальные.

27Какого метода перехода на выпуск новых изделий не существует?

а) последовательно-поэтапного;

б) непрерывно-последовательного;

в) параллельно-поэтапного;

г) параллельного;

д) параллельно-последовательного.

28.При последовательном методе перехода на выпуск новых изделий:

а) одновременно с сокращением объемов производства старой продукции происходит нарастание выпуска новой;

б) производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска старой;

в) проведение начального этапа освоения осуществляется на дополнитель­ных участках, после кратковременной остановки в цехах основного производ­ства организуется производство новой продукции;

г) на каждом из этапов происходит обновление отдельных составных эле­ментов продукции.

29.Охарактеризовать параллельный метод перехода на выпуск новых из­делий.

(Варианты ответа см. к тесту 28.)

30.Охарактеризовать параллельно-поэтапный метод перехода на выпуск новых изделий.

(Варианты ответа см. к тесту 28.)

31.Охарактеризовать параллельно-последовательный метод перехода на выпуск новых изделий.

(Варианты ответа см. к тесту 28.)

32.Трудоемкость проектирования вновь создаваемой продукции Т опреде­ляется по формуле:

где t — трудоемкость проектирования в нормо-часах иа одну условную едини­цу продукции; к— коэффициент, учитывающий степень сложности конструк­ции; к_п — коэффициент, учитывающий степень новизны изделия; к_а — коэффи­циент приведения деталей, входящих в конструкцию, к оригинальным деталям; П_y — количество условных деталей.

33.Что ликвидирует барьер между конструированием, разработкой техно­логии н изготовлением новой техники?

а) функциональный подход к проектированию;

б) интеграция конструкторско-технологических решений;

в) типизация технологических процессов;

г)применение унифицированных деталей и сборочных единиц

Задача 8.1. Определить трудоемкость и срок проектирования машины, которая по степени новизны относится к принципиально новым машинам, а по степени сложности конструкции — к группе Г, Машина включает 750 ориги­нальных деталей, 100 — унифицированных, 150 — нормализованных и 50 — заимствованных. Трудоемкость проектирования на одну условную деталь рав­на 9,7 н/ч. Численность проектировщиков, работающих в одну смену с коэф­фициентом выполнения норм 1,1, — 3 человека.

Задача 8.2. Определить, при каком объеме производства продукции пер­вый вариант технологии эффективнее второго. Сравнительные показатели по двум технологиям приведены в табл. 8.1.

Задача 8.3. Рассчитайте трудоемкость отдельных этапов конструкторской подготовки и составьте календарный график с учетом того, что работа должна быть закончена в 4 месяца. Количество исполнителей принять самостоятельно. Исходные данные приведены в табл. 8.2.

Задача-ситуация 8.4. Выбрать оптимальный вариант технологического про­цесса фотолитографии с годовым объемом производства 2500 шт. Исходные данные приведены в табл. 8.3.

Для решения ситуации построить граф выбора оптимального варианта тех­нологии. Построить к проанализировать графики сопоставления вариантов тех­нологического процесса по каждой операции.

Задача-ситуация 8.5. Выбрать оптимальный вариант технологического про­цесса изготовления тонкопленочных микросхем в количестве 100 ООО шт. за год на основе данных табл. 8.4.

Для решения ситуации заполнить матрицу с рассчитанными технологичес­кими себестоимостями выполнения операций для различных состояний.

Задача-ситуация 8.6. На производстве осваивается изделие А2 вместо снимаемого А1. Достигнутый предприятием выпуск изделия А! — 500 шт. в месяц. Проектный выпуск изделия А2 — 600 шт. в месяц. На предприятии име­ются резервные участки, позволяющие начать выпуск изделия А2 одновременно с сокращением выпуска изделия А1, при этом возможно свести время краткос­рочной остановки производства до 0,5 месяца. Изготовление единицы изделия

А1 приносит предприятию прибыль в размере 160 тыс. ден. ед., изделия А2 — 200 тыс. ден. ед.

Оценить экономическую целесообразность использования параллельного либо параллельно-последовательного метода освоения нового вида продукции. Исходные данные по вариантам приведены в табл. 8.5.

Для оценки ситуации построить графики перехода для каждого из мето­дов, по которым определить срок достижения проектного выпуска изделия А2. Определить экономический эффект от выгодного перехода.

Задача-ситуация 8.7. На предприятии планируется освоение нового изде­лия А2 взамен снимаемого с производства изделия AI. Достигнутый месячный объем выпуска изделия А1 — 1750 шт./мес., проектный выпуск изделия А2 — 2250 шт./мес. Изготовление единицы изделия А2 принесет предприятию при­быль 86 тыс, р., а изделия А1 — 70 тыс. р. прибыли.

Рассмотреть два возможных варианта перехода на выпуск новых изде­лий: параллельный и непрерывно-последовательный.

Исходные данные по вариантам приведены в табл. 8.6. Построить графики перехода для каждого варианта, определить экономичный метод перехода для предприятия.

Задача 8.8. Рассчитать параметры сетевого графика непосредственно на графике и табличным методом.

Глава 9 организация инструментального хозяйства

9.1. Состав, задачи и структура организация управления инструментальным хозяйством

Современные промышленные предприятия характеризуются значи­тельным удельным весом механического труда. На них используется множество различных видов инструмента и технологическом оснаст­ки¹, число наименований которых на крупных машиностроительных предприятиях доходит до нескольких десятков тысяч. Запас инструмен­та в денежном выражении может составлять до 40 % от общей суммы оборотных средств. Поэтому работа цехов, участков и рабочих мест зависит от своевременного обеспечения их различным инструментом. От качества и стойкости применяемого инструмента зависят использо­вание материальных ресурсов, производительность труда, себестои­мость продукции и другие показатели.

Инструментальное хозяйство — это совокупность общезаводс­ких и цеховых подразделений предприятия (отделов, групп, цехов, уча­стков), занятых определением потребности, приобретением, проекти­рованием, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента к оснастки, ее учетом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническим надзором.

Инструментальное хозяйство предприятия состоит из следующих подразделений:

1) инструментальный отдел — занимается определением потреб­ности в инструменте, устанавливает нормы его износа, расхода и за-

паса, составляет график производства инструмента, организует его ре­монт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руко­водит всеми инструментальными службами;

2. инструментальный цех — осуществляет изготовление (при не­обходимости ремонт и восстановление) инструмента;

3. центральный инструментальный склад (ЦИС) — осуществля­ет прием, хранение, подготовку и выдачу инструмента в инструмен­тально-раздаточные кладовые;

4. цеховые ни струм ентал ъио-раздапзочные кладовые (ИРК) — по­лучают инструмент из ЦИСа, осуществляют его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку и ремонт;

5. база восстановления инструмента — занимается сортировкой и восстановлением инструмента;

6. ремонтные отделения (базы, участки) в цехах;

7. заточные отделения в цехах.

Основными задачами инструментального хозяйства являются:

своевременное снабжение участков и рабочих мест необходимым инструментом;

своевременный ремонт, восстановление и заточка инструмента;

повышение качества инструмента и его рациональная эксплуатация;

снижение затрат на приобретение, изготовление, хранение и эксп­луатацию инструмента.

На предприятиях используются следующие формы организации инструментального хозяйства:

• централизованная;

• децентрализованная;

• смешанная.

При централизованной форме создается инструментальный отдел предприятия, который руководит всеми инструментальными службами предприятия. В его состав входит инструментальный цех, изготавли­вающий инструмент для всех подразделений предприятия. При децен­трализованной форме каждый цех предприятия самостоятельно обес­печивает свое производство необходимым инструментом. При смешанной форме организации происходит перераспределение работ между подразделениями инструментального хозяйства; изготовление инструмента осуществляет инструментальный цех, его хранение и рас­пределение — ЦИС, а ремонт и восстановление — цехи основного и вспомогательного производства.

Структура и функции органов управления инструментальным хо­зяйством определяются типом, характером и масштабом производства. Типовая структура управления инструментальным хозяйством крупно­го машиностроительного предприятия приведена на рис. 9.1.

Структура органов управления инструментальным хозяйством на средних и малых предприятиях имеет существенные различия. Во-пер­вых, сокращается количество подразделений с соответствующим рас­ширением функции каждого подразделения. Во-вторых, происходит передача некоторых функций другим подразделениям предприятия — отделу главного технолога, отделу снабжения, аппарату инструмен­тального цеха и т. п. Органы управления инструментальным хозяйством в зависимости от численности работающих в инструментальном хозяй­стве приведены в табл. 9.1.

9.2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ИНДЕКСАЦИЯ ИНСТРУМЕНТА

Весь инструмент на предприятии классифицируется на определен­ные группы по следующим характерным признакам: по назначению:

рабочий (осуществляется производственный процесс); вспомогательный (связан с обслуживанием рабочих мест); измерительный (служит для определения свойств и размеров про­дукции);

приспособления — устройства для закрепления продукции на ра­бочем месте;

по характеру использования:

специальный (используется на конкретной операции только для определенных изделий);

нормальный (для определенных работ независимо от вида изделий (обычно изготавливается на специальных заводах);

по виду обработки (операции):

литейный, кузнечный, станочный (механическая обработка), сбо­рочный и т. п.;

по виду оборудовать, на котором применяется инструмент: токарный, сверлийный, фрезерный и т. д.; по десятичной системе:

весь инструмент разбирается на 10 групп, группа — на 10 под­групп, подгруппа — на 10 видов, каждый вид — на 10 разновиднос­тей и т. д. При этом первая цифра обозначает класс инструмента, вто­рая — подкласс, третья — группу и т. д.

Индексация состоит в присвоении каждому типоразмеру инстру­мента условного обозначения — шифра, образуемого по специальной системе, соответствующей принятой классификации.

Пример классификации инструмента по десятичной системе при­веден в табл. 9.2.

Как видно из табл. 9.2, совмещенному двойному штампу для вырубки статорных листов электродвигателя присвоен индекс 517-34- 06. (Последние две цифры указывают порядковый номер штампа в ре­гистрационном журнале.)

Такая классификация способствует рациональной организации уче­та и обращения инструмента, упрощает систему планирования, комплек­тования, хранения и выдачи инструмента на рабочие места, облегчает работу по стандартизации его производства, ремонта и восстановления.

9.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ИНСТРУМЕНТЕ

Общая потребность в инструменте определяется исходя из его рас­хода, необходимого для планового выпуска продукции и изменения оборотного фонда инструмента:

где И_о — общая потребность в инструменте на плановый период (год), шт.; Р — расход инструмента на плановую программу выпуска продукции, шт.; O_i( — норматив оборотного фонда инструмента, т. е. нор­мативная величина запаса инструмента на конец планового периода, шт.; О_ф — фактическое наличие оборотного фонда инструмента, т. е. фактическая величина запаса на начало планового периода, шт.

Планирование потребности в инструменте начинается с выявления его номенклатуры, необходимой для выполнения заданной производ­ственной программы.

Номенклатура специального инструмента устанавливается по кар­там технологических процессов, универсального инструмента в серийном и массовом производстве — по картам применяемости инструмента, а в единичном и мелкосерийном — по картам типового оснащения инструмен­том рабочих мест. В этих картах указывается процент применения каж­дого ввда инструмента, т. е. удельный вес машинного времени обработ­ки данным видом инструмента в общем машинном времени работы станка.

Расчет расхода инструмента. В практике предприятий применяют­ся статистические и нормативные методы расчета.

При первом методе расход инструмента на плановый год опреде­ляется сначала суммарно в денежном выражении на 1000 р. валовой продукции. Для этого по данным бухгалтерского учета определяется фактический расход инструмента, приходящийся на 1000 р. валовой продукции (или на 1000 ч работы оборудования) по отчетным данным за прошлый период (год).

Умножение этого расхода на валовую продукцию в плановом пе­риоде даст расход инструмента (в рублях), который обязательно должен быть откорректирован с учетом организационно-технических меропри­ятий, намеченных по сокращению расхода инструмента в плановом году:

где Р_р — расход инструмента на плановый год, р.; Н_ф — фактический расход инструмента на 1000 р. продукции за отчетный год, p.; N— плановый объем валовой продукции, р.; К. — коэффициент, учиты­вающий снижение расхода инструмента в плановом году в результа­те внедрения организационно-технических мероприятий.

Аналогично определяется расход инструмента в плановом перио­де (в рублях) по фактическому расходу инструмента, приходящегося в отчетном периоде на 1000 ч работы оборудования:

где Н_ч — фактический расход инструмента на 1000 ч работы оборудо­вания за отчетный год, ч; Ф_ч — действительный фонд времени обору­дования в плановом периоде, ч.

Расход инструмента в натуральном выражении по каждому виду или типоразмеру определяется делением расхода в денежном выраже­нии на среднюю себестоимость (цену) единицы данного вида инстру­мента С_л: Р = Р_р / С_л. Разбивка инструмента по группам, подгруппам и т. д. производится по их удельному весу в общем расходе, определя­емому по отчетным данным предприятия.

Расход инструмента в натуральном выражении на весь выпуск валовой продукции в плановом периоде может быть определен по каж­дому виду и типоразмеру по актам убыли инструмента на 1000 р. ва­ловой продукции в отчетном году:

где Н_у —- фактический расход инструмента на 1000 р. продукции за отчетный период (по актам убыли инструмента по каждому типораз­меру), шт.

Статистический метод из-за его неточности может дать значитель­ные погрешности, поэтому применяется он в единичном и мелкосерий­ном производстве, во вспомогательных цехах, а также для расчета инструмента, по которому трудно установить сроки службы (слесарно- сборочный, мерительный и т. п.).

Наиболее точны нормативные методы расчета по нормам инстру­мента и по нормам расхода инструмента.

Под нормой инструмента понимается количество инструмента, которое должно одновременно находиться на соответствующем рабо­чем месте в течение всего планового периода. Расход инструмента на плановый год определяется по формуле

где Н_рм — норма инструмента, шт.; РМ = 1, ..., s — число рабочих мест, одновременно применяющих данный инструмент; Т — стойкость инструмента, т. е. срок его службы до полного износа, мес.

По данному методу рассчитывается расход инструмента долговре­менного пользования (несколько месяцев, год). Выдается он рабочему по инструментальным книжкам и находится у него до полного износа инструмента (универсальный, кузнечный, литейный, универсальный ре­жущий, мерительный, вспомогательный и др.).

Под нормой расхода инструмента понимается количество инст­румента данного типоразмера, расходуемого (изнашиваемого) при об­работке одной детали или изделия. Для удобства расчета ее определя­ют на 100 или 1000 деталей (изделий).

Норма расхода инструмента (режущего и абразивного) Н_р в массо­вом и серийном производстве на 1000 деталей определяется по формуле

где t — машинное время обработки данным инструментом одной де­тали или изделия, мин; K— коэффициент случайной убыли инструмен­та; T— время работы инструмента до полного износа, ч.

Машинное время обработки рассчитывается по формуле где t — машинное время обработки данным инструментом по к-й опе-

рации детали (изделия) данного наименования, мин; к = 1,т—число операций, для выполнения которых применяется данный инструмент по детали (изделия) данного наименования.

Формула расчета коэффициента случайной убыли инструмента имеет вид

где Р — величина, характеризующая случайную убыль инструмента в процентах, определяется по статистическим данным (Р_? составляет от 5 до 10 %).

Время работы до полного износа определяется по формул

где L — величина рабочей части инструмента, на которую допускает­ся стачивание, мм; I — величина стачивания за одну заточку, мм; t — время работы инструмента между двумя заточками, ч.

Расход инструмента Р на программу можно рассчитать следующим образом:

или по формуле

где Н — норма расхода инструмента на 1000 деталей (изделий) i-го наименования, шт..; N. — количество деталей (изделий) i-го наимено­вания, подлежащих обработке в плановом периоде, шт.; i=1,..., т — число наименований деталей (изделий), обрабатываемых данным ин­струментом; n — количество инструмента данного типоразмера, од­новременно задействованного на обработке детали i-го наименования.

Расход штампов на программу находится по формуле

где Д_ш — план производства штампуемых деталей; У_ш — число уда­ров при штамповке детали; У_д — число ударов при штамповке до пол­ного износа; П_д — число допустимых переточек или ремонтов матриц до полного износа.

Расход мерительного инструмента устанавливается по формуле

где Д_м — детали, подлежащие промерам, шт.; Ч, — число измерений на деталь; К_к — коэффициент выборочного контроля; Н_м — норма из­носа мерительного инструмента, которая представляет собой число промеров до его полного износа.

В единичном и мелкосерийном производстве, где нельзя заранее установить наименование и количество деталей, подлежащих изготов­лению данным инструментом, нормы расхода инструмента рассчиты­ваются укрупненным методом, позволяющим значительно упростить технику расчетов и сохранить требуемую точность. Расчет в этом слу­чае предусматривает предварительную группировку оборудования и производится для группы однотипного инструмента на определенные объемы работы (например, на 1000 станко-часов) данной группы тех­нологического оборудования:

где — норма расхода данной группы режущего инструмента на 1000 ч работы оборудования, шт.; К_м — коэффициент машинного вре­мени, характеризующий отношение машинного времени к штучному для данной группы оборудования (в единичном производстве он равен 0,4-0,6, в мелкосерийном — 0,75); К_п — коэффициент применяемости данного инструмента, который зависит от вида инструмента, характе­ристики металлорежущего станка и типа производства. Рассчитыва­ется по каждому изделию и для каждого типоразмера инструмента и заносится в «Карту применяемости инструмента».

Расход данного инструмента в единичном и мелкосерийном про­изводстве будет равен:

где t— количество станко-часов работы данной группы оборудова­ния в плановом периоде.

Каждое предприятие обязано вести систематический контроль за состоянием норм, своевременно осуществлять их корректировки, рас­полагать справочными таблицами соответствующих коэффициентов, учитывающими особенности конкретного производства.

Расчет оборотного фонда инструмента. Для бесперебойного пи­тания цехов и рабочих мест инструментом определяется величина их запасов — оборотный фонд.

Оборотный фонд инструмента в целом по предприятию О_п скла­дывается из запасов инструмента на ЦИСе и оборотных фондов цехов

Оборотный фонд инструмента цеха О_ц состоит из запасов в ИРК, инструмента, находящегося на рабочих местах И , в заточке И и ремонте И_р:

Количество инструмента, находящегося в ремонте или заточке определяется по формуле

где t— продолжительность заточки (ремонта) инструмента, ч; t_n . — периодичность под носки инструмента, ч; И_о — количество одновре­менно работающего инструмента, шт.

Количество инструмента в инструментально-раздаточных кладо­вых И_ирК таково:

где N_a — среднесуточный расход инструмента, шт.; t_{f t} — периодич­ность поставки инструмента из центрального инструментального скла­да в инструментально-раздаточные кладовые; К_з — коэффициент стра­хового запаса инструмента в ИРК.

Количество инструмента на рабочих местах И_{р м} при его периоди­ческой доставке по графику:

где t _t — периодичность подноски инструмента к рабочим местам, ч; t _с — периодичность съема инструмента со станка, ч; И_о — количе­ство одновременно работающего инструмента на всех рабочих местах, шт.; РМ — число рабочих мест, на которых одновременно применяет­ся данный инструмент; — коэффициент страхового запаса инстру­мента на рабочих местах.

При планировании пополнения запасов инструмента на ЦИСе ис­пользуются две системы: максимум-минимум и на заказ.

Система максимум-минимум. В соответствии с этой системой ус­танавливаются три уровня запасов: максимальный, минимальный и точка заказа.

Под минимальным уровнем запасов инструмента Z_min понимается такой запас, ниже которого он не должен сокращаться, так как воз­никнут перебои в снабжении цехов и произойдет остановка производ­ства. Поэтому минимальный запас соответствует величине страхово­го (резервного) запаса, создаваемого на случай нарушения сроков и объема поставок инструмента. Он определяется по формуле

где Н_д — среднедневной расход инструмента данного типоразмера по предприятию в целом, шт.; В_ср — число дней срочного изготовления или приобретения очередной партии инструмента.

Максимальный запас Z_max — такое количество инструмента, выше которого он не должен создаваться, так как это приведет к сверхнор­мативному запасу оборотных средств, сокращению их оборачиваемо­сти, снижению рентабельности. Величина максимального запаса уста­навливается при фиксированной периодичности пополнения запаса В _ _s и определяется по формуле

где П — величина партии заказа (изготовления) инструмента, шт., т. е. переходящий запас инструмента на ЦИСе, изменяемый от максималь­ной величины в момент получения очередной поставки партии до Z_miD.

При снижении запаса до определенной величины необходимо вы­дать заказ на изготовление очередной партии инструмента в инстру­ментальном цехе на получение его со стороны.

Точка заказа Z_{r s} — величина запаса, при достижении которой выдается заказ на очередную партию инструмента. Она должна быть выше минимального (резервного) запаса ЦИСа на величину, за время расхода которой можно изготовить или поставить партию инструмен­та. Согласно графику (рис. 9.2) точка заказа определяется как

где В_и — время от момента выдачи заказа до поступления очередной партии инструмента на ЦИСе.

Величина В_м равна нормальному сроку изготовления (приобрете­ния) инструмента плюс время на оформление заказа. При снижении запаса на ЦИСе до точки заказа из ЦИСа подаются заявки в инстру­ментальный отдел предприятия

Точка заказа зависит как от цикла выполнения заказа поставщи­ком или инструментальным цехом предприятия B_if) так и от средней скорости расхода инструмента а (см. рис. 9.2).

Если расход инструмента больше, т. е. а' > а, то очередная партия поставки будет получена с опозданием и придется использовать часть страхового запаса. А если а" < а, т. е. расход инструмента меньше, то очередная партия поставки будет получена раньше достижения Z_mi]l и запас в момент поставки превысит Z

Планирование по системе максимум-минимум организуется для инструмента, расходуемого в больших количествах, в остальных слу­чаях используется система планирования на заказ.

Система планирования на заказ. Она предполагает установление лимита (количества) расхода инструмента за месяц (квартал) по каж­дому типоразмеру инструмента для всех цехов предприятия. Выдача инструмента цехам производится только в пределах установленного ли­мита по лимитным картам. Аналогичная карта выдается ЦИС. Для по­лучения инструмента цех предъявляет в ЦИС лимитную карту, в кото­рой кладовщик ЦИС отмечает дату выдачи, количество выданного инструмента, остаток лимита и расписывается. По истечении месяца лимитная карта сдается в бухгалтерию для списания инструмента. Если лимит использован не полностью, в новой лимитной карте указывает­ся его остаток. Такая система дает возможность осуществлять жест­кий контроль за расходом инструмента и сократить количество доку­ментации по оформлению отпуска инструмента.

Нормирование расходов и определение запасов инструмента явля­ются основой для расчета потребности в инструменте и разработки пла­нов ее покрытия. Расчеты могут быть представлены в форме табл. 9.3.

Особенностью планирования производственного задания инстру­ментальным цехам является резервирование 10-15 % мощности для выполнения срочных заказов на изготовление инструмента.

9.4. Организация производства, ремонта и эксплуатации инструмента

Значительная часть инструмента изготавливается в инструменталь­ных цехах машиностроительных предприятий, которые относятся в основ­ном к индивидуальному и мелкосерийному типу производства. Так, уни­версальные инструментальные цехи мелкосерийного производства создаются на средних и малых машиностроительных предприятиях, а на крупных—инструментальные цехи универсального типа, изготовляющие нормализованный инструмент методами серийного производства и специ­альный инструмент мелкими сериями, а также инструментальные цехи, специализированные на производстве определенной группы технологичес­кой оснастки: штампы для горячей и холодной штамповки и др.

Основные производственные подразделения инструментальных це­хов специализируются как по принципу однородности технологических операций (механическое, сварочное, слесарное, термическое и др.), что характерно для небольших масштабов производства, так и по предмет­ному признаку (отделение резцов, приспособлений, штампов и т. д.).

Ремонт инструмента может осуществляться децентрализованно в производственных цехах, имеющих ремонтную базу, и централизован­но в инструментальных цехах. Целесообразность того или иного спо­соба в каждом отдельном случае должна быть обоснована экономи­ческим расчетом.

Ремонтировать частично изношенный или поломанный инструмент необходимо в том случае, если расходы на его ремонт меньше или рав­ны остаточной стоимости инструмента с учетом его износа.

Под восстановлением инструмента понимается ремонт полнос­тью износившегося или пришедшего в негодность и списанного с уче­та (снятого с эксплуатации) инструмента для придания ему предвари­тельного вида, свойств и размеров или получения из него инструмента другого вида. Затраты на восстановление инструмента обычно мень­ше, чем цена нового инструмента. До 40 % потребности в инструменте может быть покрыто за счет его восстановления. Снижение затрат по комплекту инструмента на изделие при двукратном восстановлении доходит до 10 %.

Наиболее эффективна организация централизованного восстанов­ления инструмента.

На центральном инструментальном складе сосредоточен учет все­го применяемого инструмента, здесь осуществляется количественная приемка инструмента, поступающего со стороны и от собственного производства. Расположение и хранение инструмента должны обеспе­чить его полную сохранность, быстрое нахождение, механизацию, раз­дельное хранение годного и изношенного инструмента. Наиболее эф­фективны автоматизированные ЦИС. Численность персонала ЦИСа и приемно-сортировочных пунктов зависит от объема и характера рабо­ты и находится в пределах от 5 человек на небольших предприятиях и до 20 — на крупных, имеющих в своем составе центральный абразив­ный склад (ЦАС).

Хранение инструмента в ИРК осуществляется в соответствии с принятой системой классификации и условиями производства на дан­ном предприятии, а выдача в цехи — только через ИРК и в соответ­ствии с их лимитами. Учет движения инструмента должен организовы­ваться по картотечной системе с сигнализацией о наличии инструмента на складе по трем уровням нормируемого запаса — максимального, точки заказа и минимального. В карточках по каждому типоразмеру инструмента отражаются его техническая характеристика, уровни за­паса и все операции по выдаче и поступлению данного инструмента.

Выдача инструмента на рабочие места и возврат его в ИРК мо­жет осуществляться централизованно, т. е. работниками ИРК, и децен­трализованно, т. е. каждый рабочий сам получает и сдает необходи­мый инструмент в ИРК.

Централизованная система «питания» рабочих мест имеет несколь­ко разновидностей. Так, при обслуживании автоматических и поточ­ных линий эта система предусматривает организацию периодической подноски инструмента на рабочие места по заранее разработанному графику, на основе расчета стойкости инструмента. Эта система бази­руется на следующих основных положениях:

1. доставка инструмента на рабочие места и возврат его для об­мена осуществляется только работниками ИРК;

2. на рабочие места подается инструмент тех типоразмеров, кото­рые предусмотрены технологическим процессом;

3. инструмент передается наладчику, который обслуживает стан­ки и сменяет затупившийся инструмент;

4. принудительная (предупредительная) смена инструмента произ­водится через определенные промежутки времени работы или после об­работки установленного количества деталей. В условиях гибкого авто­матизированного производства (ГАП) при использовании станков с ЧПУ и типа «Обрабатывающий центр» на линии в цехе должно быть по два экземпляра инструментов: один, используемый на рабочем месте (на станке в «магазине»), и второй — в ИРК цеха. Это необходимо на слу­чай поломки или преждевременного выхода из строя инструментов.

В серийном производстве подноска инструмента на рабочие мес­та часто производится в соответствии с заранее составленным смен­ным заданием. В этом случае ИРК цеха перед началом смены достав­ляет соответствующий комплект инструмента на каждое рабочее место на основе копии сменного задания. В течение смены замена инструмен­та производится работником ИРК по сигналам рабочих. В условиях индивидуального и мелкосерийного производства комплектование и подноска инструмента осуществляется на основе копии рабочего на­ряда или маршрутного листа. Это способствует удлинению сроков службы инструмента, укреплению трудовой дисциплины, позволяет улучшить нормирование запасов. В единичном и мелкосерийном про­изводстве инструмент могут получать сами рабочие до начала смены. В этом случае для эффективной работы ИРК требуется заблаговремен­но подготовить инструмент, установить время и организовать его бес­перебойную выдачу рабочим. ИРК должна быть расположена по воз­можности в центре цеха или участка. Однако потери времени из-за ослабления трудовой дисциплины и дополнительных перерывов в ра­боте при децентрализованной системе неизбежны. Это надо учитывать при выборе системы. Наиболее экономичной считается централизован­ная доставка инструмента на рабочие места с принудительной заме­ной изношенного инструмента.

Для учета инструмента (режущего, измерительного, специальных приспособлений), выдаваемого для временного пользования в единич­ном и мелкосерийном производстве, применяются одно- и двухмароч- ная системы.

При одномарочиой системе рабочий получает определенное ко­личество марок-жетонов, на которых нанесен его табельный номер. Ра­бочий сдает эту марку-жетон в обмен на необходимый ему инструмент, которая помещается в соответствующую ячейку стеллажа ИРК.

Двухмарочпая система предусматривает наличие индексной ин­струментальной марки, на которой нанесен индекс инструмента, и кон­трольной доски с табельными номерами рабочих, на которых вывеше­ны марки-жетоны.

При выдаче рабочему инструмента инструментальная марка с индексом инструмента извлекается из ячейки стеллажа ИРК и навеши­вается под табельным номером рабочего контрольной доски. При этом марка-жетон с табельным номером рабочего помещается в соответству­ющую ячейку стеллажа ИРК, как и при одномарочиой системе.

Инструмент постоянного пользования (оправки, гаечные ключи и т. п.), который используется на рабочем месте независимо от харак­тера конкретной операции, выдается рабочему на длительный срок по письменному требованию мастера и оформляется распиской в лич­ной карточке или инструментальной книжке рабочего. Таким же обра­зом может быть оформлен и инструмент временного пользования, если рабочий выполняет одну и ту же операцию длительное время. Т. е. ин­струмент временного пользования практически становится инструмен­том постоянного пользования.

Весь инструмент, возвращенный с рабочих мест, в ИРК осматри­вается или проверяется контролером отдела технического контроля, после чего раскладывается по местам хранения. Постоянно использу­емый инструмент периодически проверяется на рабочих местах. Слож­ный и точный инструмент проверяется центральной измерительной ла­бораторией или ее контрольно-проверочными пунктами с обязательной отметкой результатов в паспорте. Инструмент, требующий ремонта или восстановления, передается в соответствующую ремонтную базу (ре­монтный участок, восстановительная база, инструментальный цех). Из­ношенный инструмент на рабочих местах заменяется новым, отремон­тированным или восстановленным. Схема обращения инструмента на предприятии отражена на рис. 9.3. Как видно из рис. 9.3, затупленный режущий инструмент передается на участок (в мастерскую) заточки.

Участок заточки инструмента должен примыкать непосредствен­но к ИРК цеха, что облегчает и упрощает передачу инструмента из ИРК в переточку и последующую его приемку. Наиболее эффектив­ной считается централизованная заточка инструмента. Однако на прак­тике от нее часто отказываются. «Свой» инструмент основные рабо­чие предпочитают затачивать сами. Кроме того, при организации централизованной заточки инструмента необходимо учитывать, что со­здание мастерских с количеством заточных станков свыше 80 штук не­целесообразно в связи с большим объемом вспомогательных работ, связанных с сортированием, комплектованием, учетом и транспорти­ровкой инструмента. Количество заточных станков определяется ори­ентировочно исходя из соотношения: 1 заточный станок на 25 % ме­таллорежущих станков. Для предприятих индивидуального или мелкосерийного производства эти нормы сокращают на 20-25 %.

Технический надзор за состоянием и эксплуатацией инструмента осу­ществляется путем контроля за соблюдением правил его эксплуатации, проведения инструктажа о правилах эксплуатации и хранения инструмен­та, выявления и устранения причин его преждевременного износа, учас­тия в разработке и контроле за внедрением оргтехмероприятий по сокра­щению затрат, связанных с его эксплуатацией, разработки и корректировки нормативов расхода и запаса инструмента. Эти функции выполняет сектор технического надзора ИНО, а на небольших предпри­ятиях частично возлагается на производственных мастеров и технологов.

9.5. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ И НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО

ХОЗЯЙСТВА

Анализ инструментального хозяйства должен носить комплексный характер. Сначала анализируются обобщающие показатели, доля зат­рат на инструмент в себестоимости продукции, затраты на инструмент, приходящиеся на 1 р. валового выпуска продукции (с выделением зат­рат на инструмент собственного производства и покупной), величина запасов инструмента (в процентах к месячному расходу), доля затрат на инструмент в оборотных средствах и т. п. Практический интерес представляет анализ показателей трудо- и металлоемкости, а также себестоимости отдельных видов инструмента. Затем производится уг­лубленный анализ, позволяющий выявить причины недостаточно вы­сокого уровня технико-экономических показателей. Объектами анали­за являются структура органов управления инструментальным хозяйством, функции отдельных подразделений, техническая, плановая и отчетная документация, информация и документооборот.

В области проектирования технологической оснастки к объектам анализа относятся: типаж проектируемой оснастки с точки зрения воз­можности использования универсальной вместо специальной; примене­ние стандартных, нормальных и унифицированных узлов, деталей и за­готовок, степень совершенства конструкции важнейших видов технологической оснастки; степень прогрессивности технологических процессов; применение типовых технологических процессов; состояние нормативного хозяйства, используемого при планировании и органи­зации конструкторских и технологических работ; состояние чертежно­го хозяйства; состояние планирования работы и организации труда конструкторов и технологов; система оплаты труда и материального стимулирования на этапе проектирования, реальные затраты труда на проектирование и разработку технологических процессов; методы оценки экономической эффективности, связанные с использованием специальной оснастки; организация технической информации в облас­ти стандартизации, нормализации и унификации оснастки, ее проекти­рования, прогрессивной технологии и производства оснастки на спе­циализированных предприятиях.

В области изготовления технологической оснастки объектами ана­лиза являются: номенклатура изготавливаемой оснастки; уровень спе­циализации инструментальных цехов и участков; состав и состояние оборудования; уровень механизации и автоматизации производствен­ных процессов; качество и особенности оформления технической до­кументации; порядок и качество разработки годовых производствен­ных программ; состояние оперативного планирования (порядок формирования месячных программ; состояние нормативного хозяйства; организация оперативного учета и диспетчеризации и т. д.); организа­ция рабочих мест и их обслуживания; учет затрат на производство оснастки.

В области эксплуатации технологической оснастки объектами анализа являются: состояние и порядок работы складских помещений (ЦИС, ЦАС, ИРК) (обеспеченность площадями и оборудованием, уро­вень механизации, обеспечение сохранности оснастки, состояние уче­та движения оснастки, порядок выдачи оснастки и ее проверки после возвращения с рабочих мест, штаты и т. п.); организация заточки ре­жущего инструмента и ремонта оснастки (производственные базы, их состояние и порядок работы, планирование работы, нормативное хо­зяйство, учет затрат и т. п.); организация технического надзора за эк­сплуатацией (порядок осуществления надзора и его регламентация, эффективность использования результатов проверки, состояние норма­тивного хозяйства и порядок корректировки нормативов, состояние работы по анализу причин преждевременного износа технологической оснастки и т. д.).

Особого внимания заслуживает анализ организации восстановле­ния технологической оснастки. В этой области необходимо оценить: объем работ по восстановлению и возможности его максимального увеличения; эффективность восстановления важнейших видов оснаст­ки; состояние и использование восстановительных мастерских ( или других производственных баз, занимающихся восстановлением); состо­яние планирования работ по восстановлению; систему материального стимулирования в этой области.

Результаты анализа служат базой для разработки мероприятий, направленных на устранение обнаруженных недостатков и повышение эффективности инструментального хозяйства.

В настоящее время почти все отечественные машиностроительные предприятия имеют инструментальные цехи и производят большую часть необходимого инструмента. Для сравнения: в США почти 90 % маши­ностроительных предприятий не имеют своих инструментальных цехов и весь необходимый инструмент приобретают у специализированных инструментальных предприятий. Эффективность работы инструменталь­ного хозяйства машиностроительных предприятий, как правило, ниже, чем специализированных инструментальных предприятий. Это обуслов­ливает целесообразность проведения организационной реструктуризации машиностроительных предприятий, отделение от них инструментальных цехов в самостоятельные специализированные малые предприятия для обеспечения инструментом как собственных нужд, так и нужд других предприятий. Такая реструктуризация сопровождается существенными изменениями в организации, учете, информации и т. п. При этом за ин­струментальными хозяйствами машиностроительных предприятий оста­ются такие важные функции, как организация рациональной эксплуа­тации инструмента, обслуживание основного производства, а при освоении новой продукции — изготовление, отладка и внедрение пер­воначального комплекта специального оснащения.

Инструментальные цехи предприятий производят около 40 % стан­дартного и до 100 % специализированного инструмента по самой ши­рокой номенклатуре. При этом инструмент одного и того же назначе­ния изготавливается на родственных предприятиях в самом различном конструктивном исполнении. В связи с этим имеются большие резервы в области нормализации и сокращения номенклатуры специального ин­струмента при замене его нормальным. Кроме того, сокращение номен­клатуры инструмента упрощает и упорядочивает его классификацию, учет, планирование и эксплуатацию.

В свою очередь нормализация инструмента является основой для развития специализированного инструментального производства и дальнейшей централизации всех функций инструментального хозяйства в едином органе — инструментальном отделе предприятия. Это улуч­шает качество инструмента, создает предпосылки для его эффектив­ного учета и экономного расхода.

Рациональная организация инструментального хозяйства должна стимулировать внедрение в производство прогрессивных видов инст­румента, улучшение его качества, что в свою очередь позволит решить ряд вопросов совершенствования организации производства. Напри­мер, синхронизация операций при организации поточного производства в значительной мере достигается с помощью разнообразной техноло­гической оснастки и инструмента. Использование специального инст­румента создает предпосылки для организации многостаночного обслу­живания и совмещения профессий.

Эффективным направлением совершенствования инструментального хозяйства является применение универсально-сборных приспособлений. Из комплекса УСП в 25 тыс. деталей одновременно можно собрать до 300 приспособлений. Цикл сборки приспособления составляет 2-3 ч.

В области проектирования инструмента, кроме широкого исполь­зования УСП, УНП, важна также стандартизация и унификация его узлов, деталей, применение типовых технологических процессов.

Необходимо систематическое увеличение объема работ по восста­новлению отработанного инструмента, поскольку это обеспечивает большую экономию высококачественных и дорогостоящих инструмен­тальных сталей, высвобождает мощности инструментальных цехов, сокращает сроки подготовки производства, снижает трудоемкость и себестоимость инструмента.

Направления совершенствования организации эксплуатации ин­струмента предусматривают применение прогрессивных методов снаб­жения рабочих мест инструментом, упорядочение нормативного хозяй­ства, ЦИС, ИРК, улучшение оперативного и бухгалтерского учета и на этой основе ужесточение расходных лимитов и норм запаса.

Целесообразно довести до сведения рабочих нормы износа инст­румента и разработать эффективную систему стимулирования за эко­номное расходование инструмента.

Значительные резервы кроются во внедрении хозрасчетных отно­шений между инструментальным хозяйством, другими подразделения­ми и предприятием в целом, а также во внедрении передовых систем оперативно-производственного планирования и учета, в совершенство­вании технического надзора за состоянием инструмента и соблюдени­ем правил его эксплуатации.

Дальнейшего совершенствования требует система управления ин­струментальным хозяйством на основе внедрения подсистемы «Инст­румент» АСУП (рис. 9.4).

Внедрение подсистемы АСУП «Инструмент» повышает качество управления за счет сокращения сроков обработки и повышения досто­верности информации, оптимизации запасов инструмента, снижения простоев оборудования в основном производстве.

В условиях АСУП по инструментальному хозяйству решаются следующие основные задачи:

♦ оперативное управление инструментальной подготовкой произ­водства (формирование месячных планов запуска и выпуска в инстру­ментальных цехах);

• расчет потребного количества инструмента на планируемый пе­риод (год, квартал, месяц);

• учет движения инструмента по центральному инструментально­му складу предприятия;

• учет движения инструмента в ИРК;

• учет движения инструмента, находящегося в эксплуатации;

• учет и анализ выполнения производственного плана по инстру­ментальным цехам и участкам.

Средствами универсальной системы формирования управляюще­го воздействия (решения) с помощью стандартных в АСУ программ­ных средств в подсистеме «Инструмент» АСУП формируется оптималь­ное управленческое решение для конкретно возникающих производственных ситуаций.

Следует отметить, что все подразделения, отделы и службы пред­приятия все больше оснащаются компьютерной техникой, дающей неограниченные возможности совершенствования их деятельности, прежде всего для автоматизированного выполнения планово-учетных работ на основе созданных пакетов прикладных программ, а также программ, разработанных на предприятии. С помощью компьютеров обеспечивается автоматизация планово-экономических решений и по­вышается их согласованность в результате использования экономико- математических моделей. Через компьютеры организуется поток дан­ных и документации между инструментальным хозяйством, заводоуправлением и другими производственными подразделениями предприятия. Это резко сокращает номенклатуру первичной докумен­тации и снижает трудоемкость управленческих работ в службах, це­хах и участках инструментального хозяйства предприятия.

Тесты

t. Какая функция не относится к инструментальному цеху?

а) обеспечения производства инструментом;

б) обеспечения ремонта инструмента;

в) сдачи инструмента на ЦИС;

г) руководства работой ЦИС;

Д) обеспечения восстановления инструмента.

2. Что не относится к функции инструментального отдела?

а) определение потребности производства в инструменте;

б) нормирование расхода и запаса инструмента';

в) обеспечение рабочих мест инструментом;

г) составление системы расходов инструментального хозяйства;

д) руководство работой ЦИСа.

3. Что ие является функцией ЦИС а?

а) оформление прихода инструмента;

б) оформление расхода инструмента;

в) выдача инструмента в ИРК;

г) хранение инструмента;

д) выдача инструмента на рабочие места.

3. Подразделение, не входящее в состав инструментального хозяйства:

а) инструментальный.отдел;

б) инструментальный цех;

е) мастерсхие по централизованной заточке и текущему ремонту инстру­мента.

3. Вспомогательным считается инструмент, который:

а) служит для определения свойств и размеров продукции;

б) предназначен для закрепления продукции на рабочем месте;

в) связан с обслуживанием рабочих мест;

г) осуществляет производственный процесс;

д) используется на конкретной операции только для определенных изделий.

3. К нормализованному относится инструмент, который:

а) предназначен для выполнения определенной операции при изготовле­нии конкретных деталей;

б) применяется на определенных работах независимо от вида изделий;

в) подразделяется на классы, подклассы, группы, подгруппы, типы и раз­новидности;

г) связан с обслуживанием рабочих мест, служит для определения свойств и размеров продукции.

3. Какой инструмент является специальным?

а) который служит для определения свойств и размеров продукции;

б) который предназначен для выполнения определенной операции при из­готовлении конкретных деталей;

в) который применяется на определенных работах независимо от вида нзделий;

г) с помощью которого осуществляется обслуживание рабочих мест.

3. Что ие входит в состав оборотного фонда инструмента?

а) инструмент на рабочих местах, в заточке и ремонте;

б) страховой запас на ЦИСе;

в) эксплуатационный фонд инструмента;

г) инструмент в ИРК.

9.Что не включает оборотный фонд цеха?

а) инструмент в ИРК;

б) инструмент на ЦИСе:

в) инструмент на рабочих местах;

г) инструмент в заточке;

д) инструмент в ремонте.

10.Как определяется общая потребность в инструменте?

где Р — расход инструмента на программу, шт.; О_н — норматив оборотного фон­да инструмента, шт.; 0₊ — фактическое наличие оборотного фонда, шт.; О., — фактическая величина запаса на начало планового периода, шт.

11.Расход инструмента иа предприятии с единичным и мелкосерийным про­изводством (укрупненный метод) определяется по формуле:

где t— количество станко-часов работы в плановом периоде; Т — стойкость инструмента; К_м — коэффициент машинного времени; К_а — коэффициент применя­емости данного инструмента; К_у — коэффициент случайной убыли инструмента.

12.Норма расхода инструмента иа 1000 штук деталей определяется:

где t_u — машинное время, необходимое для обработки детали, мин; Т — стой­кость инструмента; л — число одновременно работающих инструментов; К_? — коэффициент случайной убыли инструмента.

13.Расход инструмента данного типоразмера в массовом и крупносерий­ном производстве определяется по формуле:

где N — количество деталей, подлежащих обработке, шт.; t — норма машин­ного времени, необходимая для обработки детали, мин; Т — стойкость инстру­мента, мин; я — чнсло одновременно работающих инструментов; К — коэффи­циент случайной убыли.

14. Минимальный запас инструмента на ЦИСе определяется по формуле:

где Z_M — минимальный запас; П — величина партии изготовления инструмен­та, шт.; Н_д — среднедневной расход инструмента, шт.; B_tp — число дней сроч­ного изготовления партии инструмента; В„ — число дней нормального изготов­ления партии инструмента;

15.«Точка заказа» инструмента на ЦИСе определяется по формуле

16.Максимальный запас инструмента на ЦИСе определяется:

17.Одномарочная система выдачи инструмента не предусматривает:

а) выдачу рабочему нескольких инструментальных марок с табельным но­мером;

б) сдачу рабочим инструментальной марки в ИРК и получение взамен инструмента;

в) установку марки рабочего в ту ячейку, из которой был взят инструмент;

г) изъятие марки с индексом инструмента из ячейки и установку ее на контрольную доску.

Задачи

Задача 9.1. Объем выпуска продукции на предприятии массового произ­водства характеризуется данными табл. 9.1.

Норма машинного времени, необходимая для обработки детали, на изде­лие А составляет 3 ч, на изделие Б — 4 и на изделие В — 6 ч. Величина слоя режущей части инструмента, стачиваемого за время переточек, — 6 мм, за одну переточку — 0,2 мм. Время работы между переточками — 4 ч. Одновременно на станке применяется 6 резцов. Коэффициент естественной убыли инструмен­та — 0,08.

Выяснить плановую потребность предприятия в режущем инструменте.

Задача 9.2. Определить оборотный фонд инструмента на центральном скла­де на основании следующих данных: дневной расход — 200 шт.; время сроч­ного изготовления (приобретения) — 5 дней; время нормального изготовления (приобретения) — 10 дней; величина партии заказа — 6000 шт.

Рассчитать минимальный и максимальный запас инструмента на складе, «точку заказа».

Задача 9.3. В механическом цехе с массовым характером производства годовой объем выпуска деталей — 300 тыс. шт.; машинное время на деталь — 2 мин. На станке одновременно применяются 3 червячные фрезы, срок службы которых до полного износа — 3000 мин. Коэффициент случайной убыли инст­румента — 0,04.

Определить потребность цеха во фрезах.

Задача 9.4. Машиностроительный завод с мелкосерийным характером производства выпускает пять видов изделий (табл. 9.2).

Удельный вес машинного времени в общей трудоемкости продукции ра­вен 85 %. Удельный вес работы данного инструмента в машинном времени по изделиям — 20 %. Величина слоя режущей части инструмента, стачиваемого за время всех переточек, — 6 мм. Величина слоя, стачиваемого за одну переточ­ку, — 0,6 мм. Время работы инструмента между двумя переточками — 2 ч. Ко­эффициент случайной убыли инструмента — 0,03.

В цехе имеется 60 рабочих мест. На каждом находится 25 единиц инстру­мента. Его запас в раздаточной кладовой составляет 50 % месячной потребно­сти, запас в заточке — 10, страховой — 5 % .

Рассчитать месячную потребность в инструменте и его оборотный фонд в цехе.

Задача 9.S. Выяснить годовую потребность в штампах для изготовления деталей А и Б (табл. 9.3).

Количество ударов штампа до полного износа — 5000, количество уда­ров при штамповке детали — 4, число допустимых ремонтов матрицы — 5.

Задача 9.6. Определить оборотный фонд инструмента цеха по следующим исходным данным: сверла конические для обработки деталей применяют 50

человек по 20 на рабочем месте. Периодичность подноски инструмента на рабочие места — 8 ч, периодичность съема со станка — 8 ч. Одновременно работает 100 шт. инструмента. Коэффициент страхового запаса на рабочих местах равен 1. В цехе ведутся заточка, ремонт и восстановление инструмен­та, продолжительность заточки — 2 ч. Из центрального инструментального склада завода в инструментально-раздаточную кладовую цеха инструмент поступает 2 раза в месяц, т. е. через 15 дней. Дневной его расход — 15 шт. Коэффициент страхового запаса в ИРК — 0,1.

Каков запас инструмента на рабочих места, в ИРК, в ремонте, заточке и цеховой оборотный фонд?

Задача 9.7. Машиностроительный завод с серийным типом производства выпускает 5 видов изделий. Годовой объем производства на плановый год по вариантам приведен в табл. 9.4.

Нормы машинного времени на единицу изделия по вариантам приведены в табл. 9.5.

Удельный вес работ сверл в общем машинном времени по изделиям А и Б — 20 Vn, по изделиям В, Г, Д — 30 %. Толщина слоя, снимаемого при переточке, — 2 мм. Величина рабочей части сверла — 36 мм. Время работы сверл между двумя переточками — 4 ч. Коэффициент случайной убыли инструмента — 0,03. Одно­временно на стайке применяются 3 сверла. Фактический запас сверл на I ок­тября текущего года — 280 шт. В 4-м квартале текущего года на завод посту­пило 250 сверл. Страховой и переходящий запасы сверл на ЦИСе — 200 шт. Коэффициент запаса сверл ИРК составляет 0,7 к месячной потребности. Чис­ло рабочих мест, где используются сверла, — 40. Среднее количество сверл на одном рабочем месте — 3. Определить потребность завода в сверлах на пла­новый год.

Задача 9.8. Определить годовой расход сверл н потребность завода в них на следующий год исходя из данных табл. 9.6. Толщина слоя, снимаемого при каж­дой переточке, — 4 мм, рабочая часть инструмента — 36 мм, стойкость инстру­мента — 1 ч. Коэффициент преждевременного выхода инструмента нз строя — 0,05. Машинное время обработки одной детали — 5 мин. Планируемый оборотный фонд на начало следующего года — 400 шт. Фактический запас на I октября текущего года — 200 шт. В 4-м квартале текущего года поступит на завод 100 сверл.

Глава 10 организация ремонтного хозяйства

10.1. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством

В процессе эксплуатации машины и оборудования подвергаются физическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются путем ремонта, под которым по­нимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, износившихся в процессе работы предприятия.

Ремонтное хозяйство — это совокупность общезаводских и цехо­вых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремон­ту, уходу и надзору за состоянием оборудования, в результате чего решаются следующие задачи:

1. обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудо­вания;

2. удлиняется межремонтный срок оборудования;

3. повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.

Практика показывает, что затраты на ремонт и обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдви­гают задачи организации ремонта оборудования в ряд наиболее акту­альных проблем.

Ремонтное хозяйство возглавляется главным механиком предпри­ятия, в функции которого входят:

• паспортизация и аттестация оборудования;

• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

• планирование и выполнение работ по техническому обслужива­нию и ремонту оборудования;

• модернизация оборудования;

• совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Ремонтное хозяйство состоит из аппарата отдела главного меха­ника, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяй­ства, складов оборудования и запасных частей.

Функции, структура и количественный состав различных подраз­делений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специ­фических особенностей предприятия в целом (производственная струк­тура, схема управления, уровень специализации и т. п.).

В ОГМ обычно создаются следующие структурные подразделения:

• конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модерниза­цией, ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, орга­низация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т. п.);

• планово-производственное бюро (группа), занимающееся плани­рованием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, дис­петчерским руководством и анализом работы цехов;

• бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, в обязан­ность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка пла­нов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.

В составе этого бюро организуются: инспекторская группа; груп­па учета и хранения оборудования; группа по запасным частям (фор­мирование парка запасных частей, планирования изготовления или приобретения, лимитирование и т. п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства и группа кранового оборудования.

В тех случаях, когда объем работ по уходу, надзору и ремонту энергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМ образуется энергогруппа, осуществляющая функции ремонта и техни­ческого обслуживания применительно к энергетическому оборудова­нию. На крупных машиностроительных предприятиях наряду с ОГМ создается самостоятельный отдел главного энергетика (ОГЭ), выпол­няющий все перечисленные функции. В его подчинении находится элек­троремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования.

Ремонтно-механический цех осуществляет ремонт технологическо­го и других видов оборудования и изготавливает запасные части.

Количество, состав и уровень специализации ремонтных цехов зависят от общего объема ремонтных работ, возможности использова­ния услуг специализированных ремонтных предприятий и принятого порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами.

10.2. ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия.

При децентрализованной форме ремонт и техническое обслужи­вание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные дета­ли и узлы.

При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изго­товление запасных частей и восстановление изношенных деталей и уз­лов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а тех­ническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслужи­вание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закреп­ленных за отдельными участками.

В практике работы предприятий чаще всего применяются три ме­тода организации ремонта.

1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в свя­зи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонта о- механического цеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр обо­рудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражает­ся, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного меха­ника здесь также не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и техническо­го обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокуп­ность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, об­служиванию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики.

Цель этого метода — предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий.

Эти системы включают в себя:

1. уход за оборудованием основными рабочими в начале и в кон­це смены, что повышает их ответственность за состояние оборудова­ния. Кроме того, за состоянием оборудования повседневно наблюда­ют дежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкие неисправности;

2. техническое обслуживание, включающее комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняют­ся дежурными слесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на точность, последние производятся наладчиком или слесарем совмест­но с представителем отдела технического контроля;

3. ремонты. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К). В основном она применяется для уста­ревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Текущий и малый ремонты — это минимальные по объему ремон­ты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механиз­мов. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудова­ния в нерабочее время. Цель таких ремонтов — обеспечить работос­пособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежу­точное положение между малым и капитальным ремонтами. При сис­теме ТОР он не производится.

Капитальный ремонт — это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменя­ются все изношенные детали и узлы, производится регулировка меха­низмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конст­рукцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготав­ливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эк­сплуатирующих соответствующее оборудование.

Выбор формы обновления оборудования производится путем со­ставления капитальных вложений, себестоимости продукции и произ­водительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, мо­дернизация, новое оборудование.

Очевидно, что если затраты на капитальный ремонт меньше затрат на новое оборудование К₍, себестоимость производства продук­ции на станке после капитального ремонта С_р ниже, чем себестоимость ее изготовления на новом оборудовании С_м, а производительность от­ремонтированного стайка П больше производительности нового П₁₍, то капитальный ремонт экономически целесообразен.

Однако на практике производительность оборудования после ка­питального ремонта ниже, а себестоимость продукции выше, чем у нового. Поэтому необходимо рассчитать потери на эксплуатационные расходы Э за период Т работы оборудования — от окончания ремон­та до начала следующего ремонта по формуле

Эти потери на эксплуатационных расходах сопоставляются с эко­номией на капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, если экономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуата­ционных расходах, т. е. экономическая целесообразность капитально­го ремонта выражается в виде неравенства

Модернизация оборудования целесообразна в том случае, если по­тери на эксплуатационных расходах за период службы модернизиро­ванного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью из­готовления продукции по сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании (правая часть неравенства), меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизацию старого (ле­вая часть неравенства), т. е.

где П_м — производительность модернизированного оборудования.

10.3. Нормативная база и планирование ремонтных работ

При системах ППР и ТОР объемы и содержание работ планируют­ся и строго соблюдаются независимо от фактического состояния обору­дования. Эти системы базируются на точно установленных нормативах.

Нормативы системы ППР. К нормативам системы ППР относят­ся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ре­монта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, матери­алов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференци­рованы по группам оборудования.

Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудова­ния в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капи­тальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается. Ремон­тный цикл Т_{р ц} определяется по формуле

где Ф_о — нормативное время работы станка в течение ремонтного цик­ла, ч (для металлорежущих станков Ф_о = 16 800 ч); β₁, β2, β₃ β₄, β₅, β₆ — коэффициенты, учитывающие: тип производства (для массового и круп­носерийного — 1, для серийного — 1,3, для мелкосерийного и единич­ного — 1,5); род обрабатываемого материала для металлорежущих стан­ков нормальной точности (при обработке стали — 1,0, алюминиевых сплавов — 0,75, чугуна и бронзы — 0,8); условия эксплуатации обору­дования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механи­ческого цеха при работе металлическим инструментом — 1,1, для стан­ков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, — 0,7); тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков — 1,0, для крупных и тяжелых — 1,35, для особо тяжелых и уникальных — 1,7); возраст оборудования и долговечность соответственно.

Структура ремонтного цикла, т. е. перечень последовательных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, при­ведена в табл. 10.1.

Межремонтный период Т_м — это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле

где n_с, n_m — число средних и малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно.

Межосмотровый период Т_о — это время (в месяцах) между оче­редными ремонтом и осмотром, рассчитанное по формуле

где п_а — число осмотров за один ремонтный цикл.

Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных осо­бенностей введена категория сложности ремонта R, которая определя­ется по техническим характеристикам оборудования на основе расчет­ных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16 К 20, с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена

11. я категория сложности по механической части, а по системе ТОР —

12. я. Категорию сложности любого станка устанавливают путем со­поставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудо­вания записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — r (р. е.), т. е. показатель, характери­зующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой кате­гории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R по­казывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы г. Для каж­дого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соот­ветствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпада­ют, т. е. R = г¹.

Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических опе­раций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работ (табл. 10.2).

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определя­ются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основ­ной заработной плате ремонтных рабочих (табл. 10.3).

Ремонтная сложность устанавливается отдельно по механической и электрической части.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капи­тального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч.

За единицу ремонтной сложности электрической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капи-

тального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 12,5 ч.

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-тех­нические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неав­томатизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ре­монтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительно­сти простоя оборудования в ремонте в сутках, приведенные в табл. 10.4.

Единой системой ППР установлены также нормативы по межре­монтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслужива­нию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.

Согласно Единой системе ППР установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену Н: на слесарные работы — 1650 р. е., станочные — 500, смазочные — 1000 и шорные — 300 р. е. Ремонт оборудования, лимитирующий производство, должен произво­диться в три смены. К такому оборудованию относится тяжелое, осо­бо тяжелое, уникальное и подъемно-транспортное.

Планирование ремонта оборудования. В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели:

1. виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату;

2. объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год;

3. численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслужи­ванием оборудования, и фонд их заработной платы;

4. количество и стоимость материалов;

5. простои оборудования в ремонте;

6. себестоимость ремонтных работ.

Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются при раз­работке планов-графиков проведения ремонтных работ (табл. 10.5).

Исходными данными плана-графика являются дата и вид после­днего ремонта, структура ремонтного цикла и длительность межремон­тного или межосмотрового периода.

Чтобы определить вид ремонта станка в плановом периоде, по струк­туре ремонтного цикла необходимо посмотреть, какой ремонт или осмотр следует после последнего вида ремонта. Так, по станку с инвентарным номером 101 (см. табл. 10.5) после последнего, первого среднего, ремон­та С, следует четвертый осмотр 0₄, за ним — третий малый M_v а за М₃ следует О, (см. первую структуру ремонтного цикла в табл. 10.1).

Для определения срока ремонта от даты последнего ремонта надо отсчитать число межосмотрового (межремонтного) периода. Если Т_о = 4 мес., то по станку инв. номер 101 осмотр четвертый будет произво­диться спустя четыре месяца после среднего первого С, ремонта, т. е. в четвертом месяце (в апреле) планового года. За четвертым осмотром 0₄ через четыре месяца, т. е. в августе (восьмой месяц), следует третий малый М, ремонт и в декабре (12-й месяц) пятый осмотр 0₅.

В плане-графике отражается также трудоемкость ремонтных ра­бот по каждому станку.

Чтобы определить трудоемкость ремонтных работ любого станка Т_/( норму времени на одну ремонтную единицу данного вида ремонта (см. табл. 10.2) необходимо умножить на категорию сложности ремон­та данного станка:

где R. — группа ремонтной сложности i-го станка; q_t — норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

Так, для станка инв. номер 101, у которого группа ремонтной сложности 11 (см. табл. 10.5) трудоемкость слесарных работ на пла­новый год составит

0,75 • 11 + 4 • 11 + 0,75 • 11 = 60,5 ч; трудоемкость станочных работ — 0,1 • 11+2,11+0,1•11 = 24,2 ч; трудоемкость прочих работ — 0,1 • 11 = 1,1 ч.

Простои оборудования из-за ремонта П_р определяются по нормам простоя в ремонте (см. табл. 10.4) и количеству ремонтных единиц (ка­тегории сложности) ремонтируемого оборудования по формуле

где Н_и — норма простоя оборудования на 1 р. е., сут.

Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков и расчета технико- экономических показателей. На основании плана-графика разрабаты­ваются задания ремонтным бригадам и базам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением пла- нов-графиков ремонта возлагается на отдел главного механика.

Объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установ­ленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной слож­ности по формуле

где Q_p — объем ремонтных работ и технического обслуживания в те­чение цикла, н/ч; n_с,n_м, n_а — число средних, малых ремонтов и осмот­ров соответственно; q q_c, q_ut q_a, — нормы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотра, н/ч; — количество ремонтных единиц по всем группам обо­рудования (суммарная категория сложности оборудования), р. е.

Количество ремонтных единиц по всем группам оборудования рассчитывается по формуле

где n. — количество установленного обрудования i-й группы, шт.; i = - 1,..., m — количество групп оборудования; R_t — категория сложно­сти ремонта оборудования i-й группы, соответствующая количеству ремонтых единиц данного оборудования, р. е.

Среднегодовой объем ремонтных работ и технического обслужи­вания рассчитывается по формуле

где Т _ц — длительность ремонтного цикла, годы.

По формуле (10.1) определяется объем ремонтных работ по их ви­дам: слесарных Q_p , _с, станочных Q_{p r о} и прочих Q_{p г} . Для этого значения q_K, q_c, q_u, q_o необходимо взять из табл. 10.2 соответственно для слесарных, станочных и прочих работ.

Объем ремонтных работ на год, рассчитанный по формуле (10.1), уточняется на основе годового плана-графика ремонта оборудования.

Вычисленная трудоемкость ремонтных работ и технического об­служивания является основой для определения численности ремонтных рабочих:

где Ф_д — действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч; К_ж — коэффициент выполнения норм выработки; ЧР_с, ЧР_ст, ЧР_п — среднесписочная численность слесарей, станочников и прочих ремон­тных рабочих соответственно.

Численность рабочих по техническому обслуживанию оборудова­ния — дежурных слесарей ЧР_{в с} и электриков ЧР_{в 1} — определяется по нормам обслуживания на рабочего в смену Н

где С — количество смен; К_я — коэффициент приведения явочной чис­ленности к списочной; — общее количество ремонтах единиц обо­рудования соответственно по механической и электрической части, р. е.

Норма обслуживания на рабочего в смену Н_о6 согласно ЕСППР установлена: на слесарные работы 1650 р. е., станочные— 1500, сма­зочные — 1000 и шорные — 300 р. е.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию по видам работ определяется на основе плановой численности по формуле

Тарифный фонд заработной платы З_т ремонтных рабочих опреде­ляется по нормативной трудоемкости ремонтных работ и средней та­рифной ставке или путем умножения численности рабочих на фонд времени в год и на среднюю тарифную ставку:

где Q_p.r— годовой объем ремонтных работ, н/ч; Т_ст — средняя часо­вая тарифная ставка, р.

где ЧР — численность ремонтных рабочих, чел.

За качественное выполнение работ по ремонту и уходу за обору­дованием выплачивается премия:

где П — размер (сумма) премии, р.; П_мр — процент премии за выполне­ние показателей премирования к тарифному фонду заработной платы.

Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслу­живания определяется исходя из объема ремонтных работ и норм рас­хода материалов по формуле

где ƛ — коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотры и межремонтное обслуживание; Н. — норма расхода материалов на одну ремонтную единицу при капитальном ремонте; — сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периода соответственно капитальному, среднему и малому ремонту; α, β — коэффициенты, характеризующие отношение между нормой рас­хода материалов соответственно на средний и капитальный ремонт а и малый и капитальный ремонт р.

Потребность в запасных частях Р _ч определяется в общем виде следующим расчетом:

где Н_|( — годовая норма потребности в новых запасных частях на еди­ницу данного вида оборудования при его загрузке в одну смену, шт.; Н_и — количество повторно используемых запасных частей данного вида на единицу оборудования в среднем за год за счет их восстанов­ления, шт.; О — среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.; С — число смен.

После определения всех затрат, необходимых для ремонтных работ, рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением зат­рат на капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по сле­дующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запас­ные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в ста­тью «Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляци­онных статей затрат на производство продукции предприятия.

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд на­копления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание обору­дования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.

Организация и техническая подготовка ремонта оборудования. Ремонтные работы могут производиться специализированными ремон­тными заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализиро­ванных ремонтных предприятий являются:

• ремонтные предприятия, специализированные на ремонте одно­типного оборудования;

• ремонтные предприятия универсального типа;

• ремонтные предприятия смешанного типа;

• фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта обо­рудования основывается на: выборе объектов производства; опреде­лении потребности в нем (объема работ); выборе типа предприятия и определении места его расположения; выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием; определении подчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчи­ками (обслуживаемыми предприятиями).

Среди различных вариантов создания и размещения ремонтных предприятий особо следует выделить создание специализированных ре­монтных баз.

Такая форма организации ремонтных работ обладает рядом пре­имуществ. Организация ремонта оборудования на заводе-изготовите- ле или специализированном ремонтном предприятии объединения по­зволяет оценить степень совершенства конструкции и технологии производства данного вида оборудования, устранить типовые недо­статки, имеющие место при эксплуатации оборудования. Предприятие- изготовитель получает возможность оценить реальную величину зат­рат, связанных с эксплуатацией и ремонтом оборудования, и принять меры к их максимальному сокращению.

Ремонтная база завода-изготовителя должна создавать всю необ­ходимую техническую и нормативную документацию, которая может быть положена в основу создания сети специализированных ремонтных предприятий.

Важным вопросом в организации ремонта является производство сменных деталей.

В практике используются следующие основные варианты организа­ции производства сменных деталей: на специализированных предприяти­ях по производству соответствующего оборудования; на подетально спе­циализированных предприятиях; на специализированных ремонтных заводах; на заводах, эксплуатирующих оборудование. Наиболее перспек­тивными и эффективными являются первые два варианта. Выбор наибо­лее эффективного в каждом случае варианта организации производства сменных деталей и узлов может быть осуществлен на основе общеприня­той оценки технико-экономического обоснования проектных решений.

При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятиях необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работ на определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и оборудоваться в полном соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ, подлежащих выполнению. При произ­водстве ремонтных работ преобладает бригадная форма организации труда, причем наиболее эффективно использование специализирован­ных ремонтных бригад. Используются и комплексные бригады, на ко­торые возлагается выполнение всех работ по техническому обслужи­ванию и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке. Такая форма организации ремонтных ра­бот повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние обо­рудования, но не всегда обеспечивает максимальную производитель­ность труда, минимальные простои и затраты на ремонт. 284

Время простоя оборудования в ремонте сокращается при исполь­зовании прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового и последовательно-узлового.

Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремон­тированными.

При последовательно-узловом методе узлы, требующие ремонта, заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последова­тельно во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, которые могут быть отремонтиро­ваны и испытаны раздельно.

Применение этих методов позволяет сократить до минимума про­стои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизиро­ванного производства это единственный путь выполнения ремонтов без остановки производства.

Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией технической подготовки ремонта.

Техническая подготовка ремонта включает разработку техноло­гии ремонта различных моделей оборудования, технологических про­цессов изготовления сменных деталей (в случае отсутствия централи­зованного их снабжения), ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, применяемой при органи­зации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу за оборудованием и его эксплуатации.

Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; раз­работке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формиро­вании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготови­телей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной доку­ментации или корректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80 % общего объема ремонтных ра­бот является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовле­нии нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально ис­пользовать прогрессивную технологию основного производства при ре­монте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной тех­нологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенство­вание технологии их выполнения идет по пути максимальной механиза­ции процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т. п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудо­вания, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т. п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудо­вания в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными на­зывают сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне. Запасные детали хранятся на складе. Регулирование их запасов на складе про­изводится по системе «максимум-минимум».

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществлять­ся с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей. Его снижение до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмот­ра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запа­са, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспече­ние технической и плановой документацией, необходимой технологичес­кой оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

При организации ремонта оборудования особого внимания требу­ют уникальное оборудование и автоматические и поточные линии. Обычно эти работы выполняются специализированными бригадами.

Подготовка оборудования к выводу в ремонт должна производиться с особой тщательностью, нередко за 2-3 месяца до начала ремонта. Необходимо максимально расширять фронт работы и обеспечивать непрерывность ремонта, широко использовать средства механизации и узловой метод ремонта. К ремонту автоматических линий часто при­влекаются наладчики, обслуживающие эти линии. Отремонтированные узлы, как правило, предварительно испытываются на холостом ходу и под нагрузкой до монтажа на станке.

В зависимости от конструктивных особенностей и структуры ав­томатических и поточных линий производится последовательный ре­монт агрегатов или участков или одновременный вывод в ремонт всей линии.

При ремонте оборудования, входящего в состав поточной ли­нии, нередко используется резервное оборудование (дублеры) или обо­рудование для обходной технологии. Ремонт поточных линий может производиться без остановки производства методом последовательно­го вывода агрегатов с предварительным созданием заделов.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и простоев оборудования в ремонте является многократное использование дета­лей. Существует несколько способов, разновидностей многократного использования деталей: восстановление первоначальных размеров с по­мощью металлизации или наплавки изношенных поверхностей; пере­вод в очередной ремонтный размер (дорогостоящих и трудоемких де­талей); использование деталей-компенсаторов, позволяющих добиться требуемого сопряжения дорогостоящих и трудоемких деталей путем использования простых и дешевых деталей-компенсаторов (планок, втулок, разрезных вкладышей, пружин и т. п.). Применение деталей- компенсаторов позволяет устранить влияние износа регулировкой, использование изношенных деталей в качестве заготовок при изготов­лении сменных деталей другого наименования или размера.

Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде случаев обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восста­новленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков служ­бы деталей.

Передача оборудования в ремонт определяется месячным планом- графиком. Перед отправкой в ремонт оборудование должно быть со­ответствующим образом подготовлено (очистка от грязи и охлаждаю­щей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных работ и т. п.). Ответственность за подготовку оборудования к ремон­ту возлагается на мастера или начальника участка (цеха).

Передача оборудования после ремонта производится после его приемки представителем отдела технического контроля. Акт приемки подписывается по истечении испытательного срока работы оборудо­вания. Объективным свидетельством надлежащего качества ремонта являются карты статистического контроля, заполненные в течение ис­пытательного срока.

Типовое положение о системе ППР содержит перечень специаль­ных дополнительных требований, которые должны соблюдаться при эксплуатации станков повышенной, высокой и особо высокой точнос­ти, электроэрозионных станков, уникального, крупного, тяжелого и особо тяжелого оборудования, оборудования автоматических и поточ­ных линий, подъемно-транспортного, гидравлического оборудования и пневмооборудования. Этими требованиями руководствуются при организации межремонтного обслуживания данных видов оборудова­ния.

Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежур­ным персоналом отдела главного механика. Контроль за состоянием оборудования возлагается на специальную инспекторскую группу ОГМ. Эта работа включает: проверку качества ухода (смазки, убор­ки и т. п.) за оборудованием и соблюдение установленных режимов работы; анализ причин преждевременного выхода оборудования в ре­монт, проверка выполнения требований, занесенных в журнал переда­чи смен.

Механик цеха и работники инспекторской группы имеют право принимать все необходимые меры вплоть до остановки оборудования в случаях нарушения правил нормальной эксплуатации оборудования.

Проверка качества дежурного обслуживания возлагается на ре­монтного мастера или цехового механика.

Проверку на точность и приемку оборудования из ремонта произ­водят контролеры ОТК при участии представителя цеха, эксплуати­рующего оборудование.

Ответственность за сохранность оборудования, его комплектность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный ремонт несет администрация цехов (начальники цехов, начальники смен, уча­стков, мастера). Механики цехов, инспекторы ОГМ и инспекторы по оборудованию ОГЭ должны участвовать в работах по инвентаризации оборудования, руководить ремонтными бригадами, контролировать ход выполнения планов-графиков ремонта оборудования и их соответ­ствие фактически выполненному объему ремонтных работ по каждому запланированному оборудованию, анализировать причины преждевре­менного выхода оборудования из строя, осуществлять технический надзор за консервацией бездействующего оборудования.

10.5. Анализ и пути совершенствования организации ремонтного хозяйства

Цель анализа ремонтного хозяйства — выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятия по совершенствованию системы ППР на предприятии.

При анализе состояния ремонтного хозяйства рекомендуется:

• выявить возможность использования услуг специализированных предприятий по разработке технической документации, выполнения ра­бот по капитальному ремонту; изготовления запасных и сменных деталей;

• оценить обоснованность принятого на заводе распред еления работ между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами, имея в виду обеспечение максимальной концентрации однотипных ремонтных работ и организацию на этой основе специализированных участков и бригад;

• проанализировать структуру ОГМ и выяснить возможность чет­кого выполнения соответствующих функций каждым подразделением ОГМ (обеспеченность штатами, наличие четких должностных инструк­ций, организация труда ИТР и служащих, использование средств меха­низации труда управленческого и обслуживающего персонала и т. д.);

• выявить недостатки в системе планирования (оценка степени обоснованности плановых заданий, система показателей, методы их учета и анализа, состояние нормативного хозяйства, организация дис­петчерского руководства и т. п.);

• оценить состояние ремонтных баз (состав и количество обору­дования, степень прогрессивности технологических процессов, орга­низация рабочих мест и технического обслуживания, подготовка к ре­монту, система планирования, выполнение плана ремонтных работ, технико-экономические показатели и т. д.);

• проанализировать состояние организации межремонтного обслу­живания (распределение обязанностей, наличие технической докумен­тации и инструктивных материалов, техническое оснащение дежурно­го персонала; типовые недостатки в организации межремонтного обслуживания и их последствия, качество ухода за оборудованием, организация технического надзора и т. д.);

• выяснить недостатки в применяемой системе оплаты труда, ме­тодов материального и морального стимулирования и порядке опреде­ления материальной ответственности исполнителей за ущерб, нанесен­ный производству.

Глубина анализа каждого из перечисленных направлений зависит от того, насколько велики резервы, связанные с устранением выявлен­ных недостатков, и реальные возможности мобилизации этих резервов.

Анализ состояния ремонтного хозяйства сопровождается анализом показателей, характеризующих деятельность ремонтной службы. К чис­лу таких показателей относятся: простои оборудования в ремонте (с вы­делением внеплановых U связанных с авариями и поломками) как абсо­лютная величина в часах (сутках) и относительная на единицу ремонтной сложности; затраты на ремонт (абсолютные, по сравнению с планом) и относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по ви­дам ремонта); затраты на межремонтное обслуживание — абсолютные и относительные (на единицу ремонтной сложности); показатели, харак­теризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода его в эксплуатацию. Все эти показатели связаны с основными технико- экономическими показателями работы предприятия. Их следует рассмат­ривать в динамике (за ряд лет) и при анализе сравнивать с плановыми, нормативными показателями родственных и передовых предприятий и специализированных ремонтных заводов. Результат анализа этих пока­зателей используется для оценки общих достижений и недостатков в работе предприятия. Такого рода анализ обычно выполняется при под­ведении итогов работы предприятия за год, квартал, месяц и при состав­лении тактических и стратегических планов.

Надо сказать, что ремонт и обслуживание оборудования на оте­чественных предприятиях поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому, что на ряде крупных машиностроительных заводов 50-60 % общего объема капитального ремонта производится децентрализованно в це­ховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных де­талей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одно­го и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выпол­нять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вари­антах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяй­ства являются:

♦ организация централизованного ремонта оборудования. Напри­мер, в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуще­ствляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результа­те чего стоимость капитального ремонта не превышает 60-80 % стоимости нового станка;

• создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях обору­дования, что повышает заинтересованность в качестве своего обору­дования;

• организация специализированного производства запасных час­тей к оборудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает только 2 % запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает более 20 %;

• централизация ремонта и обслуживания оборудования непосред­ственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает под­чинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликви­дацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;

• проведение организационной реструктуризации машинострои­тельных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяй­ства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ре­монте технологического оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий. Это позволит значитель­но повысить эффективность ремонтного производства в целом;

• механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление осо­бенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших затрат труда и высокой квалификации ремонтных рабочих;

• применение современных средств технической диагностики со­стояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагности­рует сама ЭВМ;

• внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу про­грессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;

• организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей неред­ко составляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесооб­разна организация специализированньк баз восстановления при ремон­тных заводах;

• совершенствование технической подготовки ремонта, включа­ющей разработку типовых технологических процессов, а также мате­риальное обеспечение;,

• эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые 1000-2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);

• совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются исполь­зование сетевого метода планирования ремонта, систематический кон­троль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с уче­том всех внутренних и внешних факторов;

• дальнейшее совершенствование системы планово-предупреди- тельного ремонта. Система ППР и ТОР должны корректироваться на предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствова­ния. При этом основное внимание должно быть уделено профилакти­ческим мероприятиям, техническому обслуживания оборудования, а не ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устарев­шего оборудования, ускорение его обновления.

Так, на ряде предприятий автомобильной промышленности полу­чила распространение инспекционная система технического обслужи­вания и ремонта оборудования, при которой проведение ремонта за­висит не от срока эксплуатации оборудования, а от фактической потребности в нем. Такая потребность устанавливается технической инспекцией, которая дает оценку техническому состоянию оборудова­ния и подает заявки на его ремонт;

• установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяй­ством и другими подразделениями и предприятием в целом. Разработ­ка системы материального поощрения и материальной ответственнос­ти за результаты труда;

• внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда, при которой начисление сдельного фонда заработной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудо­емкость ремонтных работ. При этом ликвидация аварий, возникших в течение гарантийного периода по вине бригады, осуществляется ею бесплатно и сверх утвержденного плана работ;

• внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством.

Подсистема АСУП «Ремонт» является частью единой системы управления предприятием (АСУП), имеющей свой управляющий центр (ОГМ) и свои объекты управления (РМЦ, ЭРБ, КРБ и др.), систему прямых и обратных связей, комплекс информации и соответствующих технических средств для ее обработки.

К числу мероприятий, способствующих повышению эффективнос­ти ремонтного производства и качественному внедрению подсистемы АСУП «Ремонт» на предприятиях, следует отнести изучение и распро­странение опыта передовых предприятий по организации корпусных ремонтных баз, действенных хозрасчетных отношений между ремонт­ными службами предприятия и основным производством, эффективных форм оплаты труда ремонтников.

Подсистема АСУП «Ремонт» является функциональной подсистемой управления, когда при соответствующем организационно-администра­тивном делении отдел главного механика является главным координи­рующим центром и необходимым звеном в комплексной системе управ­ления предприятием. Внедрение этой подсистемы дает возможность с помощью применения ЭВМ и математических методов определить опти­мальную стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптималь­ную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для условий специализированного производства ремонтных работ и т. д.

С помощью АСУ следует создать такую организацию ремонта и обслуживания станочного парка предприятий, при которой распреде­ление трудовых, материальных и финансовых ресурсов между РМУ и ЦРБ было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.

На основании данных обследования работы ремонтных подразде­лений разрабатывается экономико-организационная модель управле­ния ремонтным производством, составляются унифицированные фор­мы документов, строится схема документооборота и разрабатывается модель информационных связей, выбираются и разрабатываются эко- номико-математические методы и модели для механизации и автома­тизации экономических расчетов, определяется необходимое количе­ство и состав технических средств. Экономико-организационная модель является основой создаваемой подсистемы ремонтного производства, определяет принципы ее функционирования и организационные осно­вы системы управления, а также учитывает необходимость широкого развития хозрасчетных отношений, более полного использования ма­териального стимулирования.

При проектировании АСУП «Ремонт» необходима разработка взаимоувязанного комплекса работ для разрешения основных проблем ремонтного хозяйства. Этот комплекс работ ориентируется на созда­ние функциональных управляющих подсистем и необходимых для их функционирования обеспечивающих подсистем.

Функциональные подсистемы реализуют функции управления по технической подготовке ремонтного производства, перспективному, технико-экономическому и оперативному планированию, учету, отчет­ности и анализу хозяйственной деятельности, контролю и регулирова­нию работы ремонтных подразделений.

К обеспечивающим подсистемам относятся: экономико-организа­ционная, информационная, подсистема математического и технического обеспечения.

Успешность функционирования подсистемы АСУП «Ремонт» за­висит от того, насколько полно и точно проведены следующие этапы работ: разработка общих положений; предпроектное (диагностическое) обследование работы ремонтных подразделений; техническое проекти­рование; рабочее проектирование; внедрение подсистемы.

Экономическое обоснование целесообразности внедрения подсис­темы АСУП «Ремонт» должно сопровождаться расчетом экономичес­кой эффективности.

Тесты

1. При узловом методе ремонта узлы:

а) ремонтируются одновременно;

б) ремонтируются последовательно во время перерывов в работе станка;

в) заменяются заранее отремонтированными;

г) ремонтируются одновременно и последовательно.

2. Чтобы определить вид очередного ремонта станка, надо знать:

а) последний вид ремонта станка и межремонтный период;

б) последний вид ремонта станка, межремонтный период и структуру ре­монтного цикла;

в) последний вид ремонта станка и структуру ремонтного цикла;

г) последний вид ремонта станка, ремонтный цикл и структуру ремонтно­го цикла.

3. За единицу ремонтной сложности механической части оборудования при­нимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капиталь­ного ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механнческого цеха со­ставляет:

а) 50 ч;

б) 12,5 ч;

в) 125 ч;

г) 150 ч.

4. Годовой объем ремонтных работ равен:

Где „ — нормы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта н осмотров, н/ч; — суммарная ка­тегория сложности оборудования; Т_м — межремонтный период, мес.; Т_{р и} — дли­тельность ремонтного цикла, лет; Т_л —- межосмотровой период, мес.

5. При централизованной форме организации ремонта:

а) капитальный ремонт производится в ремонтно-механическом цехе пред­приятия, а остальные виды ремонта и техническое обслуживание — силами це­ховых ремонтных баз;

б) все виды ремонта и технического обслуживания выполняются силами цеховых ремонтных баз;

в) все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно- механический цех предприятия;

г) все виды ремонта производит ремонтно-механический цех предприятия, а техническое обслуживание выполняется силами цеховых ремонтных баз.

6. Межремонтный период Т_м определяется как:

Где — сумма малых, средних, капитальных ремонтов и осмотров в струк­туре ремонтного цикла соответственно; Т_р „ — длительность ремонтного цикла, мес.

7. Межосмотровый период определяется как: (Варианты ответа см. к тесту 6.)

8. Что надо знать, чтобы определить очередную дату ремонта?

а) дату последнего ремонта станка и ремонтный цикл:

б) дату последнего ремонта станка и структуру ремонтного цикла;

в) дату последнего ремонта, межремонтный период и структуру ремонт­ного цикла;

г) дату последнего ремонта станка и межремонтный период.

9. Что понимается под ремонтным циклом?

а) период работы между осмотром и капитальным ремонтом;

б) период работы между капитальными ремонтами;

в) период работы между очередными ремонтами;

г) период работы между осмотром и текущим ремонтом.

10. За единицу ремонтной сложности электрической части оборудования при­нимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капиталь­ного ремонта которого в условиях среднего электроремонтного цеха составляет!

а) 50 ч; i

б) 125 ч;

в) 12,5 ч;

г) 150 ч.

11. При последовательно-узловом методе ремонта:

а) отдельные узлы заменяются запасными — заранее отремонтированны­ми или новыми;

б) узлы ремонтируются одновременно;

в) узлы ремонтируются последовательно во время перерывов в работе стайка;

г) узлы ремонтируются и одновременно и последовательно.

12. Что собой представляет структура ремонтного цикла?

а) совокупность следующих в определенном порядке ремонтных и профи­лактических операций в период между двумя капитальными ремонтами;

б) совокупность следующих в определенном порядке ремонтных и профи­лактических операций в период между двумя текущими ремонтами;

в) совокупность следующих в определенном порядке только ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами;

г) совокупность следующих в определенном порядке только ремонтных работ в период между осмотром и капитальным ремонтом.

13. Трудоемкость ремонта станка определяется как

где r — категория сложности ремонта станка; q — нормы времени на 1 ремон­тную единицу; R — ремонтная единица; Ф_х — действительный фонд времени работы станка.

14.Что включает в себя система планово-предупредительного ремонта?

а) осмотры, промывку, смазку, проверку на точность, текущие и капиталь­ные ремонты;

б) осмотры и текущие ремонты;

в) осмотры, промывку, смазку и капитальные ремонты;

г) текущие и капитальные ремонты.

1. 15. Какие факторы не определяют ремонтный цикл?

а) вид обрабатываемого материала;

б) класс точности оборудования;

в) вид применяемого инструмента;

г) вид ремонта.

Задачи

Задача-ситуация 10.1. На предприятии установлены станки, состав, коли­чество и ремонтная сложность которых приведены в табл. ЮЛ.

Все станки по типу относятся к средним с нормативным временем работы в течение ремонтного цикла — 16 800 ч. Коэффициенты, учитывающие тип оборудования, — 1,25, тип производства (серийный) — 1,3, род обрабатывае­мого материала — 1,0, долговечность — 1,1, тип применяемого инструмента — 0,7, возраст — 0,8. Структура ремонтного цикла для всех станков одинакова: К-О-О-Т-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-Т-О-О-К. Нормативы на одну ремонтную еди­ницу приведены в табл. 10.2.

Режим работы предприятия двухсменный, действительный годовой фонд времени работы оборудования — 4004 ч. Удельный вес оперативного времени в действительном фонде составляет 70 %.

Оценить возможность организации на данном предприятии специализиро­ванных бригад по ремонту и обслуживанию оборудования, если нормы дежурно­го обслуживания (количество оборудования в единицах ремонтной сложности иа одного рабочего) слесаря — 400 р. е., электрика — 800 р. е. Коэффициент вы-

полнения норм обслуживания дежурными слесарями — 1,1, дежурными электри­ками — 1,05. Коэффициент выполнения норм выработки слесарными рабочими — 1,05, станочниками — 1,15, прочими ремонтными рабочими — 1,0. Номинальный фонд времени рабочего по плановому балансу — 262 дня. Плановые невыходы — 27 дней. Средняя продолжительность рабочего для — 7,8 ч.

2. Построить график ремонта оборудования на плановый год (включая осмотры) для пяти токарных автоматов, последний вид и дата ремонта которых приведены в табл. 10.3.

Задача 10.2. Рассчитать годовой объем ремонтных работ в механическом цехе, если согласно графикам в данном году производятся ремонты, приведен­ные в табл. 10.4.

Нормативы времени (в часах) на одну ремонтную единицу даны в табл. 10.5.

Определить число ремонтных работников в цехе, если плановый годовой фонд времени рабочего равен 1800 ч. Нормы времени на одну ремонтную еди­ницу приведены в табл. 10.2.

Задач» 10.3. Структура ремонтного цикла легкого токарно-револьверкого станка следующая; К-Т-Т-С-Т-Т-С-Т-Т-К. Рассчитать длительность ремонтно­го цикла и межремонтных периодов станка, выпущенного в 2000 г. (10 месяц) и работающего в условиях механического цеха крупносерийного производства на операции обточки алюминиевых втулок. Станок 7-й категории ремонтной сложности работает в две смены. Построить график ремонтов станка. Опреде­лить трудоемкость ремонтных работ. Значения коэффициентов, необходимых для определения ремонтного цикла, следующие: β1 = 0,75; β2, = 1,1; β3, = 1,2; β₄ = 1,7; β5=1; β6=1

Удельный вес оперативного времени в годовом фонде времени станка со­ставляет 80 %.

Задача 10.4. Станок металлорежущий повышенной точности (β = 1,5). ка­тегория по массе средняя (β = 1,0), используется для обработки заготовок из различных материалов (β = 0,75) металлическим инструментом (β = 1,0). Уста­новлен в сентябре 2001 г. В структуре ремонтного цикла пять текущих ремон­тов и шесть технических обслуживании. Режим работы двухсменный, действи­тельный годовой фонд времени — 4000 ч. Удельный вес оперативного времени в действительном фонде составляет 80 %.

Определить для станка длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода. Составить график выполнения ремонтов и техобслу­живания до капитального ремонта.

Задача 10.5. Составить график ремонта оборудования, используя исход­ные данные табл. 10.5.

Ремонтный цикл — 6 лет, его структура: К-1; С-2; М-6; 0-9

Задача 10.6. Рассчитать продолжительность ремонта (в днях) исходя из следующих данных: ремонт агрегата выполняют 4 человека, которые работают в две смены; продолжительность смены — 8 ч; средний процент выполнения норм выработки — 110; трудоемкость работ по ремонту агрегата — 5020 н/ч.

Задача 10,7. Определить месяц ремонта расточного станка и вид этого ре­монта на плановый год, если известно, что последний средний первый ремонт был произведен в октябре предпланового года. Длительность ремонтного цик­ла — 6 лет. В его структуре 6 малых, 2 средних и 1 капремонт.

Задача 10.8. В цехе установлено 30 токарно-винторезных станков I6K20. По структуре ремонтного цикла все прошли в ноябре текущего года малый ре­монт 2. В структуре ремонтного цикла один капитальный, два средних и шесть малых ремонтов. Длительность межремонтного периода 8 месяцев. Рассчитать плановый годовой объем ремонтных работ и численность ремонтных рабочих, если действительный фонд времени одного рабочего — 1800 ч, коэффициент выполнения норм - 110 %. Нормы времени на одну ремонтную единицу приве­дены в табл. 10.2.

Г л а в а 11 ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА

11.1. Значение и задачи энергетического

ХОЗЯЙСТВА

Любой технологический процесс требует определенного расхода топлива, электрической и тепловой энергии, поэтому промышленные пред­приятия являются крупнейшими потребителями различных видов топли­ва и энергии. В промышленности расходуется примерно половина всего топлива и две трети энергии. В качестве топлива предприятия использу­ют уголь, кокс, мазут, дрова и древесные отходы, природный газ, диок­сид углерода (например, для сварочного производства). С развитием на­учно-технического прогресса и ростом производства потребление энергии систематически растет. Растет и доля затрат на энергоресурсы. Доля энер­гозатрат в себестоимости продукции доходит до 40-45 %.

За XX век количество энергии, затрачиваемое на единицу промыш­ленной продукции в развитых странах мира, возросло в 10-12 раз. В свя­зи с этим повышается роль энергетического хозяйства в обеспечении бес­перебойного функционирования производственного процесса, повышается его значение с целью снижения издержек производства и повышения уров­ня рентабельности промышленных предприятий.

Энергетическое хозяйство промышленного предприятия — это со­вокупность энергетических установок и вспомогательных устройств с целью обеспечения бесперебойного снабжения предприятия различными видами энергии и энергоносителей, таких, как натуральное топливо (газ, мазут и др.), электрический ток, сжатый воздух, горячая вода, конденсат.

К основным видам промышленной энергии относятся: тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая энергия и электроэнергия.

Основными задачами энергетического хозяйства являются надеж­ное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах.

Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии:

• производство энергии, как правило, должно осуществляться в момент потребления;

• энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве. Перебои в снабжении энергией вызывают прекращение процесса производства, нарушение технологии;

• энергия потребляется неравномерно в течение суток и года. Это вызвано природными условиями (летние и зимние периоды, день, ночь) и организацией производства;

• мощность установок по производству энергии должна обеспе­чивать максимум потребления.

По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарно-вен- тиляционной. Для промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии на двигательные и технологические цели. В качестве двигательной силы технологического и подъемно-транспор­тного оборудования используются главным образом электроэнергия и в небольшом количестве пар и сжатый воздух.

Различные виды энергии и энергоносителей применяются на всех стадиях технологии производства изделия. При этом единство и взаи­мообусловленность технологии и энергетики — наиболее характерная черта большинства производственных процессов промышленного пред­приятия. В число потребителей электроэнергии необходимо отнести и такие участки производства, как слаботочные средства связи: телефо­ны, радио, диспетчерская связь.

На всех предприятиях-энергопотребителях должен быть составлен энергетический паспорт, который является нормативно-хозяйственным документом, утвержденным по единой государственной форме. В та­ком паспорте отражаются все основные сведения об энергохозяйстве предприятия и производится оценка эффективности использования топ­ливно-энергетических ресурсов по объектам предприятия.

11.2. ЭНЕРГООБЕСПЕЧЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЯ. СТРУКТУРА И ФУНКЦИИ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА

Энергообеспечение большинства промышленных предприятий по­строено на централизованной системе, когда они получают энергоноси­тели со стороны: электроэнергию — от энергетической системы (через заводскую понизительную подстанцию) или от заводской электростан­ции, связанной с энергетической системой; пар — по тепловой сети рай­онной энергетической системы при заводской теплоцентрали; газ — из сети дальнего газоснабжения природным газом.

Потребляемые предприятием энергоресурсы могут производиться и на самом предприятии: электроэнергия — на заводской электричес­кой станции, пар и горячая вода — в котельных, генераторный газ — на газогенераторной станции.

Распространен и комбинированный вариант обеспечения энергоре­сурсами, когда часть энергии покрывается за счет ее обеспечения от собственных установок, а часть — централизованно. Наиболее эконо­мичной формой энергоснабжения крупных промышленных предприятий является включение заводской ТЭЦ в энерготехническую систему. В таком случае в часы, когда предприятию требуется дополнительное ко­личество энергии, оно забирает ее из энергосистемы. Это избавляет изо­лированные заводские электростанции от необходимости иметь допол­нительные мощности для обеспечения максимальной нагрузки в часы пик, когда же падает потребность в электроэнергии, такая станция мо­жет отдавать избыточную электроэнергию в энергосистему.

Энергетическое хозяйство предприятия выполняет следующие фун­кции:

• обеспечение предприятия всеми видами энергии;

• наблюдение за строгим выполнением правил эксплуатации энер­гетического оборудования;

• организация и проведение ремонтных работ;

• организация рационального использования и выявления резер­вов по экономии топлива и энергии;

• разработка и осуществление мероприятий по реконструкции и развитию энергетического хозяйства предприятия.

Состав и размеры энергетического хозяйства предприятия зависят от характера и масштабов производства, применяемых технологичес­ких процессов, особенностей энергоснабжения.

Энергетическое хозяйство предприятия подразделяют на две час­ти: общезаводскую и цеховую. Общезаводскую часть образуют гене­рирующие, преобразовательные установки и общезаводские сети. К цеховой части энергохозяйства относятся первичные энергоприемни­ки, цеховые преобразовательные установки и внутрицеховые распре­делительные сети.

Общезаводская часть энергохозяйства объединяет ряд цехов: элек­тросиловой (или электростанция), теплосиловой, газовый, электроме­ханический, слаботочный. Примерный состав цехов и выполняемые ими функции приведены в табл. 11.1.

Большое влияние на состав и размеры энергетического хозяйства оказывает энергетика района. Районные ТЭЦ освобождают промыш­ленные предприятия от необходимости производить энергию, обеспе­чивая их более дешевой электро- и теплоэнергией. В этом случае на предприятии создаются только трансформаторные подстанции.

Энергетическое хозяйство крупных промышленных предприятий находится в ведении главного энергетика. Отдел главного энергетика включает бюро (группы) энергоиспользования, энергооборудования, а также электрическую и тепловую лаборатории. Лаборатории органи­зуют и проводят исследовательскую работу по снижению расхода топ­лива и энергии, разрабатывают и внедряют рациональные режимы работы энергетического оборудования, разрабатывают технически

обоснованные нормы потребления энергии и контролируют их выпол­нение, осуществляют контроль за производством и использованием энергии и энергоносителей на всех установках предприятия.

Главный энергетик подчинен главному инженеру предприятия. На небольших предприятиях, где энергетическое хозяйство значительно проще, оно находится в ведении главного механика.

Определение штатов органов управления энергетическим хозяй­ством предприятия производится в зависимости от потребляемой энер­гетической мощности, потребления теплоэнергии, сжатого воздуха и воды. На энергетических хозяйствах крупных предприятий в течение смены назначаются дежурные инженеры-энергетики, руководящие эк­сплуатацией всего энергохозяйства. Их задача — обеспечение беспе­ребойного питания предприятия необходимыми энергоносителями. На небольших предприятиях дежурным обычно назначается один из бри­гадиров участка энергохозяйства.

Внутри энергетических цехов вьщеляют: сменный персонал, веду­щий непосредственную эксплуатацию оборудования, и ремонтно-монтажный персонал, руководимый инженером или мастером, который вы­полняет все ремонтные и монтажные работы в энергетическом хозяйстве.

Примерная организационная структура управления энергохозяй­ством крупного промышленного предприятия представлена на рис. 11.1

11.3. ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ БАЛАНСЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Основой рациональной организации энергетического хозяйства на предприятии является планирование производства и потребления энер­гоносителей на основе энергетических балансов, отражающих равен­ство подведенной и полезной энергии и потерь. Энергобаланс являет­ся отражением закона сохранения энергии в условиях конкретного производства. Он состоит из двух частей: приходной, характеризую­щей ресурсы энергии всех видов, и расходной, где показывается рас­пределение энергоресурсов по направлениям потребления, включая потери (например, в сетях) и отпуск на сторону. Приходная и расход­ная части баланса должны быть равны.

Общий вид энерготехнического баланса:

где W_{np з} — объем производимой энергии; W_{i|otp s} — объем потребляе­мой энергии; W _с — потери в сетях и преобразовательных установках.

Различают сводный (например, топливно-энергетический) и част­ные балансы отдельных энергоресурсов, плановые и отчетные. Част­ными могут быть электробаланс выработки и потребления электричес­кой энергии, топливный баланс добычи, переработки (получения со стороны) и распределения (использования) топлива; тепловой — вы­работки теплоты и ее Потребления и др. На предприятиях по каждому подразделению определяют ресурсы и направления использования всех видов энергии. Электроэнергию распределяют по потребителям сило­вой и осветительной нагрузки.

Энергетические балансы входят в группу материальных балансов предприятия. Классификация энергетических балансов приведена в табл. 11.2.

Перспективные балансы составляются на длительный срок и исполь­зуются при проектировании, реконструкции производства и развитии энер­гохозяйства предприятия. Составляются они в соответствии со стратеги-

ческим планом развития предприятия, предусматривающим коренные из­менения в технологических процессах, в объеме производства, номенк­латуре продукции, в объеме и структуре кооперирования. Учитываются также перспективы изменения в топливно-энергетической системе данно­го района. Стратегические энергобалансы являются основой для проек­тирования рациональных схем энергоснабжения предприятия, обоснова­ния сооружения новых и реконструкции существующих энергоустановок.

Основной формой планирования потребления и использования энергоносителей на предприятии являются годовые тактические балан­сы. Их задача — обосновать, во-первых, потребность предприятия в топливе и энергии для выполнения плана по выпуску продукции (рас­ходная часть баланса), а во-вторых, наиболее рациональные способы покрытия этой потребности за счет выработки энергии на собственных генерирующих установках, получения топлива и энергии извне, исполь­зования вторичных энергоресурсов (приходная часть баланса).

Для анализа выполнения плановых балансов, оценки работы в области рационализации энергохозяйства, экономии топлива и энер­гии составляют отчетные (фактические) балансы. Для их составления необходим хорошо организованный и точный учет расхода топлива и энергоносителей. Пример годового баланса электроэнергии приведен в табл. 11.3. По вертикальному разрезу статьи баланса группируют как по участкам производства, так и по направлению использования

энергии. Выделяются потери энергии в заводских сетях. Горизонталь­ный разрез отражает весь внутренний оборот энергии данного вида (или энергоносителей), включая выход и использование вторичных энерге­тических ресурсов и расходов энергии на собственные нужды генери­рующих и преобразующих установок.

Составлению расходной части баланса предшествуют:

• расчет потребности подразделений предприятия во всех видах топлива и энергии;

• определение допустимых потерь энергии в заводских цехах и преобразовательных установках;

• определение суммарного потребления энергии.

Составлению приходной части баланса предшествуют:

• определение производственных ресурсов своих генерирующих установок и возможности получения топлива и энергии извне;

• проектирование режимов работы своих генерирующих установок в порядке разбивки суммарных графиков нагрузки между агрегатами;

• определение потребности за счет собственного производства, а также использования вторичных энергоресурсов.

Кроме того, разрабатываются балансы генерирующих установок предприятия, а также баланс топлива по отдельным видам и маркам. Главная цель энергобаланса — определение степени полезного исполь­зования энергии и поиск путей снижения потерь, рационализация энер­гопотребления. Разработка нормализованного энергетического балан­са как раз и учитывает возможности рационализации и оптимизации энергопотребления и снижения потерь в механизмах и электрических сетях.

Нормализованный энергобаланс как завершающий этап анализа фактического баланса служит основой для оценки резервов экономии энергоресурсов на предприятии.

Общие резервы экономии энергоресурсов подразделяются на те­кущие, осуществляемые с малыми затратами в текущем периоде, и перспективные, реализация которых возможна в отдаленной перспек­тиве (3-5 и более лет) за счет проведения мероприятий, требующих до­полнительных затрат.

Текущие резервы определяются путем сравнения фактического энергобаланса объекта с его энергобалансом, составленным на базе технически обоснованных отдельных потерь. Текущие резервы эконо­мии энергии можно определить по формуле

где i = 1,..., п — число мероприятий, направленных на снижение по­терь; j = 1, ..., m— число объектов, где внедрены мероприятия; ∆W_if ∆Wy — потери энергии в каждом j- м объекте соответственно до и пос­ле проведения i-го мероприятия.

Перспективные резервы определяются сравнением нормализованно­го, перспективного, экономически обоснованного энергобаланса с уче­том его качественных изменений и нормализованного энергобаланса, учитывающего проведение мероприятий, направленных на снижение по­терь на ближайший период {до 5 лет) или на более длительный срок.

11.4. ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ЭНЕРГИИ

Общая потребность предприятия в конкретном виде топлива или энергии Э определяется по формуле

где Э_п — норма расхода силовой и технологической энергии на едини­цу товарной продукции, кВт ч, кДж/м³; П — планируемый объем про­изводства в натуральном выражении; Э — расход энергии на осве­щение; Э_о — расход энергии на отопление; Э_в — расход энергии на вентиляцию; Э_пр — потребность энергии на прочие нужды; Э_ст — от­пуск на сторону; Э_с — потери в сетях предприятия.

В результате расчета общей потребности устанавливается лимит по видам топлива и энергии в натуральном и стоимостном выражении для предприятия в целом.

Общий расход энергии по предприятию принято делить на две час­ти — переменную и постоянную. Переменную часть, т. е. зависящую от объема выпускаемой продукции, составляет расход всех видов энергии на двигательные и технологические цели. Постоянная часть, т. е. не зависящая от объема выпускаемой продукции, — это расход энергии на освещение, отопление, привод вентиляционных устройств и др.

Расход энергии по переменной части Э определяется по формуле

где Н — сводная норма расхода энергии на 1000 р. товарной продук­ции; В_{т п} — плановый объем товарной продукции, тыс. р.

Годовой расход силовой электроэнергии Э_д определяют по уста­новленной мощности силовых токоприемников и коэффициентов спро­са, использования по времени и мощности:

где М_д — суммарная установленная мощность по группе оборудова­ния, кВт; Ф_д — действительный годовой фонд времени работы обо­рудования, ч; К_м — коэффициент, учитывающий загрузку оборудова­ния по мощности; коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени; К, и К_г — коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей и потери в сети.

Примерные значения данных коэффициентов приведены в табл. 11.4.

Суммарная установленная мощность потребителей силовой энер­гии М_у определяется по формуле

где P_i — номинальная (по паспорту) мощность электродвигателей i-й группы оборудования; n. — количество электродвигателей i-Й группы оборудования; i = 1, ...,n — группы оборудования.

Годовой расход электроэнергии на освещение определяют по нор­мам расхода на 1 м² площади здания, а годовое количество часов ра­боты светильников принимают в зависимости от количества часов ра­боты в сутки (коэффициента сменности) и дней в году по формуле

где I — количество светильников данного типа; М, — мощность све­тильника, Вт; — продолжительность осветительного периода, ч.

Общую потребность предприятия в электроэнергии определяют по объектам и видам работ, подразделениям (участкам, цехам) и целево­му назначению — потребность силовой энергии на двигательную силу технологических и подъемно-транспортных устройств, на технологи­ческие процессы (электросварку, электроплавку, электролиз и т. п.), освещение, собственные нужды электростанции (освещение, вентиля­ция, водопровод, подача топлива и т. д.) и отпуск электроэнергии на сторону, в том числе непромышленному хозяйству.

11.5. НОРМИРОВАНИЕ И УЧЕТ ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

Определение потребности промышленного предприятия в энерго­носителях базируется на использовании прогрессивных норм расхода, которые устанавливаются как в целом по предприятию (укрупненные нормы), так и по отдельным агрегатам, рабочим местам, участкам и цехам (дифференцированные нормы).

Основным видом норм являются удельные нормы расхода на еди­ницу продукции (индивидуальные). Они устанавливаются по типам или отдельным топливо- и энергопотребляющим агрегатам, установкам, машинам и технологическим схемам применительно к определенным условиям производства продукции (работ). Эти нормы являются тех­нологическими и служат для расчета групповых норм расхода топли­ва и энергии, а также для оценки эффективности использования энер­гии. Индивидуальные нормы состоят из полезного расхода (полезной энергии) и потерь энергии. Величина полезного расхода определяется на основе нормативной энергетической характеристики или расчета энергетического баланса.

Конкретный состав нормы расхода топлива и энергии устанавли­вается соответствующими отраслевыми методиками и инструкциями, разрабатываемыми с учетом особенностей данного производства. Про­изводственные изменения состава норм не допускаются.

Объемы потерь (пусковых, от неполного сгорания, с конденсатом, с пролетным паром, в окружающую среду и т. д.) рассчитываются от­дельно в соответствии с установленным графиком работы агрегата в календарном времени и относятся к объему выпуска продукции. При­ведем примеры расчета индивидуальных норм,

1. Индивидуальная норма на сушку древесины — на основе раз­работки энергетического (теплового) баланса сушильной установки, имеющего в данном случае следующий формализованный вид:

где Q — фактический расход пара в сушильной установке; Q_n — по­лезный расход пара, получаемый от суммирования расхода на нагрев материала и на испарение влаги; AQ_k — потери тепловой энергии с конденсатом; AQ_{n я} — потери тепловой энергии с пролетным паром; AQ_ac — потери тепловой энергии в окружающую среду.

Индивидуальная норма расхода тепловой энергии на 1 м⁵ древе­сины Н_{я д} рассчитывается по формуле

где ∆Q'_{n я} — сверхнормативные потери тепловой энергии с пролетным паром; — пусковые расходы тепловой энергии; V_ц — объем полез­ной загрузки камеры плотной древесины.

2. Индивидуальные нормы на производство электрической и теп­ловой энергии тепловыми электростанциями являются технологичес­кими нормами расхода условного топлива для определенного типа обо­рудования на конечные виды продукции — отпуск электрической и тепловой энергии.

Нормы расхода на отпуск электрической энергии Н_{и з} [кВт ■ ч] рас­считываются по формуле

а на отпуск тепловой энергии Н_{н. т} [Дж] — по формуле

где N_ya — норматив удельного расхода условного топлива на отпущен­ный киловатт-час электроэнергии, определяемый зависимостью удель­ного расхода потребляемого энергоресурса от мощности (производи­тельности) энергоиспользующего оборудования при расчетных параметрах его работы, устанавливаемых в процессе эксплуатации при нормализованных условиях; АГ—норматив удельного расхода услов­ного топлива по котлоагрегату (нетто) на 1 кДж; α β — показатели, учитывающие влияние комбинированного производства электроэнер­гии и теплоты на удельные расходы топлива по отпуску электричес­кой и тепловой энергии соответственно; к₀, к₁ к₂, к₃ — коэффициенты, учитывающие соответственно изменение топливного режима, отклоне­ние параметров от нормативной энергетической характеристики, до­пуск на нерасчетные влияния, расходы энергии на пуски, остановки.

Индивидуальные нормы расхода утверждаются предприятиями (объединениями). На их основе рассчитываются групповые нормы рас­хода топлива и энергии, т. е. планируемые количества топливно-энер- гетических ресурсов на производство единицы объема одноименной продукции (работ) по уровням планирования: народное хозяйство, ми­нистерство, объединение, предприятие. Важнейшие групповые нормы расхода:

• условного топлива на электроэнергию, отпускаемую с шин теп­ловых электростанций;

• сухого скипового кокса на 1 т передельного чугуна;

• условного топлива на производство 1 т клинкера и др.

Общепроизводственные нормы расхода топлива и энергии — пла­новое количество энергии на основные и вспомогательные нужды про­изводства (общепроизводственное цеховое и заводское потребление на отопление, освещение, вентиляцию и др.). В этих нормах учитываются технически неизбежные потери энергии в преобразователях, тепловых и электрических сетях предприятия (цеха), отнесенные на производство данной продукции (работы).

Технологическая норма расхода топлива и энергии — плановое количество топлива, тепловой и электрической энергии на основные и вспомогательные технологические процессы производства данного вида продукции (работы), на поддержание технологических агрегатов в горячем резерве, их разогрев и пуск после текущих ремонтов и хо­лодных простоев. В этих нормах учитываются также технически неиз­бежные потери энергии при работе оборудования. Технологические нормы расхода могут быть индивидуальными и групповыми.

Для оперативного учета расхода автомобильного бензина и ди­зельного топлива и текущих расчетов с водителями на автотранспор­тных предприятиях, а также для расчета групповых норм расхода топ­лива по хозяйственным объектам всех уровней планирования используются линейные нормы расхода. Это норма расхода автомо­бильного бензина или дизельного топлива автомобилей данной марки или модели на 100 км пробега или осуществления одного транспорт­ного процесса. Такие нормы устанавливаются едиными для всех пред­приятий и организаций и являются индивидуальными отраслевыми нормами.

Учет энергоресурсов предполагает:

• регистрацию первичных показателей количества и качества всех видов энергии, как вырабатываемой и отпускаемой на сторону, так и получаемой со стороны и расходуемой на предприятии;

оперативный учет расхода энергии с помощью приборов учета в соответствии с утвержденными технически обоснованными нормами ее расхода;

• внесение на основании показаний измерительных приборов по­правок на параметры энергоносителей, полученные расчетным путем;

• определение расхода энергии расчетным способом по тем цехам и производственным участкам, где по каким-либо причинам отсутству­ют приборы учета.

Регистрация первичных показателей энергоносителей и их опера­тивный учет, а также первичный учет нагрузок производится по пока­заниям измерительных приборов (самопишущих или периодической записи). Эти показатели фиксируются в первичной документации уче­та энергии.

К первичной документации учета энергии относятся: суточные ведомости эксплуатации агрегатов, оперативные журналы, графики нагрузок, программы самопишущих приборов и др. Все показатели документации, характеризующие качество обслуживания оборудова­ния и его техническое состояние, фиксируются в суточных ведомостях через 0,5-1 ч.

Вторичные документы отражают итоговые и средние показатели работы оборудования за смену и сутки. Это ведомости и суточные рапорты по эксплуатации установок и энергохозяйства. На основании вторичной документации составляются месячные энергобалансы, квар­тальные технические отчеты по эксплуатации, подводятся и анализи­руются итоговые показатели.

При организации электропотребления на предприятиях необходимо: во-первых, осуществлять учет потребляемой энергии на техноло­гические нужды и на освещение раздельно;

во-вторых, каждый цех должен иметь отдельный учет активной и реактивной энергии по счетчикам, установленным на вводах;

в-третьих, все крупные электроприемники внутри цеха (компрес­соры, насосы, крупные станки) должны обеспечиваться индивидуаль­ным учетом потребления энергии.

Предприятия, получающие электроэнергию для производственных нужд от энергосистем, оплачивают ее стоимость по двухставочному та­рифу, состоящему из годовой платы на 1 кВт заявленной (абонирован­ной) потребителем максимальной мощности, участвующей в максиму­ме нагрузки энергосистемы и платы за 1 кВт • ч отпущенной активной электроэнергии. Под заявленной мощностью понимается абонирован­ная потребителем наибольшая получасовая электрическая мощность, совпадающая с периодом максимальной нагрузки энергосистемы.

Плата за 1 кВт • ч установлена за отпущенную потребителю актив­ную электроэнергию, учтенную расчетным счетчиком на стороне вторич­ного напряжения головного абонентского трансформатора. Если счетчик установлен на стороне вторичного напряжения, т. е. после головного абонентского трансформатора, то установленная плата за 1 кВт ч отпу­щенной потребителю электроэнергии при расчетах умножается на коэф­фициент (например, 1,025). Стоимость электроэнергии (в рублях), полу­чаемая предприятием от энергосистемы 3 , рассчитывается по формуле

где Ц.. — основная плата за 1 кВт присоединенной мощности, р./год; М — мощность трансформаторов и высоковольтовых линий, кВт; L^ — дополнительная плата по основному тарифу за израсходован­ный 1 кВт * ч, p.; W — активный расход электроэнергии, учтенной счетчиком, кВт • ч; В — коэффициент, учитывающий скидку с тарифа или надбавку к нему.

Двухставочный тариф экономически поощряет потребителей к сни­жению мощности и максимума нагрузки за счет уплотнения и вырав­нивания графиков, но при этом усложнены расчеты с потребителем.

Тарифы на энергию дифференцируются по видам, параметрам, удаленности теплоносителей и по другим признакам.

По двухставочному тарифу оплачивают промышленные и при­равненные к ним потребители, а с присоединенной мощностью до 7540 кВт — по одноставочному тарифу. Достоинствами одноставочного тарифа являются: простота расчета, минимум измеритель­ных приборов (используется счетчик активной нагрузки). Размер платы по одноставочному тарифу 3 _о определяется как произведе­ние цены за единицу энергии на ее общее потребленное количество за данное время:

Где Ц – тариф на электроэнергию р/кВт *ч; W – объем потребляемой энергии, кВт

Недостаток одноставочного тарифа – экономическая незаинтересованность потребителей в выравнивание графиков за счет снижения пиков нагрузки, это облегчает условия работы и улучшает экономические показатели энергосистемы в целом. Поэтому важно стимулировать снижение пиков нагрузки у потребителей и выравнивание графиков т .е. уменьшить затраты на покупку электроэнергии у других электросистем.

Стоимость 1 кВт*ч электроэнергии получаемой от собственной электростанции Ц можно определить по формуле

где З_{э с} — общие затраты на производство электроэнергии собствен­ными электростанциями; W — суммарное количество расходуемой энергии, кВт • ч; К_я — коэффициент использования энергии.

11.6. АНАЛИЗ И ПУТИ РАЗВИТИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА

Работа энергетического хозяйства оценивается системой технико- экономических показателей, которая должна всесторонне охватывать энергетику предприятия как в отношении экономичности производства и потребления энергии, так и в отношении различного рода структурных соотношений, характеризующих энергетический баланс предприятия.

Технико-экономические показатели энергохозяйства объединяют в следующие группы:

• показатели экономичности производства и распределения энер­гии. К ним относят удельные расходы топлива на производство элек­троэнергии и теплоты, коэффициенты полезного действия генерирова­ния электрической и тепловой энергии, удельный расход электрической энергии на 1000 м¹ сжатого воздуха, удельный расход электроэнергии или топлива на тонну жидкого металла или годного литья, на тонну поковок, на одну деталь или на одну операцию и т. д.;

• показатели себестоимости энергии и удельной величины энер­гетических затрат. Например, себестоимость 1 кВт ч электрической энергии, 1 МДж тепловой энергии, 1000 м³ сжатого воздуха;

• показатели энерговооруженности, в частности электровооружен­ности, вооруженности тепловой энергией, показатели вооруженности первичными энергоресурсами — топливом.

При анализе работы энергетического хозяйства выявляются:

1. эффективность режима энергопотребления производства, цеха, агрегата;

2. характер работы технологических установок во времени (в те­чение суток, дней недели и месяца, летом и зимой и т. п.);

3. рациональность структуры распределения и учета потребления энергоносителей с оценкой источников их поступления и потребления;

4. эффективность распределения расхода всех видов энергоноси­телей по предприятию;

5. взаимосвязь показателей расхода энергоносителей обследуемо­го производства со смежными технологическими производствами;

6. фактические и нормативные потери энергоносителей в распре­делительных сетях и системах;

7. случаи аварийности в системах производства, потребления и распределения энергоносителей на предприятии.

Последнему направлению на предприятиях не уделяется должно­го внимания. В то же время анализ аварийности только в системах внутреннего электроснабжения ряда отечественных предприятий пока­зал, что непроизводительные потери энергоносителей вследствие ава­рийности соизмеримы с потерями энергоносителей по другим причинам (потери в кабелях, недогрузки трансформаторов и т. п.).

Для оценки эффективности энергосбережения используют показа­тель энергоэкономического уровня производства Э, определяемый по формуле

где Д — результат хозяйственной деятельности рассматриваемого про­изводства, тыс. p.; W~ суммарное потребление энергоресурсов на тех­нологические цели, т у. т.

Для сопоставления различных видов топлива и суммарного учета его запасов принята единица учета — условное топливо (у. т.), тепло­та сгорания которого принята за 29,3 МДж/кг (7000 ккал/кг).

Показатель энергоэкономического уровня производства позволя­ет оценить уровень реализации энергосберегающих технологий, эко­номических тепловых схем, энергосберегающего оборудования и т. д.

Одним из показателей эффективности использования на промыш­ленных предприятиях электроэнергии является cos ф (косинус фи).

Он представляет собой отношение количества электрической энер­гии, потребной на выполнение определенной работы, к количеству израсходованной.

Чем выше этот показатель, тем эффективнее расходуется элект­роэнергия. Снижение cos ф вызывается недостаточным использовани­ем мощности оборудования, в результате чего возникают потери в се­тях и на электростанции. Для уменьшения этих потерь применяются штрафы или установленные ранее надбавки к тарифу.

При поддержании cos ф в заданных размерах или повышении его значения предприятие получает премию или дополнительную скидку с тарифа. Нормальной величиной считается cos ф, равный 0,9-0,92.

При проектировании новых объектов для определения максимума нагрузки используется коэффициент спроса. Коэффициент спроса К_с, показывающий степень использования и качество эксплуатации элек­трооборудования, определяется произведением двух коэффициентов (К = • К): коэффициента загрузки К_з, показывающего, какую часть от максимально возможной (номинально присоединенной) мощности составляет загрузка электроприемников, и коэффициента одновремен­ности К_о, показывающего, какая часть всех установленных токопри­емников находится в работе.

В результате анализа определяется возможный потенциал энергосбе­режения по видам энергоносителей, дается оценка размеру инвестиций на энергосберегающие мероприятия, составляется энергетический паспорт предприятия и разрабатывается комплексная программа по энергосбере­жению с учетом изменения объемов производства и ассортимента.

Путями совершенствования энергетического хозяйства являются:

1. Организация работы по экономии топлива и энергии. Меропри­ятия по экономии топлива и энергии на предприятии можно объединить в следующие группы: энергетические, направленные на повышение экономичности производства, транспортировки и использования энер­горесурсов; технологические, направленные на совершенствование технологии и улучшение режима работы оборудования и обеспечива­ющие тем самым сокращение расхода энергоресурсов на единицу про­дукции; организационно-экономические, направленные на совершен­ствование хозяйственного расчета внутри предприятия, внедрение технически обоснованных норм расхода топлива и энергии, стимули­рование работающих за их эффективное использование.

На всех стадиях технологического процесса изготовления продук­ции используются различные виды энергии и энергоносителей. При этом характерной чертой большинства производственных процессов промыш­ленного предприятия является единство и взаимообусловленность тех­нологии и энергетики. Изменение технологии влияет на энергетические показатели подразделений предприятия. Так, применение прогрессивных методов литья (в кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям и др.) не только ведет к экономии металла, но и снижает удельный расход топлива и электроэнергии за счет повышения выхода годного литья и уменьшения последующего объема работы металлорежущего оборудо­вания. Все шире внедряется комплексная механизация и автоматизация производственных процессов. Создаются новые энергосберегающие и экологически чистые технологии, новые энергонасыщенные машины и оборудование с низким потреблением энергоресурсов.

Развитие электропривода идет в направлении его автоматизации. При этом осуществляется сокращение числа передаточных звеньев в ма­шине и конструктивное сращивание электродвигателя с рабочим меха­низмом (например, создание многомоторного привода), увеличивается диапазон скоростей (до десятков тысяч оборотов), что позволяет упрос­тить конструкцию рабочей машины и повысить ее производительность и точность работы. Расширяется диапазон мощностей электропривода: от 1 Вт (приборы) до нескольких десятков мегаватт (прокатные станы).

Повышается надежность и экономичность теплоснабжения в ре­зультате перехода на сооружение бесканальных теплотрасс из изоли­рованных трубопроводов, обеспечивающих потери теплоты на уровне 2 % на протяжении всего срока службы.

Дальнейший прогресс наблюдается в создании надежных, техни­чески совершенных, экономичных и простых в эксплуатации конструк­ций энергоустановок на базе нетрадиционных возобновляемых источ­ников энергии. К 2010 г. страны Европейского союза (ЕС) планируют увеличить использование нетрадиционных источников энергии до 8 % в общем объеме энергопотребления.

Одним из условий обеспечения бережного и рационального исполь­зования топлива и энергии, сокращения их потерь в производстве яв­ляется осуществление на предприятиях организационно-массовой ра­боты, направленной на экономию топливно-энергетических ресурсов. Основным назначением этой работы является доведение до всех чле­нов трудового коллектива важности экономного и бережного исполь­зования топлива и энергии, недопущения их потерь на всех участках производства, вовлечение в работу по экономии каждого работника предприятия, организация работы общественных организаций по вы­явлению и устранению потерь, премирование персонала за экономию и принятие строгих мер к расточителям топлива, тепловой электричес­кой энергии. При этом важна активизация на предприятиях разработ­ки рационализаторских предложений по экономии энергоресурсов и оказанию рабочим помощи в оформлении рацпредложений.

2. Выбор и использование наиболее экономичных энергоносите­лей. Эта задача должна осуществляться на основе комплексного ре­шения вопросов энергетики, технологии и экономики. Если энергети­ческие балансы района, предприятия позволяют применять несколько энергоносителей, а технология производства — соответственно различ­ные способы изготовления продукции, то выбор наиболее экономич­ного энергоносителя производится на основе сравнительного анализа удельных норм расхода технологического топлива и энергии, а также их использования по всей энергетической цепочке. Рассчитываются себестоимость и потребные инвестиции по вариантам. Учитываются из­менения условий труда. Развитие и совершенствование использования энергоносителей идет по направлениям:

• газификации высокотемпературных технологических процессов;

• электрификации ряда технологических процессов, где это эко­номически целесообразно;

• использования вторичных энергетических ресурсов.

Энергия, потерянная для данного процесса, может быть использо­вана в других процессах. В таком случае она называется вторичными энергетическими ресурсами. Эти ресурсы должны нормироваться, пла­нироваться, учитываться и калькулироваться как энергетическая про­дукция соответствующих цехов предприятия.

Использование вторичных энергетических ресурсов дает не толь­ко энергетический эффект, но и экологический, поскольку уменьшает­ся количество выбросов вредных веществ в окружающую среду, в том числе и в воздушный бассейн.

3. Создание базы стандартизации энергосбережения и совершенство­вание тарифной политики в энергетике. Известно, что государственные стандарты — это компромисс между изготовителем (его возможностями) и потребителем оборудования (его желаниями). Но когда потребитель не представлен должным образом в органах, утверждающих стандарты, а производитель не заинтересован устанавливать жесткие нормативы, мы получаем стандарт, фиксирующий нормативы давно освоенного и выпус­каемого оборудования, да еще с хорошим запасом. Поэтому нужно обес­печить систему мер по процедурам разработки и утверждения стандартов, которая обеспечит установление объективного значения норматива энер­гопотребления. Кроме того, необходима продуманная тарифная полити­ка. Непомерно высокие тарифы, особенно на теплоэнергию, вынуждают многие промышленные предприятия создавать собственные энергоисточ­ники, энергетически менее эффективные, чем в энергосистеме, а также нерационально использовать электроэнергию на цели теплоснабжения. При этом оставшиеся потребители вынуждены брать на себя весь груз перекрестного субсидирования, подрывая тем самым свою экономичес­кую эффективность и конкурентоспособность.

Тарифы на энергию должны создаваться на базе объективно су­ществующего экономического механизма, выраженного зависимостью цены и спроса на энергию.

Недостатком систем тарифообразования является также их не- дифференцированность по времени суток, тогда как в индустриаль­но развитых странах (США, Франция, Англия и др.) тарифы диффе­ренцированы не только по часам суток, но и по сезонам, декадам месяца. Применение тарифов, различных по зонам суток, позволяет сберечь 5-10 % энергии, так как они стимулируют потребителей сни­жать нагрузку в часы максимума нагрузки энергосистемы и заполнять ночные «провалы» нагрузки.

Традиционно руководство предприятий больше внимания уделяет насущным потребностям производства, а не эффективности использова­ния энергии, которую рассматривает больше как проблему техническую, а не управленческую. В то же время управление энергоресурсами есть на­учный процесс и жизненная необходимость для каждого предприятия.

Особенно актуально оно для стран СНГ и Восточной Европы, где энер­гии на выпуск продукции тратится в 3-5 раз больше, чем в индустриаль­но развитых странах. Возможность работы отечественных предприятий с повышенной энергоемкостью продукции за счет роста цен практически исчерпала себя, так как влечет за собой дальнейшее падение их конку­рентоспособности. В этой связи в мае 1990 г. представители стран, вхо­дящих в Европейскую экономическую концепцию ООН, разработали про­грамму кампании «Энергосбережение-2000», предусматривающую расширение контактов, установление информационного обмена, опреде­ление общемировых стандартов, знакомство с эффективными технологи­ями, демонстрацию передового опыта, отбора новинок, и др.

Задания для самостоятельной работы

1. Какие виды энергоресурсов используются на предприятии'?

2. Как осуществляется энергообеспечение предприятий? Рассмотрите на примере конкретного промышленного предприятия.

3. Какие задачи и функции выполняет энергетическое хозяйство предприятия?

4. Рассмотрите организационную структуру управления энергохозяйством конкретного промышленного предприятия.'

5. Проанализируйте выполнение планового энергобаланса конкретного предприятия и выявите текущие резервы экономии энергоресурсов.

6. Как определяется общий расход энергии по предприятию?

7. По каким технико-экономическим показателям оценивается работа энер­гетического хозяйства?

8. Назовите пути развития энергетического хозяйства.

Тесты

1. Что входит в я одну» структуру энергохозяйства предприятия?

а) теплосиловое, электросиловое, электроремонтное, газовое хозяйство, слаботочная связь;

б) отопительное, электросиловое, газовое, осветительное хозяйство, сла­боточная связь;

в) теплосиловое, отопительное, электроремонтное хозяйство, санитарно- вентиляционное хозяйство;

г) твидовое, электросиловое, санитарно-вентиляционное хозяйство, сла­боточная связь.

2. По характеру Использовании энергия разделяется на:

а) технологическую, отопительную, осветительную, слаботочную, санитарно-вентиляционную;

б) технологическую, двигательную, отопительную, осветительную, санитарно-вентиляционную;

в) силовую, слаботочную, осветительную, отопительную, санитарно-вен­тиля ционную;

г) технологическую, двигательную, силовую, осветительную, отопительную.

3. Что не является особенностью производства ■ потреблении электроэнергии

а) производство энергии, как правило, должно происходить в момент по­требления;

б) энергия должна доставляться на рабочее место бесперебойно и необхо­димого качества; ¹

в) неравномерность потребления и производства энергии в течение суток и года;

г) мощность установок по производству энергии должна обеспечивать минимум потребления;

д) мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления.

4. Какой показателе не характеризует энергохозяйство?

а) cos ф;

б) коэффициент спроса;

в) коэффициент запаса;

г) расход энергии на единицу продукции;

д) величина потерь энергии по видам в сетях предприятия.

5. Общая потребность и энергии определяется по формуле:

где Э— плановая норма расхода энергии на единицу продукции; Э_в, — по­требность в энергии для освещения; Э, — потребность в энергии на отопление; Э_г — потребность в энергии иа технологические цели; Э_д — потребность в энер­гии на двигательные цели; Э, •— потребность в энергии на вентиляцию; — отпуск энергии на сторону; Э^ — потребность в энергии на прочие нужды; Э_м — потребность в энергии на слаботочную связь; Э₍ — потери в сетях предприя­тия; П — производственная программа.

6. Формула энергетического баланса

где W — объем производимой энергии; , — объем потребляемой энер­гии; W — обеспечение энергией от собственных установок; W _г — потери в сетях и преобразовательных установках.

7. Годовой расход электроэнергии на двигательную силу определяется по формуле:

где М_л — суммарная установленная мощность по группе оборудования; Ф_д — дей­ствительный фонд времени работы оборудования; К, — коэффициент, учитываю- щнй КПД двигателей; К, — коэффициент, учитывающий потери в сети; К_и — ко­эффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности; K_{v е} — коэффици­ент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени.

8. Затраты и а электроэнергию по двухст явочному тарифу определяются по формуле:

где Ц_у — плата за установленную мощность,.р./кВт; Ц_т — тариф за 1 кВт ч энергии; М — заявленная потребителем мощность, кВт: W — потребленная энергия, кВт-ч.

Задачи

Задача 11,1. Производственная программа выпуска изделий следующая: изделий А — 60 ООО шт.. Б — 30 ООО. В — 40 ООО и Г — 25 ООО шт. Норма расхода электроэнергии на изделие А в заготовительном производстве — 80 кВт ч, на изделие Б — 82, В — 80 и Г — 75 кВт ч. ,

Установленная мощность эиергопрнемников в механосборочном производ­стве— 15 000 кВт. Расход энергии в цехах вспомогательного производства состав­ляет 30 % от расхода энергии на технологические цели в основном производстве. По нормативам на освещение, вентиляцию и другие хозяйственные нужды расход энергии — 15 млн кВт-ч. Коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощ­ности. — 0,6, по времени — 0,8. Потери в сети составляют 10 %, КПД двигате­лей — 0,8. Определить плановый годовой расход электроэнергии по предприятию.

Задана 11.2. Определить плановый годовой расход электроэнергии н затраты на и$е в механосборочном производстве предприятия, если сум­марная установленная мощность энергоприемииков — 25 000 кВт, КПД двигателей — 0,8, коэффициенты, учитывающие: потерн в сети, — 0,9, заг­рузку оборудования по мощности — 0,7, неравномерность работы обору­дования по времени — 0,9.

Расход энергии на освещение составляет 1,2 млн кВт-ч, на вентиляцию и другие хозяйственные нужды — 0,8 кВт*ч. Тариф на силовую электроэнергию за 1 кВт-ч составляет 90 р., за установленную мощность —¹ 1000 р./кВт.

Задача 11.3. Годовая производственная программа по типоразмерам из­делий заготовительного производства приведена в табл. 11.1. Определить пла­новый годовой расход и затраты на все виды энергоресурсов.

Переводные энергетические коэффициенты а о изделиям: К = I; К, — 1,3; К,— 1; К_г — 1,2.

Программой предусмотрен равномерный выпуск запасных чвсгей (по себе­стоимости) ко всем надели*^», составляющий по предприятию 15 млн р. Норма рас- хода электроэнергии иа изделие А в заготовительном производстве — 80 кВт ч. Себестоимость изготовление вздели* А — 10 тыс. р., суммарна! установлен­ная мощность эиергоприеминков — 30 ООО кВт-ч, в том числе в механосбороч­ном производстве — 15 ООО кВт. Действительный годовой фонд времени рабо­ты оборудования в механосборочном производстве составляет 3900 ч; коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности, — 0,6; коэф­фициент использования оборудования по времен» — 0,7; КПД электродвигате­лей 0,8; коэффициент потерь электроэнергии в сети — 0,9.

Расход электроэнергии по прогрессивным нормативам иа освещение, вен­тиляцию я другие хозяйственные нужды — 20 млн кВт-ч, в том числе иа осве­щение — 5 млн кВт-ч.

Тарифы иа энергоресурсы: силовая электроэнергия за I кВт-ч — 90 р., плата за установленную мощность — 1000 р.

Задача 11.4. Рассчитать потребность цеха в электроэнергии, если извес­тно, что цех работает в две смеиы, продолжительность смены — 9 ч, рабочих дней — 256.

Общая мощность двигателей цеха — 600 кВт, коэффициент использования мощности — 0,9, коэффициент использования оборудования по времени — 0,85. Потери в сети составляют 6 %. потери в двигателях — 10 %.

Задача 11.5. Производственная программа выпуска изделий приведена в табл. 11.2.

Норма расхода электроэнергии в заготовительном, производстве — 80 кВт-ч на изделие А, 75 кВт-ч — на изделие Б, 82 кВт-ч — на изделие В, 80 кВт-ч — на изделие Г.

Установленная мощность энергоприемников — 35 000 кВт, в том числе в механосборочном производстве — 15 000 кВт. Расход энергии в цехах вспомо­гательного производства составляет 30 % от расхода энергии и» технологи­ческие цели в основном производстве. Расход энергии по нормативам на осве­щение, вентиляцию л другие хозяйственные нужды — 15 млн кВт-ч, в том числе иа освещение — 5 млн кВт-ч. Коэффициент, учитывающий загрузку оборудова­ния по мощности, — 0,6, по времени — 0,8; КПД двигателей — 0,8; коэффици­ент, учитывающий потери в сети, — 0,9. Действительный годовой фонд време­ни работы оборудования — 3900 ч.

Определить плановый годовой расход электроэнергии по предприятию.

Глава 12 организация транспортного хозяйства

12.1. СОСТАВ, ЗНАЧЕНИЕ И ЗАДАЧИ ТРАНСПОРТНОГО ХОЗЯЙСТВА

В процессе производства на предприятиях регулярно перемещают­ся огромные массы сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, ин­струментов и т. п. Доставка грузов на предприятия, их последующее перемещение, а также вывоз готовой продукции и отходов произвол* ства осуществляются промышленным транспортом. От его работы за­висят ритмичная работа рабочих мест, участков, цехов и равномерный выпуск предприятием готовой продукции. Время, затрачиваемое на внутри- и межцеховые перевозки, непосредственно влияет на длитель­ность производственного цикла.

Транспортное хозяйство — комплекс технических средств про­мышленного предприятия, предназначенных для перевозки материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов на тер­ритории предприятия и на его подъездных путях.

Транспортное хозяйство предприятия состоит из:

1. транспортных средств;

2. устройств общезаводского назначения — депо, гаражи, ремон­тные мастерские, рельсовые и безрельсовые пути и т. п.

В основные функции транспортного хозяйства предприятия входят: перевозка грузов, погруэочно-разгрузочные и экспедиционные операции.

Основными задачами транспортного хозяйства являются:

1. своевременное и бесперебойное обслуживание производства необходимым транспортом;

2. правильный выбор и наиболее эффективное использование транспортной техники;

3. механизация и автоматизация транспортных операций;

4. снижение затрат, связанных с перевозкой грузов.

Затраты на содержание транспортного хозяйства и транспортиров­ку грузов на некоторых предприятиях составляют 20-30 % от суммы всех косвенных расходов в себестоимости продукции.

Виды транспорта и классификация транспортных средств. Транс­порт промышленных предприятий классифицируется по назначению и месту действия, видам, способам действия и другим признакам. По назначению и месту действия он подразделяется на внешний, меж- и внутрицеховой. В последней группе выделяется межоперационный транспорт. Внешний транспорт доставляет сырье, материалы, топли­во, покупные изделия и другие предметы материально-технического обеспечения на групповые или прицеховые склады предприятия.

С помощью межцехового транспорта производится транспортиров­ка сырья, материалов и Других грузов с общезаводских складов в за­готовительные цехи предприятия; готовой продукции — из сборочных цехов в цехи готовой продукции, а также деталей и сборочных единиц между цехами предприятия.

Внутрицеховой транспорт перемещает заготовки, детали, узлы в процессе изготовления между рабочими местами и участками внутри цеха. Внутрицеховые транспортные операции в большинстве случаев являются составной частью производственного процесса.

По видам транспортные средства подразделяются на железнодо­рожные (рельсовые), безрельсовые и механические. В качестве внут­ризаводского железнодорожный транспорт применяется лишь на пред­приятиях тяжелого машиностроения, где большие габариты изделий. К безрельсовому транспорту относятся тягачи, тракторы, автомобили, тележки. Он применяется для меж- и внутрицеховых перевозок.

Механический транспорт в основном служит для внутризаводских и межоперационных перевозок. Это подвесные пути, лифты, элевато­ры, конвейеры, рольганги.

По способу действия различают транспортные средства непре­рывного (конвейерные системы,транспортеры всех видов) и прерыв­ного или периодического (автомашины, электрокары, мостовые кра­ны и т. п.) действия.

По управлению движения группируют транспортные средства для горизонтального, вертикального (лйфты, элеваторы и т. п.) и смешан­ного перемещения грузов (краны и т. п.).

Транспортные средства классифицируются и по уровню механи­зации и автоматизации (автоматические, механизированные, ручные).

В гибких автоматизированных производствах применяются авто­матизированные и автоматические транспортно-накопительные систе­мы (ATHQ, которые могут быть разных уровней: межцеховыми, цехо­выми и локальными, обслуживающими отдельные производственные модули. К основному оборудованию, используемому для комплекта­ции этих систем, относятся автоматические стеллажи и мостовые кра- ны-штабелеры, транспортные и перегрузочные устройства, перегрузоч­ные и ориентирующие устройства, питатели, накопители, автоматические склады, транспортно-складская тара.

12.2. Организация перевозок грузов. Определение грузооборота

При организации перевозок грузов большое значение имеет сис­темный подход, требующий рассмотрения всей системы транспортных связей, от которых зависит перемещение и хранение грузов.

Погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские (ПРТС) ра­боты включают комплекс операций перемещения, связанных с погруз­кой, разгрузкой, транспортировкой и хранением различных грузов.

Операциями перемещения считают все операции, при которых из­меняется положение груза в пространстве, но при этом не изменяются его физические свойства. Если операции связаны с изменением вида транспортной тары, то такие операции также относят к операциям пе­ремещения (например, укладка грузов на поддон, в контейнер и др.). Операции перемещения различают по видам:

погрузочные — грузы захватывают с места и укладывают на транс­портные средства;

разгрузочные — грузы захватывают с транспортных средств и укладывают на место хранения;

перевалочные — грузы захватывают с одних транспортных средств и укладывают на другие;

транспортные — выполняют только перемещение груза от места погрузки до места разгрузки.

ПРТС работы считаются механизированными, если основные опе­рации перемещения выполняются с помощью машин (рабочие только управляют машинами), а вспомогательные операции (открытие и зак­рытие дверей, зачистка вагонов, строповка и т. п.) — вручную. Ком­плексно-механизированными ПРТС работами считаются те операции (основные и вспомогательные), которые выполняют машины. Рабочие заняты только на управлении машинами и на их обслуживании.

Автоматизированными ПРТС работами считаются те, выполнение которых осуществляет комплекс подъемно-транспортных машин и ус­тройств, имеющий централизованное управление с диспетчерского пульта или работающий по заданной программе. Рабочие заняты только обслуживанием подъемно-транспортных машин и средств дистанцион­ного и автоматического управления.

Для механизации меж- и внутрицехового транспорта широко при­меняются различные конвейерные устройства.

Перевозка грузов может производиться по разовым и постоянным маршрутам. Разовые 'маршруты случайны как по направлениям, так и по количеству транспортируемого груза. Они вводятся для выполне­ния неповторяющихся отдельных заявок, как правило, в условиях еди­ничного и мелхосерийного производства.

Постоянные маршруты проходят по заранее установленным на­правлениям и выбираются с учетом грузопотока и применяемых транс­портных средств. Они характерны Для выполнения систематически повторяющихся заявок в крупносерийном и массовом производстве.

Различают три системы маршрутных перевозок: маятниковую, ве­ерную и кольцевую. При маятниковой системе перевозки транспортное средство осуществляет перевозку грузов между двумя определенными пунктами. Маршрут может быть односторонним, когда транспортное средство в одну сторону движется с грузом, а в другую — без груза (по­рожним) (рис. 22.1, а), и двусторонним, когда грузы транспортируются в обоих направлениях. В этом случае транспортные средства использу­ются на 80-95 % при отсутствии холостых пробегов (рис. 12.1, б).

При веерной системе перевозха грузов осуществляется нз не­скольких пунктов в один (рис. 12.2, а) или из одного пункта в несколь­ко других (рис. 12.2, 6).

Кольцевая система перевозки (рис. 12.3) используется при обслу­живании ряда грузовых пунктов, связанных путем последовательной передачи грузов от одного пункта к другому (рис. 12.3, а). Кольцевые

маршруты могут быть с равномерно нарастающим и уменьшающимся грузопотоком (рис. 12.3, б, в).

Разновидностью кольцевой системы перевозки грузов является си­стема цикловых маршрутов. Применение системы цикловых маршру­тов целесообразно на крупных предприятиях с большим числом цехов, расположенных на обширных территориях. Эта система представляет собой совокупность нескольких замкнутых кольцевых систем, связан­ных между собой специальным кольцевым маршрутом, на котором имеются площади для передачи грузов с одного кольца на другое, без перевалки грузов.

Кольцевые маршруты имеют ряд преимуществ перед другими вида­ми межцеховых перевозок. Они сокращают порожние пробеги, повыша­ют производительность труда, сокращают потребность в транспортных средствах. Однако для их внедрения требуется большая подготовитель­ная работа. Из всего многообразия перевозок а цехах особое внимание уделяется межоперационному перемещению объектов производства, ко­торое должно осуществляться в точном соответствии с последовательно­стью протекания и ритмом производственного процесса.

Для изображения транспоргно-технологических процессов состав­ляются траиспортно-технологические системы (ТТС), которые показы­вают последовательность и способы выполнения всех погрузочно-разгрузочных и транспортных операций, места и методы укладки и разборки грузов. По ТТС можно определить число операций переме­щения во всем транспортном процессе с выделением погрузочно-разгрузочных и транспортных операций, выполняемых вручную и меха­низированным способом. Все операции перемещения ТТС должны быть

нормированы по затратам труда рабочих и времени работы различных

подъемно-транспортных машин. Необходимо учитывать, что границы системы, в которых произ­

водят перевозки, выходят за пределы предприятий и включают постав­щиков (сырья, тары), потребителей готовой продукции предприятия, а также транспортные организации.

Эти вопросы необходимо решать совместно уже в рамках логис­тической системы.

Формы организации внутризаводского транспорта зависят от мощ­ности грузопотоков и объема грузооборота.

Грузопоток — показатель, характеризующий объем перевозок гру­зов, перемещаемых в единицу времени между двумя пунктами — по­грузки и выгрузки. Различают грузопотоки внешние и внутренние. Внешние грузопотоки, характеризующие объем прибывающих на предприятие грузов, называются грузопотоками прибытия, а объем отправ­

ляемых с предприятия грузов — грузопотоками отправления. Эти гру­зопотоки измеряются в тоннах или тонно-километрах. Мощность грузопотоков на внутризаводском транспорте в зависимости от специ­фики производства может измеряться в тоннах, в условных тоннах, в таропотоках и в тарооперациях.

Сумма отдельных грузопотоков на предприятии представляет со­бой грузооборот — основной показатель, характеризующий объем транспортной работы на предприятии.

Грузооборот — это общее количество грузов, перемещаемых на территории предприятия (цеха) за расчетный период (год, месяц).

Расчет грузооборота предприятия производится на основе грузо­оборотов цехов и общезаводских складов.

Пример годового грузооборота цеха приведен в табл. 12.1.

После составления таблиц грузооборотов цехов и складов расчет грузооборота предприятия оформляется в виде шахматной ведомости (табл. 12.2). В этом документе итоги по всем пунктам отправления и получения грузов, которые записываются в одной и той же последова­тельности, совпадают.

На промышленных предприятиях разрабатываются схемы грузо­потоков, которые характеризуют перемещение грузов на предприятии и являются основой рациональной организации транспортного хозяй­ства. Схемы грузопотоков подвергаются анализу с тем, чтобы ликви­дировать встречные перевозки одних и тех же грузов, сократить путь движения отдельных грузов.

С помощью экономико-математических методов осуществляется оптимизация схем грузопотоков, рассчитываются варианты достиже­ния равномерности грузооборота. На практике используются методы моделирования.

12.3. ВЫБОР И РАСЧЕТ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

На основе схемы грузопотоков, объема перевозок по каждой груп­пе грузов производят выбор транспортных средств и расчет потребно­сти в них.

При выборе транспортных средств необходимо учитывать следу­ющие условия:

транспортные средства должны удовлетворять всей совокупнос­ти показателей данного грузопотока, т. е. мощности грузопотока, рас-

стоянию и трассе грузоперемещения, габаритным размерам и физико- техническим свойствам груза. Грузы в зависимости от их характерис­тики, способов погрузки и перемещения делятся на следующие группы: сыпучие (наволочные, формованные материалы, уголь и т. д.); наливные грузы (нефтепродукты, химические, жидкие и др.); штучные грузы.

длинномерные (длиной более 3 м) — сортовой и профильный прокат, трубы, крупный лес и др.;

короткомерные (длиной до 3 м) — заготовки, детали и др.; штучные массовые (массой до 50 кг) — болванки, заготовки, детали и др.; тарно-упаковочные — контейнеры, ящики, бочки, рулоны и др.; тяжеловесные — оборудование, поковки, слитки и др.;

2. транспортные средства должны соответствовать техническим и организационным особенностям обслуживаемого ими производствен­ного процесса;

3. транспортные средства должны обеспечивать максимальную производительность труда и наиболее благоприятные условия труда на обслуживаемом участке;

4. технические характеристики транспортных средств, работающих на смежных участках, должны быть согласованы для дальнейшего повыше­ния уровня механизации транспортных и разгрузочно-погрузочных раб от,

5. избранные транрпортные средства по экономическим показате­лям должны бьпь наиболее эффективными среди имеющихся вариантов.

Число транспортных единиц прерывного действия (автомобилей, авто- и электрокаров и т. д.), необходимых для межцеховых перево­зок, определяется путем отношения суточного грузооборота на суточ­ную производительность транспортного средства по формуле

где А — количество транспортных средств, ед.; Q_c — суточный грузообо­рот, т; q_{r(i t} — суточная производительность транспортного средства, т. В свою очередь суточный грузооборот определяется по формуле

где Q — грузооборот в плановом периоде, т; К — коэффициент, учи­тывающий неравномерность грузооборота (1,1 -5-3); Ф — число рабочих дней в плановом периоде.

Суточная производительность транспортного средства определя­ется по формуле

где q — грузоподъемность транспортного средства, т; К_р — коэффи­циент использования грузоподъемности; Т— суточный фонд времени транспорта, мин: К_и — коэффициент использования транспортного средства во времени; t — транспортный цикл, мин.

Транспортный цикл — это время одного рейса в часах (минутах). Оно зависит от маршрута перевозок. При маятниковых односторон­них перевозках транспортный цикл определяется по формуле

где l — расстояние между Двумя пунктами, м; v, v, — скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин; t_n, I — время на одну погрузочную и разгрузочную операцию соответ­ственно, мин.

Для кольцевых перевозок: а) с равномерным грузопотоком:

б) с нарастаюшим грузопотоком:

в) с затухающим грузопотоком:

где L — длина всего кольцевого маршрута, м; v^ — средняя скорость движения транспортного средства, м/мин; К_м __р — количество погрузочно -разгрузочных пунктов.

Количество средств непрерывного транспорта или конвейеров оп­ределяется на основе часового грузооборота и часовой производитель­ности по формуле

где А_к — количество конвейеров, ед.; Q₄ — часовой грузооборот, т. е. количество груза, перевозимого за каждый час, т; д_ч — часовая произ­водительность конвейера, т.

Часовую производительность конвейера при перемещении штуч­ных грузов можно определить по формуле

где m — масса одного штучного груза, кг; v_k — скорость конвейера, м/мин; l— расстояние между двумя смежными грузами на конвейере, м.

12.4. Органы управления и планирование транспортного хозяйства

Для руководства всем транспортным хозяйством на крупных пред­приятиях создается транспортный отдел. Он подчиняется одному из заместителей директора предприятия (например, по маркетингу). Орга­низационная структура транспортного отдела представлена на рис. 12.5. Транспортный отдел имеет в своем составе планово-экономичес­кое бюро (группу, исполнителя), осуществляющее планирование пере­возок и погрузочно-разгрузочных работ, техническое бюро (группу, ис­полнителя), занимающееся организацией и планированием ремонта транспортных средств и путей сообщения, диспетчерское бюро (груп­пу), руководящее эксплуатацией транспортных средств, и бюро (груп­пу, исполнителя) учета, осуществляющее учет транспортных и погру­зочных работ и анализ результатов производственно-хозяйственной деятельности транспортного хозяйства. Структура н штаты транспор­тного отдела зависят от характера и объема транспортных и погрузоч- но-разгрузочных работ и от особенностей предприятия. В подчинении транспортного отдел as нах одятся цехи, специализированные по видам транспортных средств (железнодорожный цех, цех автотранспорта, цех безрельсового транспорта и т. п.), и ремонтные цехи.

Рис. 12.5. Организационная структура транспортного отдела крупного машиностроительного предприятия

При небольшом объеме перевозок на предприятиях организуется толь­ко один транспортный цех. С цепью совершенствования организации про­изводства на небольших предприятиях целесообразно создавать единый транспортно-складской цех, в котором можно было бы объединить рабо­чих в транспортном хозяйстве, на складах и грузчиков основных цехов.

На практике используется децентрализованная, централизованная и смешанная системы управления транспортными средствами.

Децентрализованная система предусматривает рассредоточение транспортных средств между цехами и обслуживание ими только тех цехов, в ведении которых они находятся.

Централизованная система основана на сосредоточении всех транспортных средств в ведении соответствующей транспортной служ­бы предприятия, осуществляющей межцеховые перевозки по графику (расписанию) согласно заранее разработанным маршрутам. Децентра­лизованные перевозки не способствуют повышению эффективности межцехового транспорта. Несогласованность в работе транспорта раз­личных цехов приводит к скоплению машин в грузовых пунктах и, как следствие, к их простою в ожидании погрузки — разгрузки. При этой системе неизбежны низкий коэффициент использования пробега машин, низкий коэффициент технической готовности машин.

При централизованной системе простои транспортных средств в пунктах погрузки-разгрузки благодаря организации его движения стро­го по графику исключаются, а организация перевозок по кольцевым маршрутам обеспечивает превышение длины пробега груженого над холостым, улучшаются условия для ремонта и обслуживания, повыша­ется техническая готовность транспортных средств, а общая потреб­ность в них уменьшается.

На крупных предприятиях с большим грузооборотом использует­ся специальный транспорт.

При смешанной системе часть внутрицеховых перевозок осуществляется децентрализованно, когда в распоряжение начальни­ка цеха выделяется необходимое количество транспортных средств и на него возлагается ответственность за их эффективное использование.

Планирование работы транспортного хозяйства является неотъем­лемой частью стратегического и оперативного планирования предпри­ятия. При разработке годового плана определяются: грузооборот и объем погрузочно-разгрузочных работ, потребность в транспортных средствах, объем ремонтных работ, потребность в материале и топли­ве, потребность в кадрах и фонд оплаты труда, цеховые расходы. Со­ставляются смета затрат по транспортному хозяйству и калькуляции транспортных услуг: себестоимость транспортировки 1 т груза и себе­стоимость погрузки — выгрузки 1 т груза.

Разрабатывается план организационно-технических мероприятий по совершенствованию работы внутризаводского транспорта. Степень дета­лизации и объем расчетов зависят от масштаба транспортного хозяйства.

Оперативно-календарное планирование состоит в разработке пла­нов перевозок на более короткие периоды (месяц, сутки и смену). Эти планы составляются планово-диспетчерским бюро транспортного цеха на основе годовых планов и обосновываются расчетом загрузки транс­портных средств. Учитываются также дополнительные месячные заяв­ки на перевозки грузов, поступивших от подразделений предприятия.

В условиях работы по твердому графику (в крупносерийном, мас­совом производстве) основным плановым документом является распи­сание движения транспортных средств. При планировании работы транспорта по заявкам оперативная работа внутризаводского транс­порта организуется на основе сменно-суточных заданий (единичное и мелкосерийное производство). Здесь месячные планы определяют лишь ориентировочный объем перевозок, который уточняется на основе по­ступивших в транспортный цех заявок от цехов, складов и отделов в процессе смеяно-суточного планирования. В соответствии со сменно- суточными заданиями диспетчер выписывает водителям машин путе­вые листы и наряды. В них грузополучатели и грузоотправители ука­зывают время прибытия и отправки машины.

Планирование ремонтных работ осуществляется методами, ис­пользуемыми в системе ППР.

12.5. Анализ состояния и пути совершенствования транспортного хозяйства

Состояние транспортного хозяйства можно оценить путем анали­за в динамике, сравнения с планом и конкурентами следующих пока­зателей: удельный вес транспортно-складских расходов в себестоимо­сти продукции; себестоимость перевозки тонны груза на расстояние одного километра (себестоимость 1 т/км); себестоимость 1 машино-ч работы транспортного средства; годовые затраты на I т грузооборо­та; объем грузов, приходящихся на 1000 р. реализованной продукции; объем грузов, приходящихся на одного транспортного рабочего; удель­ный вес транспортных рабочих в общем количестве рабочих и в об­щем количестве вспомогательных рабочих; удельный вес стоимости транспортных средств и средств механизации погрузочно-разгрузочных работ в общей стоимости оборудования и т. п.

Для характеристики использования транспортных средств различно­го вида применяются количественные и качественные показатели. К каче- сгвенным показателям относятся: выполнение планов по грузообороту и погрузочно-разгрузочным работам, использование наличного парка транс­портных средств. Качественные показатели зависят от вида транспортных средств. При анализе использования прерывного транспорта (автокаров, автомобилей и т. п.) определяются скорость движения, коэффициент исполь­зования грузоподъемности, коэффициент использования пробега, коэффи­циент использования рабочего времени машины, производительность транс­портного средства и себестоимость перевозки 1 т груза.

Различают техническую и эксплуатационную скорость машины. Техническая скорость движения машины v_T (в метрах в минуту) опре­деляется по формуле

а эксплутационная скорость v — по формуле

где l — длина пути от начального до конечного пункта, м; t — время движения машины от одного до другого пункта, мин; t, — время сто­янки на промежуточных пунктах, мин; t2, — время стоянки на началь­ном и конечном пунктах, мин.

Коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств К_1р равен отношению массы перевезенного груза Q к паспортной грузо­подъемности машины q, умноженной на число совершенных поездок т:

Коэффициент использования пробега К определяется по формуле

где l— путь, проделанный машиной с грузом; l — путь, проделанный машиной без груза.

При маятниковом одностороннем маршруте коэффициент исполь­зования пробега равен 0,5. Его повышение достигается путем сокра­щения пробега машины порожняком.

Коэффициент использования рабочего времени транспортных средств К_и представляет собой отношение фактического времени ра­боты транспорта к календарному. При нормальной эксплуатации транс­портных средств он должен быть не менее 0,85.

Себестоимость перевозки 1 т груза представляет собой отношение себестоимости 1 машино-ч работы к производительности транспортного средства (в тоннах в час).

Для определения путей снижения транспортно-складских затрат важно провести поэлементный анализ затрат.

Для разработки комплекса мероприятий по совершенствованию транспортного хозяйства производится анализ:

• рациональности грузовых потоков с целью их выпрямления и устранения излишних перевалок грузов и встречных перевозок;

• соответствия грузонапряженности транспортных путей их про­пускной способности;

• состояния парка подъемно-транспортного оборудования (состав, удельный вес прогрессивного оборудования, соответствие грузообо­роту, техническое состояние и т. п.);

• использования транспортных средств (степень обоснованности выбора транспортных средств, использование по времени и грузоподъ­емности);

• затрат на транспортные и погрузочно-разгрузочные работы;

• организации ремонта транспортных средств (планирование, нор­мирование, ремонтные базы, организация труда ремонтных работ, учет и анализ затрат на ремонт, качество ремонта и т. п.);

• планирования и управления транспортным хозяйством.

Транспортное хозяйство требует постоянного совершенствования.

Его основными путями являются:

1. внедрение современного подъемно-транспортного оборудования и на этой основе повышение уровня механизации и автоматизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ;

2. внедрение единых транспортных систем с автоматическим адресо­ванием грузов, телеуправляемых транспортных средств, гидравлического пневматического и канаггно-подвесного транспорта непрерывного действия;

3. проектирование технологии транспортных и погрузочно-разгру­зочных работ и ее оформление в единой технологической документации;

4. использование контейнерных и пакетных перевозок, примене­ние поддонов, стандартной сборно-разборной тары «сквозного» при­менения (для транспортировки и хранения грузов);

5. повышение эффективности использования подъемно-транспор­тного оборудования (экономически обоснованный его выбор, сокра­щение простоев и потерь времени на ремонт, максимальное использо­вание грузоподъемности транспортных средств и т. д.);

6. улучшение системы планирования перевозок и диспетчерского руководства (создание нормативной базы, улучшение сменно-суточно­го планирования, работа по твердому графику). Применение экономи­ко-математических методов и компьютеров в управлении и планиро­вании внутризаводским транспортом;

7. совершенствование технического обслуживания и ремонта внут­ризаводского транспорта. Организация надлежащего надзора за эксп­луатацией и ремонтом подъемно-транспортного оборудования;

8. создание современных депо, автогаражей и станций техничес­кого обслуживания. Организация систематического надзора за состо­янием трасс и их ремонтом;

9. внедрение подсистемы АСУП «Транспорт», позволяющей ком­плексно решать вопросы управления транспортным хозяйством с це­лью согласования его работы со всеми подразделениями предприятия.

Эта подсистема должна обеспечить следующие функции: передачу груза от цеха или склада поставщика цеху-потрибителю со всеми необ­ходимыми процедурами передачи (взвешивание, счет, оформление доку­ментации): погрузку груза; перемещение груза; возврат транспортных средств в первоначальный пункт. Она охватывает все виды планирова­ния, учета и отчетности, принятие перспективных и оперативных реше­ний с учетом тесного взаимодействия подсистемы с другими подсистема­ми комплексной автоматизированной системы управления производством.

Цель подсистемы АСУП «Транспорт» — привести в соответствие получение, обработку и использование информации о работе внутри­заводского транспорта, чтобы выработать оптимальные решения по уп­равлению процессами перемещения, неразрывно связанными с техно­логическими процессами.

Задания для самостоятельной работы

]. Назовите задачи транспортного хозяйства.

2. Как классифицируются транспортные средства?

3. Рассмотрите структуру транспортного хозяйства конкретного промыш­ленного предприятия.

4. Какие могут быть виды маршрутов перевозки грузов? В чем их недо­статки и преимущества?

5. Рассмотрите методику расчета грузооборота н потребности в транспор­тных средствах.

6. Что необходимо учитывать при выборе транспортных средств?

7. Проанализируйте эффективность работы транспортного хозяйства кон­кретного предприятия и определите пути его совершенствования.

Тесты

1. Функциями транспортного хозяйства являются:

а) только перевозка грузов;

б) перевозка грузов и экспедиционные операции;

в) перевозка грузов и погрузочно-разгрузочные операции;

г) перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции.

2. По назначению к месту действия транспорт подразделяют иа:

а) внешний, межцеховый и внутренний;

б) железнодорожный, безрельсовый и механический;

в) внешний, внутренний и специальный;

г) железнодорожный, механический и конвейерный;

д) прерывный и непрерывный;

е) прерывный, непрерывный и смешанного перемещения.

3. Как подразделяю! транспорт по видам? (Варианты ответа см. к тесту 2.)

4. По способу действия транспорт различают: (Варианты ответа см. к тесту 2.)

5. Операции перемещения считаются погрузочными, когда;

а) грузы захватывают с одного вида транспорта и укладывают на другие транспортные средства;

б) грузы захватывают с транспортных средств и укладывают на место хранения;

в) грузы захватывают с места и укладывают на транспортные средства;

г) выполняется только перемещение груза от места погрузки до места разгрузки.

6. Операции перемещения считаются разгрузочными, когда: (Варианты ответа см. х тесту 5.)

7. Транспортные операции перемещения — это: (Варианты ответа см. к тесту 5.)

8. Перевалочные операции перемещения — это: (Варианты ответа см. к тесту 5.)

9. Назовите системы маршрутных перевозок:

а) маятниховая, веерная и внутрицеховая;

б) маятниховая, внутрицеховая и межцеховая;

в) маятниковая, кольцевая и межцеховая;

г) маятниковая, веерная и кольцевая;

д) маятниковая, веерная, кольцевая и межцеховая.

10. Траиспортио-техиологнческне схемы (ТТС) показывают последователь­ность и способы выполнения:

а) только погрузочно-разгрузочных и транспортных операций;

б) только транспортных операций;

в) транспортных операций, места и методы укладки и разборки грузов;

г) погрузочно-разгрузочных и транспортных операций, места и методы ук­ладки и работы грузов.

11. Что понимается под грузопотоком?

а) объем перевозок грузов, перемещаемых в единицу времени между пун­ктами погрузки и выгрузки;

б) объем грузов, прибывающих на предприятие и выбывающих с предпри­ятия за расчетный период (год, месяц);

в) общее количество грузов, перемещаемых на территории предприятия за расчетный период (год, месяц);

г) объем перевезенного груза в тоннах.

12. Что понимается под грузооборотом?

(Варианты ответа см. к тесту П.)

13. Количество транспортных средств прерывного действия определяется по формуле:

где Q — грузооборот в плановом периоде, т; Q_c — суточный грузооборот, т; К — коэффициент, учитывающий неравномерность грузооборота; q _с — суточная производительность транспортного средства, т; Ф — число рабочих дней в плановом периоде.

14. По какой из формул определяется суточная производительность транс' портного средства:

где Q_c — суточный грузооборот, т; К — коэффициент, учитывающий неравно, мерность грузооборота; q — грузоподъемность транспортного средства, т; К — коэффициент использования грузоподъемности; Т — суточный фонд времени транспорта, мин; К_п —- коэффициент использования транспортного средства во времени; t — транспортный цикл.

15. По какой формуле определяется время одного рейса (транспортный цикл) при маятниковых односторонних перевозках, кольцевых перевозках с равномер­ным грузопотоком, кольцевых перевозках с нарастающим и затухающим грузо­потоками?

где L — длина всего маршрута, м; I — расстояние между двумя пунктами, м; v, v_r v_ср — скорость движения транспортного средства с грузом, без груза и сред- ияя соответственно, м/мин; »_n, t — время на одну погрузочную и разгрузочную операцию соответственно, мии; К_я — количество погрузочно-разгрузочных пунктов,

16. Количество транспортных средств непрерывного действия определяется по формуле:

где Q — суточный грузооборот, т; Q_ч — часовой грузооборот, т; q_{t с} ,q — соответственно суточная и часовая производительность транспортного сред­ства, т; Ф_е — суточный фонд времени работы транспорта, мbн.

17.Часовая производительность конвейера определяется по формуле:

где v_t — скорость конвейера, м/мин; l— расстояние между двумя смежными грузами на конвейере, м; Ф₍ — суточный фонд времени работы конвейера, мин; m — масса одного штучного груза, кг.

18.Техническая скорость движения машины определяется

а) отношением длины пути ко времени движения машины от начального до конечного пункта;

б) отношением пути, проделанного машиной с грузом ко всему пути, про­деланному машиной как с грузом, так и без него;

в) отношением длины пути ко времени движения машины от начального до конечного пункта и времени стоянки на начальном и конечном пунктах;

г) отношением длины пути ко времени движения машины от начального до конечного пункта и времени стоянки на начальном, конечном и промежуточ­ных пунктах.

19. Эксплуатационная скорость движения машины определяется:

(Варианты ответа см. к тесту 18.)

20.Коэффициент использования пробега определяется:

(Варианты ответа см. к тесту 18.)

Задачи

Задача 12.1. Заготовительный цех поставляет заготовки в два механичес­ких цеха. Для этого используются электрокары грузоподъемностью 0,6 т, сред­няя техническая скорость которых — 4 км/ч. Маршрут движения маятниковый, односторонний. Расстояние от заготовительного до механического цеха № 1 — 300 м, до механического цеха №2 — 400 м. Годовой грузопоток по цехам при­веден в табл. 12.1,

Коэффициент неравномерности грузов — 1,2. Время на погрузку и разгруз­ку заготовок — 30 мин. Коэффициент использования грузоподъемности элект­рокара — 0,92, по времени — 0,9, Транспортный цех работает в две смены по 8 ч. Число рабочих дней в году — 254.

Определить необходимое количество электрокаров для бесперебойного обеспечения механических цехов заготовками.

Задача 12.2. На склад готовой продукции в течение месяца (24 рабочих дня) должны быть доставлены изделия из сборочного цеха в объеме, представ­ленном в табл. 12.2.

Транспортировка осуществляется электрокарами грузоподъемностью 2 т. Цех работает в две смены. Продолжительность смены — 8 ч. Коэффициент ис­пользования транспортных средств по грузоподъемности — 0,7, по времени — 0,92. Скорость движения электрокаров с грузом — 4 км/ч, без груза — 6 км/ч. Время погрузки — 12 мин, время на выгрузку — 15 мин. Расстояние между складом и сборочным цехом — 400 м.

Определить среднесуточный грузооборот и необходимое количество элек­трокаров для доставки готовой продукции на склад.

Задача 12.3. На машиностроительном заводе ежемесячные перевозки осу­ществляются из складов в цехи, из цехов в цехи и из цехов на склады.

1. Из складов в цехи. В литейный цех из складов сырья, материалов и топ­лива поступает 10150 т металлошихты, 24000 т формовочных материалов, 3270 т стержневой земли н 2450 т кокса. В сборочный цех — 1200 т комплектующих изделий. В кузнечно-прессовый цех — 10700 т стали для поковок, 390 т листо­вой стали. В механический цех — 925 т стального литья, 610 т сортовой стали. 115 т проката цветных металлов.

2. Из цеха в цех. В механический цех поступает 7950 т годного литья, 8700 годных поковок, 290 т годных штамповок. В сборочный — 16000 т комплектов деталей после механической обработки.

3. Из цехов на склады и в отвалы. На склад готовой продукции — 17000 т. В отвалы — 3100 т горелой формовочной земли, 750 т отходов стержневой массы.

На шихтовой двор — отходы производств: литейного — 1950 т, кузнечного — 1720, штамповочного — 80 и механического — 290 т.

Грузы из складов литейных материалов и металлов в цехи, а готовой про­дукции — из сборочного цеха на склад транспортируются на автомашинах гру­зоподъемностью 5 т при коэффициенте использования грузоподъемности 0,9. Время одного рейса в среднем 23 мин (в том числе погрузка — 7 мин, выгрузка — 7, проезд с грузом — 6 и холостой проезд — 3 мин). Транспортировка всех остальных грузов производится на электрокарах грузоподъемностью 2 т при коэффициенте использования 0,8. Продолжительность рейса электрокара в среднем 28 мин (в том числе погрузка — 7 мин, выгрузка — 7, проезд с гру­зом — 9 и холостой проезд — 5 мин).

Завод работает в две смены. Продолжительность смены — 8 ч. В месяце 23 рабочих дня.

Определить размер межцеховых перевозок (в тоннах) и количество необ­ходимых транспортных средств. Составить «шахматную» ведомость грузообо­рота.

Задача 12.4. Для внутрицеховой транспортировки деталей между предмет­ными и сборочными участками предполагается использовать транспортеры непрерывного действия. Суточный внутрицеховой оборот составляет 20 т в смену. Масса детали — 6 кг, расстояние между смежными деталями на транс­портере — 0,5 м. Скорость движения транспортера — 2 м/мин. Режим работы двухсменный. Продолжительность смены — 8 ч.

Определить необходимое количество транспортеров.

Задача 12.5. На склад готовой продукции из сборочного цеха должно быть доставлено 90 т изделий. Расстояние между схладом и цехом — 600 м. Транс­портировка осуществляется электрокарами грузоподъемностью 1,5 т. Цех ра­ботает в две смены, продолжительность смены — 8 ч. Коэффициент использо­вания транспортных средств по грузоподъемности — 0,75, по времени — 0,9. Средняя техническая скорость электрокара — 4 км/ч. Время на погрузку — 11 мин, на выгрузку —- 15 мин.

Определить необходимое количество электрокаров для доставки готовой продукции на склад.

Задача 12.6. Определить парк электропогрузчиков грузоподъемностью 1,5 т для организации межцеховых грузопотоков. Грузооборот предприятия состав­ляет 70 тыс. т. Среднетехническая скорость движения электропогрузчика — 3,2 км/ч. Среднее расстояние перемещения — 200 м. Загрузка односторонняя, маршруты маятниковые, коэффициент использования грузоподъемности — 1,0. Среднее время простоя под погрузкой и разгрузкой на один цикл — 12 мин. Коэффициент технической готовности парка электропогрузчиков — 0,9. Режим работы двухсменный. Коэффициент неравномерности грузопотоков — 1,2.

Г л а в а 13 ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА

13.1. Задачи и значение складского хозяйства. Классификация складов

В процессе движения материальных ценностей между службой материально-технического обеспечения и производственными подраз­делениями, между цехами предприятия, а также между выпускающими цехами и службой сбыта возникает необходимость в организации складских помещений, образующих складское хозяйство предприятия. Основными задачами складского хозяйства являются:

1. бесперебойное обеспечение производства соответствующими материальными ресурсами;

2. обеспечение сохранности материальных ресурсов;

3. максимальное сокращение затрат, связанных с осуществлением складских операций.

Складское хозяйство предприятия выполняет следующие функции:

• приемка и хранение материальных ценностей:

• подготовка их к выдаче в производство (расфасовка, комплек­тование, перетаривание и т. п.);

• выдача материальных ценностей в производство в установлен­ном поряцке;

• подготовка готовой продукции к отправке потребителю (комп­лектование, этикетирование, упаковка и т. п.);

• отпуск готовой продукции потребителю с оформлением необхо­димой документации;

• организация учета движения запасов и их регулирование;

• разработка и внедрение мероприятий по совершенствованию складского хозяйства.

Организация складского хозяйства оказывает прямое влияние на результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, так как обеспечивает бесперебойность работы основного производства

и своевременную отгрузку готовой продукции потребителю. В свою очередь эффективность складского хозяйства зависит прежде всего от складских помещений. Применение универсальных складов с низким уровнем механизации увеличивает стоимость складских операций и может привести к сбою в их работе. В то же время высокомеханизиро­ванные и специализированные внутризаводские склады позволяют добиваться высокой организации их работы.

Классификация складских помещений осуществляется по ряду признаков.

1. В зависимости от рода хранимых ценностей различают следу­ющие внутризаводские склады: 1) материальные, 2) полуфабрикатов и заготовок, 3) инструментов, 4) оборудования и запасных частей, 5) готовой продукции, 6) хозяйственные, 7) отходов и утиля.

В свою очередь материальные склады подразделяются на склады металлов, топлива, химикатов и т. д. в зависимости от номенклатуры и объема потребляемых материалов.

2. В зависимости от характера и номенклатуры хранимых ценно­стей различают: универсальные и специализированные склады. На универсальных складах хранятся разнообразные по характеру матери­альные ценности с широкой номенклатурой (центральный материаль­ный склад). Специализированные склады используются для хранения однородной продукции (склады лесоматериалов, чугуна и т. п.).

3. По масштабу работы склады делятся на общезаводские, об­служивающие несколько цехов, и цеховые, обслуживающие подразде­ления одного цеха.

4. По роли в процессе производства и подчиненности общезавод­ские склады подразделяются на:

   1. снабженческие — подчиненные отделу материально-техничес­кого обеспечения (склады сырья, топлива, покупных полуфабрикатов);

   2. производственные — подчинены производственному отделу предприятия и предназначены для хранения полуфабрикатов собствен­ного производства (склады заготовок и полуфабрикатов собственно­го производства);

   3. сбытовые — подчиненные отделу сбыта, хранящие готовую продукцию, подлежащую отправке потребителю (склады готовой про­дукции и отходов);

   4. инструментальные — подчинены инструментальному отделу (ЦИС);

   5. оборудования и запчастей, подчинены отделу главного механика;

   6. хозяйственные, предназначены для хранения хозяйственных то­варов, спецодежды.

5. Цеховые склады подразделяются на склады материалов и заго­товок, инструмента (ИРК) и промежуточные — для хранения межопе­рационных заделов.

6. По конструктивным особенностям склады классифицируются на: закрытые, представляют собой одно- или многоэтажные здания, отапливаемые или неотапливаемые и т. д.;

полузакрытые склады, представляют собой навесы одно- и двух­скатные, с подсыпкой и без подсыпки и т. д.;

открытые — это площадки или платформы, оборудованные или необорудованные;

специальные — это резервуары, элеваторы, бункеры, цистерны и т. п. Количество и тип складских помещений зависят от производствен­ной структуры предприятия, масштабов и типа производства, характе­ра связей по кооперации с другими предприятиями. Размещение складс­ких помещений решается с учетом требований, предъявляемых к генеральному плану предприятия, и наиболее рациональной транспортно-технической схемы. Склады необходимо оборудовать подъездными путями, погрузочно-разгрузочными и транспортными средствами, раз­личного рода стеллажами. Они должны быть оснащены измерительным оборудованием: весами, бензо- и нефтесчетчиками, линейными мерами и т. п.). Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и ко­личества хранимых материалов, характера, типа и расположения склад­ских помещений и существующей системы транспортировки материалов.

Для оценки уровня оснащенности складов погрузочно-разгрузоч­ными средствами и механизмами используют коэффициент оснащенно­сти средствами механизации К

где q. — грузоподъемность i-го средства механизации, т; i = 1, ..., n — средства механизации; Q_c — грузооборот склада за расчетный период, т.

13.2. Определение грузовместимости и площади складских помещений

Расчет необходимой вместимости складов для различных грузов является важным условием, от которого зависят размеры складов и способы механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-склад- ских (ПРТС) работ в них, а следовательно, и стоимость.

Общую величину запасов грузов на складах определяют как сум­му текущих и страховых запасов. Для действующих предприятий раз­меры текущих запасов можно определить по графикам поступления и выдачи грузов со складов.

Поступление груза на склад с внешнего транспорта и отправле­ние в производство по мере его расходования ежемесячно в течение года представлено на рис. 13.1. Наибольшая ордината заштрихован­ной площади характеризует размер текущих запасов на складе Е_т. Ве­личину страхового запаса определяют по нормам.

Месяц

Рис. 13.1. Помесячное поступление и отправка грузов со склада Заштрихованная область — количество груза на складе

При отсутствии данных о режиме поступления (отпуска) грузов на склад вместимость склада устанавливают по величине относительно­го запаса (текущего и страхового), выраженного числом дней суточ­ной потребности предприятия в данных материалах или числом дней среднесуточной отправки. Величины относительных запасов нормиру­ют. Если утвержденные запасы сырья отсутствуют, можно воспользо­ваться данными, приведенными в табл. 13.1.

Если склад проектируют для хранения нескольких однородных грузов, то его общую вместимость определяют с учетом общих суммар­ных страховых и текущих запасов данных грузов. Расчет ведется по формуле

где E_скл — общая грузовместимость склада, т; i — грузы, проходящие через склад (i = 1,..., к); q_t — среднесуточная потребность (или отпуск) i-го груза, т; £ — нормы запаса 1-го груза, текущего и страхового, соответственно, сут.; £ — средневзвешенные величины текущего и страхового запаса, сут.

Средневзвешенная величина текущего запаса вычисляется по фор­муле

а страхового — по формуле

Общая площадь складского помещения F состоит из полезной, оперативной и конструктивной площади: F_оВщ = F_um + F_m + F .

Полезную площадь склада F _ол, т. е. площадь, занятую непос­редственно материальными ценностями или устройствами для хра­нения, можно приблизительно определить по удельным нагрузкам по формуле

где е — масса груза (удельная), приходящаяся на 1 м² площади скла­да, т/м².

Удельная масса груза зависит от высоты укладки, рода груза (его объемной массы), прочности тары и допустимой нагрузки на перекры­тия (многоэтажные склады).

Этот способ применим для расчета площадей под материалы, хра­нимые в закромах, штабелях, емкостях.

Размер полезной площади склада под штабелями, когда штучные грузы уложены на поддоны или в контейнер, будет равен:

где е — грузовместимость транспортной единицы, т; n — число рядов укладки грузов в штабеля по высоте, шт.; l и b — длина и ширина (га­баритная) транспортной единицы соответственно, м.

При хранении штучных грузов на стеллажах полезную площадь склада определяют по формуле

где F_ct — площадь, занимаемая одним стеллажом, м; л_ст — количество стеллажей.

Количество потребных стеллажей определяется по формуле

где v_s — полный объем ячейки стеллажа, м'; m — объемная масса ма­териала, т/м³; к_о — коэффициент заполнения объема ячейки; п_г — ко­личество ячеек в одном стеллаже.

Оперативная площадь склада предназначена для обеспечения нор­мальной его работы и включает приемо-сдаточные и конторские поме­щения, отпускные и весовые площадки, проходы и проезды.

Площадь склада, занятую дорогами, проездами и проходами, оп­ределяют в зависимости от числа штабелей на складе и размеров подъемно-транспортного оборудования, перемещающегося на складе.

Площадь склада, необходимая для выполнения приемо-сдаточных и подсортировочных операций зависит от грузопотоков склада, харак­тера грузов и объема подсортировки. Ориентировочно для крытых складов она равна 0,1-0,15 их полезной площади.

Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавлива­ется 0,6-0,9 м, при пользовании тележками — 1,1-1,2 м. Через каж­дые 20-30 м должны быть сквозные проезды по ширине ворот. Внутри склада в зависимости от его ширины устраиваются продольные проез­ды шириной 2,5-3 м.

Конструктивная площадь определяется конструктивными особен­ностями здания (перегородки, колонны, лестничные клетки и т. п.).

Размер конторских и бытовых помещений и конструктивная пло­щадь определяются с учетом норм строительного проектирования, ох­раны труда и правил пожарной безопасности.

Площадь различных служебных помещений для крытых складов принимается 0,06-0,1 полезной площади. Размеры всех дополнитель­ных площадей весьма значительны.

Общие площади складов ориентировочно определяются с учетом коэффициента использования площади склада К^, учитывающего дополнительные площади, т. е.

Однако величины К_мсп могут быть достоверно известны только для складов с типовыми решениями зданий и оборудования. Коэффи­циент использования для открытых складов сыпучих грузов состав­ляет 0,4-0,6; для крытых складов при штабельном хранении и хране­нии в двухрядных стеллажах — 0,3-0,4; при укладке грузов в сквозные стеллажи без проходов — до 0,7.

При проектировании склада особое внимание должно быть обра­щено на выбор наиболее эффективных средств механизации и автома­тизации складских операций. В машиностроении широко используют­ся механизированные склады. Загрузка и разгрузка стеллажей производится с помощью подвесных или самоходных штабелеров. Детали транспортируются и хранятся в стандартной таре. В прицеховых механизированных складах элеваторного типа местами хранения деталей (технологической оснастки) являются короба, размещенные в вертикальной закрытой шахте элеваторного подъемника. Стеллаж за­нимает площадь в 6,5 м² и хранит 150-200 наименований деталей.

Наибольшей компактностью и эффективным использованием от­личаются автоматизированные склады многоярусного хранения грузов в сборно-разборных стеллажах. Они обслуживаются пристеллажной кареткой-оператором.

13.3. ТАРНОЕ ХОЗЯЙСТВО

Для комплексной механизации и автоматизации транспортных операций большое значение имеет соответствующая тара.

На предприятиях применяются различные виды тары: деревянная, металлическая, жесткая, мягкая, полужесткая, стеклянная, разборная и неразборная, одно- и многократного использования, стандартная и нестандартная.

Наиболее перспективными для перевозки штучных грузов являются укрупненные грузовые единицы — контейнеры и средства пакетирования (поддоны всех типов, стропы, каccеты, обвязки, прокладки и т. п.).

Преимущества использования контейнеров и средств пакетирова­ния заключается в том, что при этом оказывается возможным:

во-первых, комплексно механизировать все ПРТС работы со штуч­ными грузами, повысив при этом производительность труда в 3-10 раз;

во-вторых, снизить приведенные расходы на перевозки в 1,5-2 раза, главным образом за счет экономии на таре и ускорении движе­ния грузов;

в-третьих, снизит» простои транспортных средств под погрузкой и разгрузкой в 3-5 раз;

в-четвертых, уменьшить потери от повреждения грузов при выпол­нении погрузочно-разгрузочных работ.

Проектирование пакетыо-контейнерных перевозок должно выпол­няться в соответствии с основными требованиями ГОСТа, согласно которым вопросы комплексной механизации должны решаться на всем транспортно-складском процессе от поставщика до потребителя. Парк контейнеров и средств пакетирования определяется по формуле

где Ѡ— количество контейнеров (средств пакетирования); Q — грузообо­рот на расчетный период, т; q_к — выработка на один контейнер (средство пакетирования) за расчетный период т; k_t и к₂—коэффициенты, учитыва­ющие потребность в контейнерах (средствах пакетирования) в связи с их ремонтом и иа покрытие неравномерности грузооборота соответственно.

Выработка на один контейнер за расчетный период определяется по формуле

где q_и — статическая нагрузка контейнера (средства пакетирования), т; F — число календарных дней в расчетном периоде; F_u — время на­хождения контейнера (средства пакетирования) в нерабочем состоянии (в ремонте), дн.; Т_е — среднее время оборота контейнера (средства па­кетирования), сут.

Тарное хозяйство предприятия занимается приобретением или про­ектированием и изготовлением необходимой производству тары, орга­низует ее хранение, ремонт, выдачу в производство, осуществляет учет движения всех видов тары.

13.4. Учет, анализ и пути совершенствования складского хозяйства

Работой склада руководит его заведующий. Кладовщики и заве­дующий складом являются материально ответственными лицами.

При приемке материальных ценностей кладовщик проверяет ко­личество поступившего материала. Качественную приемку произво­дят работники ОТК. На принятые материалы составляется приемный акт. В случае забракования материала составляется оперативно-тех­нический акт, служащий основанием для предъявления поставщику рекламаций.

Основным учетным документом является учетная карта для мате­риалов, полуфабрикатов и инструмента (табл. 13.2).

В условиях функционирования АСУП склады готовят сводки о поступлении материалов на склад (табл. 13.3) и о выдаче материалов со склада (табл. 13.4).

Для ведения оперативного учета информация о наличии материа­лов на складе и выдаче их цехам хранится в памяти ЭВМ.

Контролирует и анализирует работу всех заводских и цеховых складов бухгалтерия по приходно-расходным документам и учетным

картам с учетом установленных норм потерь путем сопоставления фактических и документальных остатков материальных ценностей, т. е. периодически проводится инвентаризация складов.

При анализе работк складского хозяйства определяют следующие технико-экономические показатели: грузооборот склада, удельный вес складских расходов в себестоимости складского хранения 1 т груза, коэффициент использования площади склада, коэффициент оснащен­ности склада средствами механизации и др.

При анализе состояния складского хозяйства рекомендуется:

• выяснить соответствие типа складских помещений роду храни­мых материальных ценностей;

• оценить рациональность размещения складов на территории предприятия;

• проанализировать рациональность использования складских помещений;

• оценить прогрессивность оборудования складских помещений и организации его ремонта;

• выявить недостатки в организации тарного хозяйства;

• проверить правильность установленных размеров страховых за­пасов, точек заказа и максимальных запасов;

• оценить качество подготовки материальных ресурсов к выдаче в производство;

• выявить случаи сверхлимитной выдачи материалов и полуфаб­рикатов;

• проанализировать причины несвоевременной вьщачи материа­лов Из заводских складов в цеховые, а из цеховых — на производствен­ные участки;

• определить размеры и причины потерь материалов на складах;

• изучить состояние учета, планирования и управления складским хозяйством.

Основными направлениями совершенствования складского хозяй­ства являются:

• внедрение складских систем с автоматическим адресованием грузов, автоматизированных складов, автоматизированных контейнер­ных площадок;

• внедрение автоматических складов, сортирующих и выдающих грузы с помощью специальных устройств с программным управлением;

• широкое использование сборно-разборных складов из металличес­ких стандартных элементов с обслуживанием самоходными штабелерами;

• широкое применение стандартной сборно-разборной унифици­рованной тары, средств контейнеризации и пакетирования. Разработ­ка наиболее эффективных и экономичных типовых конструкций тары, особенно «сквозной», которая может использоваться на различных этапах производственного процесса;

• совершенствование системы учета и контроля движения мате­риальных ценностей, оптимизация норм запасов;

• совершенствование планирования и управления складским хо­зяйством на основе компьютеризации, применения экономико-математических методов и моделей;

• внедрение подсистемы АСУП «Склад», позволяющей вырабо­тать оптимальные решения по управлению складским хозяйством.

На предприятиях (при техническом перевооружении и реконструк­ции, при строительстве новых предприятий) возникает задача распре­деления материалов по складам с целью рациональной организации перевозок с минимальными затратами.

Имеется: m — складов в заданных пунктах (i = 1, ..., m), в каж­дом из которых может храниться к различных типоразмеров материа­лов (некоторые типоразмеры могут храниться и не на всех m складах); М_т — годовой объем грузов, который может переработать (принять и

выдать) i-й склад, по h-му типоразмеру (А = 1 k),j — количество

пунктов потребления (j = 1, ..., n); M_jk — потребность каждого j-го пункта в материале h-го типоразмера.

Требуется найти, какое количество материала X_ijk h-го типораз­мера нужно завозить в j-й пункт потребления с i-го склада, чтобы сум­марный грузопоток был минимальным, т. е. минимизировать целевую функцию

где L_y — расстояние между i-м складом и j- м пунктом потребления; i — количество складов (i = 1, ,.., m).

Ограничения задачи:

Эта задача транспортного типа решается методами линейного программирования.

Найдя значение X_tjli, можно определить и общее количество мате­риала h-го типоразмера, которое должно пройти через i-й склад (М_1к):

Задания для самостоятельной работы

1. Назовите функции складского хозяйства предприятия.

2. Определите грузр вместимость конкретного склада.

3. Рассмотрите метрдику расчета общей площади склада.

4. В чем преимущества использования контейнеров и средств пакетирования?

5. Как определяется количество контейнеров (средств пакетирования)?

6. Рассмотрите организацию учета по конкретному складу предприятия.

7. Проанализируйте работу складского хозяйства конкретного предприя­тия и определите пути его дальнейшего совершенствования.

Тесты

1. Что ие относится к функциям складского хозяйств»?

а) приемка и хранение материальных ценностей;

б) контроль качества поступающих на предприятие материальных ресурсов;

в) подготовка и выдача поступающих на предприятия материальных ре­сурсов;

г) подготовка и отпуск готовой продукция потребителю;

д) организация учета движения запасов и их регулирования.

2. Дать классификацию складских помещений по следующим признакам: род хранимых ценностей; конструктивные особенности складов; роль в процессе про­изводства и подчиненность; характер и номенклатура хранимых цени остей.

а) материальные, полуфабрикатов и заготовок, инструментов, оборудова­ния и запчастей, готовой продукции, хозяйственные, отходов и утиля;

б) снабженческие, производственные, сбытовые, инструментальные, обо­рудования и запчастей, хозяйственные;

а) закрытые, полузакрытые, открытые, специальные; г) универсальные и специализированные.

3. Техническое оснащение складов ие зависит от:

а) рода, формы и количества хранимых материалов;

б) системы транспортировки материалов;

в) расположения складских помещений;

г) организационной структуры предприятия,

4. Уровень оснащенности складов логрузочно-разгрузочнымн средствами и механизмами определяется по формуле:

где q_t — грузоподъемность /-го средства механизации, т; i= 1, ..., п — средства механизации; к_г — коэффициент грузоподъемности i-го средства механизации; Q_t — грузооборот склада за расчетный период, т.

5.Общая величина запасов грузов иа складах складывается из;

а) текущих н страховых запасов;

б) текущих и подготовительных запасов;

в) подготовительных и страховых запасов;

г) текущих, подготовительных и страховых запасов.

6.Общая грузовместимость склада определяется по формуле:

где f, — средневзвешенные нормы текущего запаса f-ro груза, сут.; i_c — сред­невзвешенные нормы страхового запаса i-го груза, сут.; f_и — средневзвешен­ные нормы подготовительного запаса i-го груза, сут.; I – 1…..к — грузы, про­ходящие через склад; q. — среднесуточная потребность i-го груза, т.

7.Полезная площадь склада под штабелями определяется:

где E — общая грузовместимость склада, т; е — грузовместимость транспор­тной единицы, т; n — число рядов укладки грузов в штабеля по высоте, шт.; m — объемный вес транспортной единицы, т/м'; I и b — длина и ширина транс­портной единицы соответственно, м.

8. Количество потребных стеллажей определяется по формуле:

где Е — общая грузовместимость склада, т; m — объемный вес материала, т/м; v_> — полный объем ячейки стеллажа, м'; к_о — коэффициент заполнения объема ячейки; п, — количество ячеек в одном стеллаже; I и Ь — соответственно дли­на и ширина стеллажа, м.

9. Общая площадь складского ломешення складывается нз следующих пло­щадей:

а) полезной и оперативной;

б) полезной и конструктивной;

в) полезной, дополнительной и конструктивной;

г) полезной, оперативной и дополнительной;

д) полезной, оперативной и конструктивной.

9. Что включает оперативная площадь склада?

а) полезную площадь, проходы и проезды;

б) приемо-сдаточные и конторские помещения, отпускные и весовые пло­щади, проходы и проезды;

в) приемо-сдаточные и конторские помещения, отпускные и весовые пло­щади;

г) приемо-сдаточные и конторские помещения, отпускные и весовые пло­щадки, проходы и проезды, лестничные клетки, колонны, перегородки;

д) полезную площадь, приемо-сдаточные и конторские помещения, отпус­кные и весовые площадки, проходы и проезды, лестничные клетки, колонны, перегородки.

9. Коэффициент использования площади склада определяется отношением:

а) полезной площади к общей;

б) оперативной площади к общей;

в) оперативной площади к полезной;

г) оперативной и конструктивной к полезной;

д) полезной, оперативной н конструктивной к общей.

12. Парк контейнеров и средств пакетирования определяется по формуле:

где Q — грузооборот на расчетный период, т; Т_о — среднее время оборота контейнера (средства пакетирования) сут.; q — статическая нагрузка контей­нера (средства пакетирования.) т; F_fl — время нахождения контейнера (сред­ства пакетирования) в нерабочем состоянии (в ремонте), дн.; F_K — число ка­лендарных дней в расчетном периоде; к_{ и fc, — коэффициенты, учитывающие потребность в конвейерах (средств пакетирования) в связи с их ремонтом и на покрытие неравномерности грузооборота.

Задачи

Задача 13.1. На основе данных табл. 13.1 построить график н определить ве­личину запасов грузов на складе, еслн количество поставок в. квартале более 30.

Задача 13.2. Определить вместимость проектируемого склада для хране­ния пяти видов однородных грузов — А, Б, В, Г, Д на основе данных табл. 13.2.

Задача 13.3. Определить общую площадь крытого складского помещения вместимостью 500 т, если масса груза, приходящаяся на I м* площади склада, 100 кг. Коэффициент использования склада составляет 0,7.

Задача 13.4. Определить полезную площадь склада под штабелями, если штучные грузы уложены на поддоны. Грузовместимость поддона — 100 кг. Число

рядов укладки в штабеля по высоте — 20 шт. Длина поддона — 1 м, ширина — 0,5 м. Вместимость склада — 5000 т.

Задача 13.5. Определить полезную площадь склада вместимостью 800 т для хранения штучных грузов на стеллажах. Стеллаж состоит из 10 ячеек, каж­дая объемом 0,8 м\ Коэффициент заполнения объема ячейки 0,85. Объемная масса груза 0,4 т/м'. Площадь, занимаемая одним стеллажом, — 5 м-.

Задача 13.6. Перевозка груза на складе осуществляется в контейнерах статической нагрузкой 1 т.

Определить потребное количество контейнеров иа месяц, если среднее время оборота контейнера 5 сут. Время нахождения его в ремонте в течение месяца — 2 дня. Грузооборот на месяц составляет 1000 т. Коэффициент, учиты­вающий потребность в контейнерах в связи с их ремонтом, — 0,07, коэффици­ент, учитывающий потребность в контейнерах в связи с неравномерностью гру­зооборота, — 0,03

Г л а в а 14 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

14.1. Качество продукции, показатели и оценка его уровня

Современный мировой рынок представляет собой арену жесткой борьбы поставщиков продукции, использующих различные методы и средства для подавления конкурентов и обеспечения себе дополнитель­ных преимуществ. Главным в этой борьбе является усиление роли тех­нического уровня и качества выпускаемой продукции, наиболее полно отвечающей потребностям конкретных потребителей. Исследуя товар, покупатель сравнивает, «взвешивает» его конкретные свойства, выра­женные в физических, электрических, химических и других единицах, с конкретными показателями своей потребности, имеющими определенные границы. В этом случае следует говорить о наличии качественных по­казателей продукции, определяющих потребности покупателя.

Качество продукции согласно Международному стандарту ИСО 8402-86 — это совокупность свойств и характеристик продук­ции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

Показатель качества продукции — зто количественная оценка од­ного или нескольких свойств продукции. Основные показатели каче­ства продукции отражены в стандартах (международных, нацио­нальных, отраслевых) предприятий и технических условиях.

Для оценки качества продукции используется система показате­лей, которая включает следующие группы.

1. Обобщающие, характеризующие общий уровень качества про­дукции: объем и долю прогрессивных видов изделий в общем выпус­ке, сортность (марочность) продукции (в легкой, цементной отраслях промышленности), экономический эффект и дополнительные затраты, связанные с улучшением качества.

Комплексные, характеризующие несколько свойств изделий, включая затраты, связанные с разработкой, производством и зксплуатацией. В каждой отрасли промышленности применяются свои специфи­ческие комплексные показатели. Например, в подшипниковой промыш­ленности может быть показатель, отражающий срок службы подшипни­ков (в часах) и себестоимость их изготовления или цену (в рублях):

Комплексный показатель качества, например электродвигателя, определяется отношением количества полезной механической энергии, выработанной двигателем за весь срок его службы, к суммарным зат­ратам на производство и эксплуатацию двигателя.

3. Единичные, характеризующие одно из свойств продукции. Они подразделяются на показатели:

назначения, характеризуют приспособленность изделий для исполь­зования по назначению и область их применения, например мощность двигателя, скорость, производительность станка, грузоподъемность, ходимость шин, или их пробег до износа, процент содержания полез­ного вещества в сырье и т. д.;

надежности и долговечности. Надежность — это свойство изде­лия сохранять технические параметры в заданных пределах и фикси­рованных условиях эксплуатации, например частота отказов изделия, вероятность отказа, безотказность, сохраняемость, работоспособность и т. п. Долговечность — это свойство изделия длительно сохранять работоспособность в определенных режимах и условиях эксплуатации до разрушения или другого предельного состояния, например срок службы, ресурс работы (число километров пробега автомобиля, часы работы подшипника, ходимость шин и т. д.);

технологичности изделия, характеризуют эффективность конструкции машин и технологии их изготовления. К ним относятся показатели блочно- сти и агрегатности конструкций, выражающие простоту монтажа изделия, удельной трудоемкости, материале»- и энергоемкости, коэффициент рацио­нального использования прогрессивных материалов в изделии и т. д.;

эргопометрические, позволяющие определять удобство и безопас­ность эксплуатации изделий. Они характеризуют систему человек — изделие — среда и учитывают комплекс гигиенических, антропомет­рических, физиологических и психологических свойств человека. К по­казателям этой группы относят степень освещенности, влажности, шума, вибрации, запыленности, расположение и удобство сидений, ор­ганов управления, рациональность интерьера и рабочего места. С их помощью измеряются параметры продукции, влияющие на работоспо­собность человека при ее эксплуатации;

эстетические, характеризующие способность продукции удовлет­ворять потребность в красоте. Они определяют такие свойства продук­ции, как внешний вид, гармоничность, целостность, выразительность, оригинальность, красоту форм, соответствие среде, стилю, моде и т. п. С их помощью устанавливается художественно-конструкторский уро­вень изделия;

стандартизации и унификации, определяющие степень использо­вания в продукции стандартизированных составных частей изделия (сборочных единиц, деталей, узлов) и уровень их унификации (конст­руктивной преемственности), например отношение стандартизирован­ных и унифицированных частей изделия к общему числу частей в изде­лии, коэффициенты повторяемости, применяемости по типоразмерам и составным частям продукции;

патентно-правовые, характеризующие удельный вес отечествен­ных изобретений в данном изделии и возможность беспрепятственной реализации продукции как в своей стране, так и за рубежом (показа­тели патентной защиты, патентной чистоты);

транспортабельности, определяющие приспособленность продук­ции к перевозкам. К ним относятся средняя продолжительность и сто­имость подготовки к перевозкам, погрузочно-разгрузочным работам, средняя материалоемкость упаковки;

экономические, характеризующие затраты на разработку, изготовле­ние, эксплуатацию или потребление продукции, экономическую эффектив­ность ее эксплуатации. К ним относятся цена, прибыль, себестоимость, рентабельность изделия, эксплуатационные издержки как в абсолютном выражении, так и на единицу основного показателя назначения изделия.

Технический уровень продукции согласно ГОСТу 15467-79 — это относительная характеристика качества продукции, основанная на со­поставлении значений показателей, характеризующих техническое со­вершенство оцениваемой продукции с соответствующими базовыми значениями.

Оценка технического уровня продукции должна вестись на протя­жении всего жизненного цикла изделия: исследование и конструиро­вание (проектирование), производство, обращение и реализация, экс­плуатация и потребление.

Таким образом, технический уровень продукции зависит от совокуп­ности показателей технического совершенства. Определяют его путем сопоставления значения показателей оцениваемого образца с базовым.

Базовый образец должен сочетать в себе столько и такие техни­ческие и экономические показатели, которые в наибольшей степени отвечают требованиям конкретного рынка на момент предполагаемо­го выхода на него сданным товаром.

Выбор базового образца для сравнения является сложным реше­нием вопроса о приведении экспортного изделия в соответствие с по­казателями потребности предполагаемого потребителя. Необходимо обеспечить максимальную близость классификационных показателей образца и сравниваемого изделия.

В качестве базовых образцов могут выступать: на стадии разработки:

базовый образец 1. Перспективная модель машины или оборудо­вания, показатели которой основаны на самых современных достиже­ниях науки и техники и будут наиболее полно отвечать конкретной потребности в реальном будущем;

базовый образец 2. Поставляемое на товарный мировой рынок изделие, обладающее наиболее высокими техническими показателями и имеющее тенденцию к снижению его экономических показателей на перспективу;

на стадии изготовления и реализации:

базовый образец 3. Лучшие зарубежные изделия, поставляемые на конкретный рынок, показатели качества которых отвечают самым высоким требованиям, а затраты потребителя, связанные с его приоб­ретением и эксплуатацией, являются наиболее низкими по сравнению с другими аналогичными изделиями;

базовый образец 4. Изделие, пользующееся наибольшим спросом на рынке конкретной страны или определенного региона и не обязательно обладающее наивысшими показателями (в зависимости от уровня эко­номического развития страны и платежеспособности потребителя).

Выбор образца определяется целями оценки технического уровня продукции. Например, базовый образец № 1 должен лежать в основе определения технико-экономической целесообразности проведения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ над прин­ципиально новой моделью машины и последующей ее постановки на производство, базовый образец № 2 — в основе решения вопроса о сертификации изделия.

Выявление причин недостаточной конкурентоспособности постав­ляемого на конкретный рынок товара потребует его сопоставления с базовым образцом № 3, а определение конкурентоспособности выпус­каемого для внутреннего рынка, но не поставляемого в данный момент на экспорт товара — с базовым образцом № 4.

Необходимо учитывать, что с момента выбора образца до выхода на рынок проходит определенный период времени, в течение которого на рынке может появиться другое, более качественное изделие. Поэтому, ориентируясь даже на самый лучший существующий образец, необходи­мо не только обеспечить максимальную близость классификационных показателей образца и сравниваемого изделия, но и учитывать динамику развития показателей технического уровня образца на перспективу.

Исходную информацию о значениях показателей качества базово­го образца (конкурента) составляют:

• фирменные, национальные, международные стандарты, действу­ющие в стране предлагаемого экспорта;

• технические регламенты, правительственные постановления, ус­танавливающие правила и требования к импортируемым в данную страну товара: безопасность, экология, охрана здоровья, маркировка, транспортировка, хранение, эксплуатация и т. д.;

• юридические нормы поставки товаров в страну экспорта; данные о патентной чистоте экспортных изделий и защите прав экспортера;

• справочники таможенной статистики страны предлагаемого эк­спорта;

• фирменные и национальные статистические и научные сборники;

• отраслевые периодические и специальные журналы и статисти­ческие обзоры, издаваемые за рубежом, каталоги фирм, проспекты и рекламные материалы;

• результаты испытаний изделий за рубежом;

• нормы и расценки, связанные с доставкой, хранением, эксплуа­тацией и ремонтом, техобслуживанием машин и оборудования и дру­гими операциями с товаром за рубежом;

• результаты посещения специалистами фирм, выставок, ярмарок.

Для оценки технического уровня и качества продукции используют

дифференциальный, обобщающий, смешанный и комплексный методы.

Дифференциальный метод, или метод относительных показате­лей, основан на сравнении единичных показателей качества оценива­емого и базового изделий.

Для продукции отраслей машиностроения используют следующие основные показатели технического уровня и качества продукции: назна­чение, унификация, безопасность, расходование топлива, сырья, энер­гии; общественно полезный эффект; экономичность; эксплуатационная эффективность; эстетические; экологические и патентно-правовые.

Качество продукции определяется на основе сопоставительного ана­лиза единичных показателей оцениваемого изделия, например показате­ля назначения, и конкретных аналогов — базовых изделий по формуле

где Д — относительный показатель качества; Р. — значение i-го пока­зателя оцениваемого изделия; P_it — значение i-го показателя базового изделия (аналога); n — количество показателей.

При незначительном количестве относительных показателей диф­ференциальный метод может оказаться наиболее быстрым для опреде­ления уровня качеству продукции на конкретном рынке.

Если показателей много и оценка по ним вызывает затруднение (трудно отдать какому-то из них предпочтение), используется обобща­ющий метод на основе определения обобщающего показателя качества:

где К_у — обобщающий показатель технического уровня; n— количе­ство относительных показателей.

Уровень качества оцениваемой продукции выше или равен уров­ню базового образца, если значение обобщающего показателя, как и относительного, больше или равно единице.

Уровень качества оцениваемой продукции ниже уровня базового образца, если большинство (или все) значения относительных показа­телей, а следовательно, и обобщающего показателя, меньше единицы.

Смешанный метод — сочетание дифференциального и обобщаю­щего методов. Он применяется в случае, если обобщающий показатель качества недостаточно полно учитывает все существенные свойства изделия и не позволяет получить выводы относительно некоторых оп­ределенных групп свойств.

При смешанном методе оценки выполняются следующие действия: часть единичных показателей объединяют в группы и для каждой группы определяют соответствующий обобщающий показатель. От­дельные важные показатели не объединяют в группы, а применяют их в дальнейшем анализе как единичные;

на основе получаемой совокупности обобщенных и единичных пока­зателей оценивают уровень качества изделий дифференциальным методом.

Комплексный метод оценки уровня качества продукции основан на сравнении обобщающих показателей качества оцениваемого изде­лия, базового образца и суммарных затрат потребителя на их приоб­ретение и эксплуатацию, т. е. определяется интегральный показатель качества продукции К_в:

где K и К _а — обобщающие показатели технического уровня оценива­емого изделия и базового образца (аналога) соответственно; 3 и З_а —

суммарные затраты потребителя на приобретение и эксплуатацию оце­ниваемого изделия и базового образца (аналога) соответственно.

Интегральный показатель экономической эффективности свиде­тельствует об экономической целесообразности замены устаревшей продукции, если К_и > 1. Это значит, что затраты на выпуск изделия растут медленнее, чем увеличивается технический уровень и повыша­ется качество продукции.

Для техники, революционизирующей производство, и для специ­фических товаров народного потребления, которые попросту не име­ют аналогов, применяют интегральный показатель качества продук­ции, установленный государственным стандартом. Он определяется как отношение суммарного полезного эффекта от использования образца продукции за заданный срок службы к суммарным затратам на ее со­здание и эксплуатацию или потребление.

14.2. СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОДУКЦИИ

Условием успешной реализации товаров как на внутреннем, так и на мировом рынке является их соответствие требованиям норм, пра­вил и законов, действующих в данной стране.

Расширение экспорта продукции без ее сертификации невозможно.

Правовые основы обязательной и добровольной сертификации продукции, работ и услуг, правоотношения, возникающие в процессе сертификации, а также права, обязанности и ответственность участ­ников сертификации устанавливаются законодательно.

Закон «О сертификации продукции, работ и услуг» предусматри­вает три раздела:

1. — Общие положения;

2. — Обязательная сертификация;

3. — Добровольная сертификация.

В разделе I очерчена офера действия закона, раскрываются основные понятия, применяемые в нем, описываются цели и системы сертификации.

Сертификации подлежит продукция предприятий, учреждений, организаций независимо от форм собственности и видов деятельности, а также граждан — субъектов предпринимательской деятельности.

Сертификация продукции — это деятельность тех или иных органов и субъектов хозяйствования по подтверждению соответствия продукции требованиям, установленным нормативными актами и конкретными стан­дартами или другими нормативными документами по стандартизации.

Другими словами, сертификация рассматривается как средство предоставления потребителю гарантий в том, что приобретенная им продукция отвечает национальным нормативно-техническим докумен­там или международным требованиям.

Значение сертификации огромно. Во-первых, для потребителя это гарантия высокого качества, а для изготовителя — одно из действен­ных средств рекламы, выделяющих его продукцию среди аналогичных конкурирующих товаров.

Во-вторых, сертификация служит средством, предупреждающим на рынке появление товаров, угрожающих здоровью людей или окружа­ющей среде.

В-третьих, сертификация является действенным средством защиты национальных рынков от импортных товаров.

Фирмы-экспортеры стремятся поставить иа внешний рынок мак­симальное количество товаров, так как при массовом производстве и реализации продукция дешевле и прибыль от ее реализации больше.

Покупатель же стремится приобрести товары лучшего качества и дешевле. Отсюда возникает необходимость регулировать процесс им­порта на государственном уровне, так как производство ряда изделий из-за отсутствия спроса на «свою» продукцию может быть поставлено под угрозу, что приведет к крайне нежелательным последствиям. Сер­тификация же повышает конкурентоспособность «своей» продукции.

В-четвертых, сертификация создает условия для участия изгото­вителей (продавцов) в международной торговле.

В-пятых, сертификация способствует ускорению научно-техничес- кого прогресса. Стремление расширить рынки сбыта вынуждает пред­приятия непрерывно заниматься разработкой новых конструкций изде­лий, внедрять прогрессивные технологии, оборудование, материалы, совершенствовать организацию производства,

В зависимости от круга участников сертификация может быть международной, региональной, многосторонней, двусторонней и наци­ональной.

По правовому признаку сертификация может быть обязательной и добровольной.

Обязательная сертификация — деятельность субъектов хозяйствова­ния по подтверждению соответствия продукции показателю, обеспечиваю­щему безопасность для жизни, здоровья и имущества граждан, а также охрану окружающей среды, и другим показателям, установленным зако­нодательно. Обязательной сертификации подлежат продукты питания, элек­трооборудование, автомобили, строительные материалы, самолеты и др.

Продукцию, подлежащую обязательной сертификации и не про­шедшую ее, продавать запрещено.

Добровольная сертификация — деятельность соответствующих органов и субъектов хозяйствования по подтверждению соответствия продукции показателям, по которым законодательством проведение обязательной сертификации не предусмотрено.

Добровольная сертификация в основном затрагивает технические и эксплуатационные характеристики продукции, определяющие надеж­ность, долговечность продукции, эргономические, эстетические, эко­номические и другие показатели, которые выгодно отличают одну про­дукцию от другой.

По процедуре проведения различают самосертификацию и серти­фикацию третьей стороной.

Самосертификация, или, согласно терминологии Международной организации (И СО), «заявление поставщика о соответствии продук­ции», заключается в том, что мероприятия по обеспечению соответствия продукции требованиям стандартов проводятся предприятиями-изгото­вителями или различными объединениями (ассоциациями) производи­телей без участия сторонних организаций. Общими условиями самосер­тификации являются:

1. точные и полные требования к изделию (стандарты, техничес­кие условия, условия поставки), определенные договорами и другими нормативно-техническими документами;

2. высокий уровень организации контроля качества продукции на предприятии, включая контроль сырья, материалов, технологических процессов, готовой продукции, упаковки и маркировки;

3. полная ответственность изготовителя за качество сертификации, соответствие продукции требованиям нормативно-технической доку­ментации. В ряде стран предприятия-изготовители несут юридическую ответственность за достоверность своего заявления;

4. доступность покупателя к информации о методах испытаний в системе контроля, возможность посещения как предприятий-изготови­телей продукции, так и сертификационных центров.

Таким образом, самооертификация связана непосредственно с орга­низацией на предприятиях высокоэффективных систем обеспечения высокого качества продукции. И хотя это требует больших затрат, вкладывание средств в то, чтобы доказать, что «моя» продукция луч­ше, выгодно.

Самосертификация допускается для надежного партнера. Она широ­ко распространена в Японии, США, Канаде, Германии, Голландии и др.

Сертификация третьей стороной, т. е. посредническая сертифи­кация, предусматривает участие сторонних организаций, которые оце­нивают и подтверждают правильность проводимых мероприятий в со­ответствии с принятыми правилами, осуществляют испытание образцов, надзор за состоянием технологического процесса.

Сертификация третьей стороной может осуществляться в сертифи­кационных центрах в рамках как своей страны, так и зарубежных, име­ющих высокий международный авторитет.

Сертификация третьей стороной является более предпочтительной, а выданный продукции сертификационный знак — престижным испы­тательным центром, имеющим высокий международный авторитет, — лучшая реклама для изделия.

На продукцию, прошедшую сертификацию, выдается сертификат соответствия, продукция маркируется знаком соответствия, она заносит­ся в сертификационном центре в список изделий, разрешенных к прода­же, а предприятию выдается свидетельство о признании сертификата.

Сертификат соответствия — документ, выданный по правилам системы сертификации и подтверждающий соответствие сертифициро­ванной продукции требованиям нормативных актов и конкретных стан­дартов или других нормативных документов по стандартизации.

Знак соответствия — зарегистрированный в установленном по­рядке знак, который по правилам системы сертификации подтвержда­ет соответствие маркированной им продукции требованиям норматив­ных актов и конкретных стандартов или других нормативных документов по стандартизации.

Система сертификации—система, располагающая собственными пра­вилами процедуры и управления для проведения сертификации продукции.

В систему сертификации входят ассоциация изготовителей, част­ные или правительственные организации. Наибольшее распростране­ние получили системы, когда сертификационным органом является национальная организация по сертификации (стандартизации).

Система сертификации является независимой, так как она не от­носится ни к изготовителю, ни к потребителю.

Система сертификации включает: сертификацию продукции и про­изводства; аттестацию изготовителей; аккредитацию испытательных лабораторий, органов по сертификации однородной продукции, орга­нов по сертификации систем качества и аттестации предприятий, цен­тров обучения экспертов-аудиторов и государственных инспекторов по надзору за стандартами и средствами измерений.

Важным звеном системы сертификации является испытательный орган (центр или лаборатория), который не обязательно должен нахо­диться в составе сертификационного органа, но обязательно должен быть аккредитован.

Аккредитация как официальное признание того, что данная лабо­ратория (центр) правомочна осуществлять конкретные типы испытаний, предусматривает вьщачу аккредитованной лаборатории соответству-

ющего документа (сертификата) и регистрационного номера, а также периодический контроль за ее деятельностью.

Процедура сертификации начинается с подачи предприятием за­явки в соответствующую организацию на сертификацию продукции. После предварительного определения соответствия продукции действу­ющей нормативно-технической документации принимается решение об удовлетворении заявки.

После изучения материала принимается совместный документ, определяющий права и обязанности обеих сторон, и дополнительное приложение, в котором называются технические средства контроля, используемые при испытаниях и контроле качества продукции. В про­цессе сертификации реализуются:

• технические функции, т. е. непосредственное определение соот­ветствия с помощью проведения анализов, контрольных замеров, ис­пытаний и т. д.;

• нетехнические функции — постоянный надзор за соответствием продукции действующим стандартам.

С переходом стран СНГ на рыночные отношения и расширением внешнеэкономических связей работа по сертификации продукции ак­тивизируется. В перспективе она должна охватить все предприятия без исключения.

14.3. МЕЖДУНАРОДНАЯ СТАНДАРТИЗАЦИЯ

В основе сертификации лежат стандарты, соблюдение которых является обязательным условием деятельности предприятия.

Стандарты — это нормативы, являющиеся эталоном для сравнения получаемых в производстве параметров с теми требованиями к качеству продукции, которые в них закреплены. Иными словами, стандарты опре­деляют набор показателей качества продукции, уровень каждого из них, методы и средства измерения, испытаний, маркировки, упаковки, транс­портировки, хранения, эксплуатационного обслуживания, ремонта.

Передовой технический опыт в создании высококачественной продук­ции аккумулируют в себе международные стандарты. Их роль возрастает при решении таких глобальных проблем, как энергетическая, охрана ок­ружающей среды, рациональное использование природных ресурсов и т. д., требующих совместных усилий многих заинтересованных стран.

В документах Международной организации по стандартизации (И СО) дано следующее определение стандартизации.

Стандартизация — это деятельность, заключающаяся в нахожде­нии решений для повторяющихся задач в сферах науки, техники и эко­номики, направленная на достижение оптимальной степени упорядо­чения в определенной области. В общем эта деятельность проявляется в процессах разработки, опубликования и применения стандартов.

Важным результатом деятельности по стандартизации является улуч­шение пригодности продукции и услуг к их функциональному назначе­нию. Это определение отражает вое многообразие стандартизации, харак­теризует ее как активную деятельность, направленную на упорядочение не только в технике, но и в других областях. Так, в рамках международ­ной стандартизации по линии ИСО разработана нормативно-техническая документация на одежду ИСОЛГК 133 «Система определения обозначе­ния размеров одежды». В стандартах изложены принципы системы и пе­речислены контрольные размеры для каждой категории одежды.

Стандартизация предполагает выбор и разработку наиболее опти­мальных решений, учитывающих тенденции и направления техничес­кого прогресса.

В зависимости от масштабов работы по стандартизации она мо­жет быть национальной, региональной и международной.

Национальная стандартизация — это работа по стандартизации в масштабах одной страны, региональная — в масштабе географичес­кого, экономического или политического региона.

Международная стандартизация — это работа по стандартизации, в которой принимают участие несколько (два и более) суверенных государств. Результатом работы по международной стандартизации являются международные стандарты или рекомендации по стандарти­зации, используемые странами-участницами или прямо, или при созда­нии либо пересмотре национальных стандартов.

Особое значение международная стандартизация приобрела во внеш­ней торговле. В условиях интенсивного разделения труда между страна­ми применение международных стандартов позволяет расширить грани­цы национальных рынков. Обеспечивая единство мер и точность измерений на межнациональном уровне, международные стандарты позво­ляют экспортерам товаров преодолевать технические барьеры, выдвига­емые на их пути национальными стандартами других стран, повышают эффективность массовых кооперированных поставок. Международные стандарты в мировом сообществе представлены на рис. 14.1.

Сложилась сложная и разветвленная система международных орга­низаций, занимающихся вопросами стандартизации. В ее состав вхо­дят более 450 всемирных и региональных организаций, которые мож­но разделить на три группы:

всемирные специализированные, объединяющие в своем составе страны всех континентов и осуществляющие разработку нормативно-

технических документов — от товаров повседневного спроса до кос­мического оборудования и охраны окружающей среды. Самой круп­ной организацией, наиболее полно и всесторонне представляющей международную стандартизацию, является Международная организа­ция по стандартизации (ИСО).

Главная цель ИСО — содействие развитию стандартизации в ми­ровом масштабе для обеспечения международного товарообмена, а также для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической и экономической деятельности. ИСО охватыва­ет практически все сферы деятельности кроме радиоэлектроники и те­левизионной связи, входящих в сферу деятельности МЭК;

региональные специализированные, создающие нормативно-техни­ческие документы с учетом специфики определенной географической зоны. К наиболее авторитетным специализированным региональным организациям по стандартизации относятся Европейский комитет стан­дартов (СЕН), Межскандинавская организация по стандартизации (ИНСТА), Панамериканский комитет стандартов (КОПАНТ) и др.

Разрабатываемые ими нормативно-технические документы, в от­личие от международных, носящих необязательный характер, подле­жат обязательному введению в национальную практику стран, кото­рые к ним присоединились;

неспециализированные всемирные и региональные, в число которых входят научно-технические, профессиональные, социальные и другие организации, занимающиеся вопросами стандартизации наряду со своей основной деятельностью в соответствующей области.

Это наиболее многочисленная группа, включающая более 300 орга­низаций, действующих как на правительственном, так и на неправитель­ственном уровне. К ним относятся экономические комиссии и специали­зированные учреждения ООН (ЭКОСОС, ЭКА, ФАО, ЮНИДО, ЮНЕСКО, МАГАТЭ, ИКАО и др.), межправительственные организа­ции, такие, как Европейское объединение угля и стали (ЕОУС), Всемир­ная организация интеллектуальной собственности (ВОИС), а также ряд неправительственных международных организаций — Международная торговая палата, Международный союз железных дорог и др. Класси­фикация международных организаций, занимающихся вопросами стан­дартизации, представлена на рис. 14.2.

14.4. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Работа по обеспечению качества продукции осуществляется в рамках действующей на предприятии системы качества. В большин

стве случаев при заключении внешнеэкономических контрактов ого­вариваются требования наличия и документированного оформления положений системы качества у поставщика, а также право ее контро­ля в любое время потребителем или третьей стороной.

Наличие у поставщика сертификационной системы качества, ос­нованной на применении международных стандартов, — залог обес­печения качества на всех этапах жизненного цикла товара и успеха в конкурентной борьбе.

Система качества представляет собой совокупность организаци­онной структуры, ответственности, методов, процессов и ресурсов, обеспечивающих проведение определенной политики в области каче­ства. Она разрабатывается с учетом ориентации на потребителя, кон­кретного продукта, охвата всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»), сочетания обеспечения управления и улуч­шения качества, предупреждения проблем.

В соответствии с ГОСТом управление качеством продукции — это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня каче­ства продукции при ее разработке, производстве, обращении или экс­плуатации или потреблении путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.

Управление качеством продукции на отечественных предприяти­ях осуществлялось в рамках Комплексной системы управления каче­ством продукции (КСУКП). КСУКП имела ряд особенностей:

• система являлась объектом организационного проектирования;

• в своей основе она базировалась на разработке технологичес­ких карт управления — организационно-регламентированных стандар­тов предприятия (СТП);

• система была создана на основе обобщения и анализа передо­вого опыта по управлению качеством продукции;

• в системе четко определялись цели, принципы и функции управ­ления качеством.

КСУКП, внедряемая на предприятиях по четырем стадиям жизнен­ного цикла изделия (проектирование, изготовление, реализация и экс­плуатация), предусматривала выполнение следующих функций.

1. Прогнозирование потребностей, технического уровня и каче­ства продукции.

2. Планирование повышения качества продукции.

3. Аттестация качества продукции.

4. Разработка и постановка продукции на производство.

5. Технологическая подготовка производства.

6. Материально-технологическое обеспечение.

7. Метрологическое обеспечение качества продукции.

8. Подбор, расстановка, воспитание и обучение кадров.

9. Обеспечение стабильного уровня качества продукции.

10. Организация хранения, транспортировки, эксплуатации, ремонта.

11. Стимулирование повышения качества продукции.

12. Ведомственный контроль качества продукции.

13. Государственный надзор за соблюдением стандартов и ТУ.

14. Правовое обеспечение управления качеством продукции.

Однако более чем двадцатилетний опыт функционирования

КСУКП не дал каких-либо значительных результатов. Это объясняет­ся, во-первых, тем, что система была ориентирована только на твор­ческий потенциал управленческого персонала и игнорировались кол­лективные творческие возможности непосредственных исполнителей. Создание соответствующих служб управления качеством сформировало мощный стереотип представления о том, что «борьба за качество» есть удел только специализированных служб. Кроме того, система охваты­вала большое разнообразие функций управления качеством, в то вре­мя как в структуре стандартов недостаточно четко были выделены иерархические уровни управления по функциям.

Во-вторых, разработанная на большинстве предприятий нормативная документация (положения, инструкции) была направлена не на стимулы за добросовестную работу и качественную продукцию, а на санкции за недо­статочный уровень качества работы. Исследования показали, что соотно­шение стимулов и санкций составляет 10:90. Это создавало атмосферу подозрительности, неуверенности человека в своих способностях. Неува­жение к человеческой личности, ее достоинству, порожденное админист­ративно-командной системой, так и не привело к желаемым результатам.

В-третьих, создаваемые системы управления качеством продукции на предприятиях были жестко привязаны к условиям производства конкретной продукции и не обладали требуемым свойством гибкости. Смена продукции требует подчас полной замены системы управления ее качеством. Это ведет к большим затратам и, как следствие, побуж­дает производственников продолжать выпуск устаревшей продукции.

И наконец, в-четвертых, недоучет требований потребителя и меж­дународных стандартов. В странах СНГ в качестве государственных внедряются международные стандарты серий ИСО-9000, ИСО-14000, которые обобщают мировой опыт и регламентируют порядок создания систем качества.

Предприятия готовят к сертификации свои системы качества. Пока их число незначительно.

Принципы построения систем управления качеством продукции требуют тщательной проработки правовых, экономических и, разуме­ется, научно-технических, технологических и организационных основ. При этом центр тяжести организационных проблем измерения и управ­ления качеством необходимо переносить как можно дальше от стадий эксплуатации и производства к началу поисковых фундаментальных исследований. На каждой стадии цикла исследование — производ­ство — эксплуатация должны существовать свои конкретно-специфичес- кие механизмы управления формирования качества продукции и единый механизм их координации, определяющий наиболее рациональные про­порции, соотношения в процессах формирования качества продукции.

14.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Качество продукции во многом зависит от усилий в производ­ственной среде — на ее повышение должна быть нацелена вся произ­водственная система.

Одним из элементов системы управления качеством является орга­низация технического контроля на предприятии.

Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответству­ющей стандартам и техническим условиям.

Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизованно, через отдел технического контроля (ОТК) — самостоятельное структурное подразделение.

Начальник ОТК непосредственно подчиняется директору предпри­ятия, а его работники — только начальнику.

Аппарат ОТК состоит из бюро, групп или исполнителей (в зависи­мости от размеров предприятия): технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих от поставщиков; цехового контроля (ВТК цеха); контроля орудий производства; испытания и сдачи готовой продукции; по учету и анализу брака.

ОТК подчиняется также центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) с контрольно-проверочными пунктами (КПП) в цехах, механи­ческая, металлографическая и химическая лаборатории.

Бюро (группа) цехового контроля (БЦК) возглавляется начальни­ком или старшим контрольным мастером и состоит из сменных конт­рольных мастеров и контролеров.

В массовом и крупносерийном производстве численность контро­леров ЧР_к определяется по формуле

где N. — программа выпуска изделий; t — норма времени на контроль единицы продукции; К, — коэффициент выборочности при контроле; К_{дом вр} — коэффициент, учитывающий дополнительное время на пере­ход от одного рабочего места к другому; Ф_Л — эффективный фонд времени одного контролера за период времени, на который заплани­рована программа выпуска изделий.

В функции ОТК входят:

• контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, мате­риалов, полуфабрикатов, топлива;

• контроль состояния оборудования и технического оснащения;

• контроль выполнения технологического процесса на всех ста­диях изготовления продукции; контроль качества продукции; предуп­реждение, выявление и учет брака; установление причин брака;

• разработка мероприятий по устранению брака, рекламаций и улучшению качества продукции.

По формам технический контроль может быть пассивным, когда просто фиксируются данные о качестве продукции (констатируется факт), и активным, когда не только оценивается качество, но и ока­зывается активное воздействие на технологический процесс с целью управления качеством.

Основными требованиями, предъявляемыми к рациональной орга­низации технического контроля, являются:

1. профилактичносгь, т. е. организация технического контроля с целью предупреждения выпуска некачественной продукции;

2. достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака;

3. оптимальные затраты труда и средств на проведение техничес­кого контроля;

4. широкое привлечение рабочих и специалистов к выполнению функций технического контроля.

Виды и объекты технического контроля. Для решения задач, стоящих перед ОТК, необходимо правильно выбрать вид технического контроля.

По назначению технический контроль различают:

входной, определяющий соответствие закупаемых для производ­ства сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий требованиям научно-технической документации (НТД). Проверяется наличие у них сертификатов качества. При этом контролируются ком­плектность поставок, правильность оформления сопроводительной документации и маркировки продукции;

предварительный, осуществляется с целью предотвращения по­ступления в производство бракованных предметов труда и заключа­ется в проверке качества сырья, материалов, полуфабрикатов и комп­лектующих изделий до начала их обработки (сборки);

промежуточный, осуществляется в процессе изготовления како­го-либо объекта по отдельным операциям. Он может быть поопераци­онным (проверка после каждой операции) и групповым — проверка после нескольких операций;

окончательный, производится при приемке готовых изделий для выявления некачественной продукции. Он сопровождается специаль­ными испытаниями и анализом уровня качества в соответствии со стан­дартами и техническими условиями.

По возможности использования продукции контроль может быть раз­рушающий и неразрушающий (акустический, магнитный, оптический, радиационный). По месту выполнения контрольных операций различают: стационарный контроль — производится на специально оборудо­ванном постоянном рабочем месте контролера, куда поставляются объекты контроля. Целесообразно применять такой контроль при про­верке большого количества однородных объектов;

подвю/сной контроль — осуществляется на том рабочем месте, где выполняются операции, и применяется для проверки громоздких, не удобных для транспортировки объектов контроля, а также когда не требуются специальные сложные приборы для контроля.

По степени охвата контроль может быть сплошным (проверке под­вергаются все без исключения объекты контроля одного наименования) и выборочным (проверке подвергается часть партии однородных объек­тов с использованием статистических методов контроля).

Инспекционному контролю подвергается продукция, из которой изъят ранее выявленный брак. По его результатам судят о качестве работы служб контроля качества.

Выбор вида контроля — сложная и ответственная задача, реше­ние которой требует сопоставления затрат на контроль с возможными потерями от брака по разным вариантам контрольных операций.

Распространенной формой контроля стал самоконтроль, осуществ­ляемый исполнителем. На самоконтроле могут работать отдельные рабочие, бригады, участки и целые цехи. Право работы на самоконт­роле дается отделом технического контроля (ОТК) в случае, если ра­бочий (подразделение) в течение длительного времени стабильно сда­ет продукцию ОТК с первого предъявления. При этом рабочим дают личное клеймо, которым он помечает изготовленную продукцию.

Широкое внедрение самоконтроля имеет важное экономическое и социальное значение. Во-первых, сокращаются затраты на производство продукции, а во-вторых, он играет огромную воспитательную роль.

К объектам технического контроля относятся сырье, материалы, полуфабрикаты, детали, сборочные единицы, изделия, оборудование и технологическое оснащение, транспортные средства и технологичес­кие процессы.

В процессе контроля используются различные контрольно-измери­тельные приборы, аппараты, инструменты, устройства. Все средства контроля разделяются на две группы:

• позволяющие определять абсолютное значение контролируемых величин (индикаторы, мини-, манометры и другие приборы);

• позволяющие сортировать объекты по группам качества, когда определяются лишь пределы контролируемых величин (калибры, кон­трольно-сортировочные устройства, приборы и устройства с двумя предельными значениями измеряемых величин: наибольшим и наимень­шим, допустимыми технической документацией).

По принципам действия средства контроля подразделяются на: механические, гидравлические, пневматические, электрические, опти­ческие, химические, звуковые, электронные.

По характеру воздействия на ход технологического процесса раз­личают средства активного и пассивного контроля.

Средства, применяемые для оценки качества продукции после выполнения соответствующей операции, являются пассивными.

Средства, осуществляющие автоматическое регулирование хода технологического процесса, являются активными. Они встроены в оборудование. При достижении заданных критических размеров обра­батываемых деталей оборудование автоматически останавливается. К ним относят индикаторы, миниметры, электроконтактные устройства, радиоэлектронные приборы, автоматические подналадчики, включен­ные в автоматические линии.

Методы количественной оценки качества продукции. Процесс контроля качества продукции состоит из определения количественно­го значения контролируемого параметра и его сравнения с установлен­ным стандартом или другим нормативным значением.

Методы количественной оценки качества продукции изучает спе­циальная наука — квалиметрия. Количественные значения показате­лей качества продукции определяются:

экспериментальным методом, базирующимся на применении тех­нических средств. Он позволяет дать наиболее объективную количествен­ную оценку качеству, так как в его основе лежат физические экспери­менты — методы метрологии (измерение геометрических размеров, массы, твердости, электропроводности, износоустойчивости и т. п.);

органолептическим методом, основанным на определении каче­ства соответствующими специалистами с помощью органов чувств по балльной системе (измерение вкуса, запаха, цвета);

социологическим методом, основанным на использовании данных учета и анализа потребителей продукции;

экспертным методом, базирующимся на использовании обобщен­ного опыта и интуиции специалистов и потребителей продукции.

Перечисленные методы предусматривают 100%-ный охват конт­ролируемых объектов. Однако нередко оказывается целесообразным подвергать проверке лишь часть контролируемых объектов. В этом случае применяются статистические методы контроля.

Под статистические методом контроля понимается контроль ка­чества продукции или состояния технологического процесса, проводимый с использованием теории вероятности и математической статистики.

Для проведения статистического контроля строится контрольная карта (рис. 14.3). На ней обозначаются средняя линия, соответствую­щая номинальному значению контролируемого параметра качества продукции или технологического процесса, и границы регулирования. Две крайние линии показывают верхнюю и нижнюю границы техни­ческого допуска, равные За, где а — среднее квадратичное отклоне­ние измеряемого параметра:

где х₁ .x2..., х_п — фактические значения контролируемого параметра; х — среднее арифметическое значение измеряемого параметра; п — ко­личество деталей в партии.

В соответствии с кривой Гаусса вероятность нахождение случайной переменной х в пределах х + Зс равна 0,9973, что вполне допустимо на практике. За этими крайними линиями уже будут находиться зоны брака.

Линии, соответствующие +2о, показывают допустимое случайное рассеивание размеров контролируемого параметра, характеризующее удовлетворительное качественное состояние технологического процесса.

Контролер периодически (в среднем через час) из партии изготовлен­ной продукции проверяет выборку небольшой величины (5 шт.). Общая сумма проверяемых объектов должна быть равна объему выборки.

Выборка должна быть представительной, правильно отражать все качественные особенности контролируемой партии. Ее размер опреде­ляется по формуле

где П_иы6 — количество изделий (деталей) в выборке; E — допустимая ошибка (0,05+0,2).

Результаты проверки контролер в виде точек наносит на конт­рольную карту и сопоставляет с контрольными линиями. Выход точки за линию верхнего или нижнего технического допуска свидетельству-

ет о появлении брака. При его обнаружении вся партия деталей под­вергается 100%-ному (сплошному) контролю. Причины нарушения тех­нологического процесса и появления брака (износ инструмента, раз­ладка оборудования) немедленно устранаяются. Сигналом же необходимости подналадки оборудования и регулирования технологи­ческого процесса служит выход точек за пределы контрольных допус­ков ±2а, когда они находятся еще в пределах технического допуска ±Зо. Таким образом, проведение статистического контроля улучшает технологическую дисциплину, повышает общий уровень культуры про­изводства и сокращает длительность производственного цикла.

Методы статистического контроля позволяют, как правило, кон­тролировать один из параметров качества продукции или одну из опе­раций технологического процесса.

Для контроля нескольких параметров необходимо использовать несколько контрольных карт и по каждой из них независимо выпол­нять регулирование технологического процесса. Автоматизация конт­роля, применение ЭВМ дают возможность перейти на следующую сту­пень развития системы управления технологическими процессами, особенно важную в условиях массового автоматизированного произ­водства, в ГПС, где должен быть непрерывный контроль за ходом тех­нологического процесса. Трудоемкость контрольных операций здесь достигает 50 % и более трудовых затрат, связанных с изготовлением продукции. Поэтому разработка новых методов управления качеством технологических процессов идет по пути автоматизации контроля, создания гибких автоматизированных систем контроля (ГАСК).

14.6. УЧЕТ И АНАЛИЗ БРАКА

Продукция, изготовленная с отступлениями от стандартов и тех­нических условий, считается дефектной, или браком. Если дефект мож­но исправить и это экономически целесообразно, то брак считается исправимым. Если исправление нецелесообразно, то брак является окончательным, подлежащим утилизации как отходы производства.

Если брак выявлен внутри предприятия, его считают внутренним, если у потребителя, — внешним. В последнем случае от потребителя на предприятие поступает рекламация на качество продукции. Учет и анализ рекламаций позволяет установить причины выявленных дефек­тов и принять меры по их устранению.

Брак классифицируется также по видам, причинам и виновникам. Для этого на предприятии составляют классификаторы брака.

Учет и анализ внутреннего брака ведется на основании актов о браке, которые выписываются контролером ОТК (или мастером) при его обнаружении. В акте о браке указываются конкретный виновник, количество забракованных изделий, причина, вид и шифр брака. На основании акта о браке определяются убытки от него и суммы удер­жаний с виновника. *

Для выявления наиболее существенных причин брака использует­ся анализ Парето (названный по имени итальянского экономиста). Анализ Парето включает в себя следующие этапы:

1. определение цеЛи анализа;

2. сбор данных о характере, причинах, количестве и стоимости дефектов;

3. анализ результатов наблюдений, выявление наиболее значимых факторов;

4. построение диаграммы и графика Парето, нагладно показыва­ющих относительную значимость каждого фактора.

В зависимости от целей анализа, например снизить процент или стоимость брака, издержки или трудозатраты, связанные с исправле­нием брака, производятся сбор и систематизация данных.

На основании полученных данных о причинах брака продукции составляется таблица регистрации данных о дефектах (табл. 14.1).

По доле дефекта (или потерь) выявляют наиболее существенные (группа А) и наиболее несущественные (группа С) причины брака и группу В, располагающуюся между группами А и С.

Так, по данным табл. 14.1 группу причин брака, имеющих наи­большую долю дефектов, составят дефекты № 1, 2 и 8, группу С — № 4-6, 9-11 и группу В — № 7, 3.

Если цели анализа направлены на выявление наибольших потерь от брака, то в группу А войдут дефекты № 2 и 7, в группу С — № 4-6, 9, 10 и II, в группу В — № 1, 3, 8.

Данное ранжирование факторов (причин брака) позволяет пост­роить диаграмму Парето (рис. 14.4). С помощью диаграммы в удоб­ной и наглядной форме можно представить потери от брака в зависи­мости от причин его появления.

Строится диаграмма Парето в виде столбчатого графика. Его столбики соответствуют отдельным факторам, являющимся причина­ми возникновения брака. Столбики разделены на группы А, В, С. На первое место по горизонтальной оси ставится дефект, встречающийся наиболее часто (или имеющий наибольшую долю потерь). В нашем примере по доле потерь — дефект № 7 и т. д. в порядке уменьшения их значимости.

По полученным данным строится кривая кумулятивной суммы, ко­торая показывает нарастающим итогом долю каждого из дефектов. Из рис. 14.4 следует, что необходимо наметить мероприятия по устранению дефектов № 7 (тормозной момент) и № 2 (реле не включает стартер), на долю которой приходится более половины всех потерь от брака.

Путем сравнения диаграмм Парето, построенных до и после улуч­шения производственного процесса, оценивается эффективность при­нятых мер.

Задания для самостоятельной работы

1. Дайте понятие качества и технического уровня продукции.

2. Оцените технический уровень качества конкретной продукции различ­ными методами. В сравнении с каким базовым образцом (образцами) Вы буде­те делать ее оценку? По каким критериям Вы выбираете базовый образец? Какая исходная информация о значении показателей качества базового образ­ца Вами использована?

3. В чем сущность и значение сертификации продукции? Вы отдаете пред­почтение самосертификации или сертификации третьей стороной? Почему? При каких условиях?

4. Раскройте понятие и принципы систем качества, функции и особеннос­ти КСУКП. Разберите причины неудач внедрения и функционирования КСУКП на наших предприятиях.

В чем сущность стандартизации? Рассмотрите систему международных организаций, занимающихся вопросами стандартизации.

Масса потерь

1. 7 2 31 8 10 4 6 5 9 11 Виды дефектов \ Рис. 14.4. Диаграмма Парето

6.Перечислите задачи и функции технического контроля качества про­дукции на предприятии. Выделите подразделения (исполнителей) аппарата тех­нического контроля.

7.Какие виды и методы технического контроля могут применяться иа пред­приятии? В чем их сущность?

8.Проведите статистический контроль качества продукции на конкрет­ном производстве. Проанализируйте его результаты.

9.Проведите на конкретном примере анализ брака по методу Парето. Составьте диаграммы Парето до и после улучшения производственного про­цесса.

Тесты

1. Качество продукции — это:

а) совокупность свойств продукции, обусловливающих ее способность сохранять свои параметры в фиксированных условиях эксплуатации;

б) совокупность свойств продукции, обусловливающих ее способность дли­тельно сохранять работоспособность в определенных режимах эксплуатации;

в) совокупность свойств продукции для ее использования по назначению;

г) совокупность свойств продукции, обусловливающих ее способность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

2. Для оценки качества продукции используются такие группы показателей:

а) обобщающие, назначения, единичные;

б) обобщающие, комплексные, надежности и долговечности;

в) обобщающие, комплексные, единичные:

г) обобщающие, единичные, экономические.

3. Какая группа показателей относится к едииичиым?

а) назначения, надежности и долговечности, технологичности, эргономи­ческие, эстетические, стандартизации и унификации;

б) назначения, надежности и долговечности, сортности, стандартизации и унификации, эргономические и эстетические;

в) назначения, надежности и долговечности, стандартизации и унифика­ции, экономического эффекта, технологичности;

г) назначения, надежности и долговечности, технологичности, эргономи­ческие, эстетические, стандартизации и унификации, сортности, экономичес­кой эффективности.

4. Надежность — это:

а) свойство изделия длительно сохранять работоспособность в определен­ных режимах и условиях эксплуатации до разрушения;

б) свойство изделия сохранять технические параметры в заданных преде­лах и фиксированных условиях эксплуатации;

в) свойство изделия, определяющее удобство и безопасность эксплуатации;

г) свойство изделия, характеризующее эффективность конструкции и тех­нологии его изготовления.

5. Дать определение долговечности.

(Варианты ответа см. к тесту 4.)

6. Комплексный показатель отражает;

s

а) блочность и агрегатность конструкции;

б) систему человек — техника — среда;

в) экономический эффект и дополнительные затраты, связанные с улуч­шением качества;

г) срок службы и цецу продукции.

7. Обобщающий показатель отражает:

(Варианты ответа см. к тесту 6.)

8. Технический уровень продукции — это:

а) абсолютная характеристика качества продукции, основанная на коли­чественной оценке одного или нескольких свойств продукции;

б) относительная характеристика качества продукции, основанная на со­поставлении значений показателей, характеризующих техническое совершен­ство оцениваемой продукции, с соответствующими базовыми значениями;

в) абсолютное сопоставление значений показателей, характеризующих техническое совершенство оцениваемой продукции, с соответствующими ба­зовыми значениями;

г) характеристика системы человек — техника — среда.

9. Какой базовый образец должен лежать в основе определения техккко- экономической целесообразности проведения научно-исследовательских и опыт- ио-коиструкторских работ над принципиально новой моделью машины?

а) изделия, пользующиеся наибольшим спросом иа рынке конкретной стра­ны или определенного района и не обязательно обладающие наивысшими по­казателями;

б) лучшие зарубежные изделия, поставляемые на конкретный рынок, по­казатели качества которых отвечают самым высоким требованиям, а затраты потребителя, связанные с их приобретением н эксплуатацией, являются наибо­лее низкими по сравнению с другими аналогичными изделиями;

в) поставляемое на товарный мировой рынок изделие, обладающее наи­более высокими техническими показателями и имеющее тенденции к сниже­нию его экономических показателей на перспективу;

г) перспективная модель машины, показатели которой основаны на самых современных достижениях иауки и техники и будут наиболее полно отвечать конкретной потребности в реальном будущем.

10. Какой базовый образец должен лежать в основе решения вопроса о сертификации изделия?

(Варианты ответа см. к тесту 9.)

11. Какой базовый образец должен лежать в основе выявления причин не­достаточной конкурентоспособности продукции для внутреннего рынка страны на стадии изготовления?

12. Какой базовый образец должен отбираться на стадии реализации про­дукции иа внешний рынок?

(Варианты ответа см. к тесту 9.)

13. Какие методы ле используются для оценки технического уровня продукции?

а) метод относительных показателей;

б) метод абсолютных показателей;

в) смешанный метод;

г) комплексный метод.

14. Показатель, которым оценивается технический уровень при дифферен­циальном методе исследования:

где Р. — значение i-го показателя оцениваемого изделия; Р — значение i-ro показателя базового изделия; и — количество показателей; Д. — относитель­ный показатель качества; к_у, k_VJ — обобщающие показатели качества оцени­ваемого изделия и базового образца соответственно; 3_/а — суммарные зат­раты потребителя на приобретение и эксплуатацию оцениваемого изделия и базового образца соответственно.

1. Каким показателем оценивается технический уровень прн обобщающем методе исследование?

(Варианты ответа см. к тесту 14.)

2. Каким показателем оценивается технический уровень при комплексном методе исследования?

(Варианты ответа см. к тесту !4.)

3. Сертификация продукции — это:

а) деятельность соответствующих органов н субъектов хозяйствования по подтверждению соответствия продукции показателям, по которым законодатель­ством не предусмотрено проведение обязательной сертификации;

б) деятельность субъектов хозяйствования по подтверждению соответствия продукции показателю, обеспечивающему безопасность для жизни, здоровья и имущества граждан, а также охрану окружающей среды;

в) деятельность тех или иных органов и субъектов хозяйствования по под­тверждению соответствия продукции требованиям, установленным норматив­ными актами и конкретными стандартами или другими нормативными докумен­тами по стандартизации;

г) деятельность, заключающаяся в нахождении решений для повторяющих­ся задач в сферах науки, техники и экономики, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области.

4. Дать определение стандартизации.

19. Дать определение обязательной сертификации. (Варианты ответа см. к тесту 17.)

20. Дать определение добровольной сертификации. (Варианты ответа см. к тесту 17.)

21. Не является условием самосертификации;

а) высокий уровень организации контроля качества продукции на пред­приятии;

б) полная ответственность изготовителя за качество сертификации, соот­ветствие продукции требованиям нормативно-технической документации;

в) доступ покупателя к информации о методах испытаний в системе кон­троля;

г) участие сторонних организаций в испытаниях образцов, надзоре за состоянием технологического процесса.

21. Система сертификации относится:

а) к изготовителю;

б) к потребителю;

в) как к изготовителю, так и к потребителю;

г) не относится ни к изготовителю, ни к потребителю.

21. В процессе сертификации реализуются функции:

а) технические и нетехнические;

б) технические и экономические;

в) технические и организационные;

г) организационно-экономические.

21. Всемирная специализированная международная организация, занимаю­щаяся вопросами стандартизации, — это:

а) Европейский комитет стандартов (СЕН);

б) Международная организация по стандартизации (ИСО);

в) Международное агентство по атомной энергии;

г) ЮНИДО ООН, Европейская экономическая комиссия.

21. Назвать региональную специализированную международную организа­цию, занимающуюся вопросами стандартизации.

(Варианты ответа см. к тесту 24.)

21. Назвать всемирную неспециализированную международную организа­цию, занимающуюся вопросами стандартизации.

(Варианты ответа см. к тесту 24.)

27.Назвать региональную неспециализированную международную органи­зацию, занимающуюся вопросами стандартизации.

28. Система качества — это:

а) совокупность организационной структуры, ответственности, методов, процессов и ресурсов, обеспечивающих проведение определенной политики в области качества;

б) установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня каче­ства продукции при ее разработке, производстве, обращении или потреблении, осуществляемые путем систематического контроля качества и целенаправлен­ного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции;

в) проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продук­ции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обес­печивающих его;

г) проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продук­ции на всех стадиях ее изготовления и обращения или потребления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

29. Дать определение управления качеством.

(Варианты ответа см. к тесту 28.)

29. Дать определение технического контроля.

(Варианты ответа см. к тесту 28.)

29. Не является функцией ОТК:

а) контроль поступающих на предприятие материальных ресурсов;

б) контроль состояния оборудования и технологического процесса;

в) контроль качества продукции;

г) предупреждение, выявление и учет брака;

д) разработка мероприятий по устранению брака и улучшению качества продукции;

е) анализ работы подразделений предприятия, разработка'мероприятий по повышению их эффективности.

29. По назначению технический контроль бывает:

а) входной, предварительный, промежуточный, окончательный;

б) входной, промежуточный, сплошной, окончательный:

в) входной, предварительный, стационарный, окончательный;

г) входной, окончательный, стационарный, подвижной, сплошной, выборочный.

29. Численность контролеров определяется по формуле:

где N, — программа выпуска продукции; — иорма времени на контроль еди­ницы продукции; — коэффициент выборочности при контроле; К_{дт к} — коэф­фициент, учитывающий дополнительное время на переход от одного рабочего места к другому; Ф_д — эффективный фонд времени одного контролера за пери­од времени, на который запланирована программа выпуска изделий.

29. Какой метод количественной оценки качества продукции является экс­периментальным?

а) который базируется на применении технических средств;

б) который основан на определении качества соответствующими специа­листами с помощью органов чувств по балльной системе;

в) который основан на использовании данных учета и анализа потребите­лей продукции;

г) который базируется на использовании обобщенного опыта и интуиции специалистов.

29. Какой метод количественной оценки качества продукции является ор- ганолептаческнм?

(Варианты ответа см. к тесту 34.)

29. Какой метод количественной оценки качества продукции является со­циологическим?

(Варианты ответа см. к тесту 34.)

29. Какой метод количественной оценки качества продукции является экс­пертным?

(Варианты ответа см. к тесту 34.)

29. Какой метод контроля качества продукции или технологического процес­са проводится с использованием теории вероятности н математической статистики?

а) экспериментальный;

б) статистический;

в) органометрический;

г) социологический.

29. Что свидетельствует о появлении брака?

а) выход точки, нанесенной контролером на контрольную карту, за пре­делы контрольных допусков;

б) выход точки за пределы технических допусков;

в) нахождение точки в пределах от ±2о до ±3а;

г) выход точки от линии номинального размера.

29. Брак класснфнцнруется;

а) только по времени и видам;

б) только по причинам и виновникам;

в) по видам, причинам, виновникам;

г) по времени, видам, причинам, виновникам.

29. Какой этап в анализе Парето отсутствует?

а) определение цели, сбор данных;

б) анализ результатов наблюдений, выявление наиболее значимых факторов;

в) построение диаграммы и графика;

г) построение модели взаимосвязи факторов.

Задачи

Задача 14.1. Определить плановый и фактический коэффициенты сортнос­ти продукции на основании данных табл. 14.1.

Задача 14.2. Определить требуемую численность контролеров для организа­ции контроля за пошивом 7200 ед. пальто за год. Годовой эффективный фонд време­ни одного контролера— 1800 ч. Норма времени на контроль единицы продукции — 0,4 ч. Коэффициент выборочности при контроле — 1,5. Коэффициент, учитывающий дополнительно время на переход от одного рабочего места к другому, — 1,2

Задача 14.3. Оценить технический уровень очковых линз на основе дан­ных, приведенных в табл. 14.2. Определить интегральный показатель качества очковых лииз.

Задача 14.4. Для проведения статистического контроля толщины детали определить контрольный и технический допуски параметра при возможной ошибке 0,1.

Среднее арифметическое значение толщины детали — 44 мм, фактичес­кие значения толщины:

Количество деталей в партии — 38 шт. Составить контрольную карту и проанализировать результаты контроля выборки в 5 шт.: 44,09; 44,10; 44,06; 44,05; 44,09.

Задача 14.5. На основе данных табл. 14.3 провести анализ брака по мето­ду Парето. Построить диаграмму Парето до и после улучшения производствен­ного процесса.

Задача-ситуация 14.6. Ежемесячно предприятие по производству очковых линз несет значительные убытки от брака продукции — в среднем 200 ден. ед. от каждой забракованной детали.

Принять наиболее эффективное решение по устранению причин брака, если предприятие может выделить на эти цели 1 100 ООО ден. ед. Для чего:

1. на основании учета бракованной продукции за февраль 2003 г. (табл. 14.4) провести анализ причин брака по методике Парето;

2. отобрать мероприятия (табл. 14.5), направленные на снижение количе­ства забракованных деталей, и оценить эффективность принятых мер.

Условные обозначения: D — диаметр линзы, мм; ш/п — операция шлифо­вания-полирования; гр.ш — операция грубого шлифования; траксп. — операция транспортировки; заг. — заготовительная операция.

Г л а в а 15 ОРГАНИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНО- ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

15.1. СТРУКТУРА И ФУНКЦИИ МАТЕРИАЛЬНО- ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Для бесперебойного функционирования производства необходимо хорошо налаженное материально-техническое обеспечение (МТО), которое на предприятиях осуществляется через органы материально- технического снабжения.

Главной задачей органов снабжения предприятия является своев­ременное и оптимальное обеспечение производств необходимыми ма­териальными ресурсами соответствующей комплектности и качества.

решая эту задачу, работники органов снабжения должны изучать и учитывать спрос и предложение на все потребляемые предприятием материальные ресурсы, уровень и изменение цен на них и на услуги посреднических организаций, выбирать наиболее экономичную форму товародвижения, оптимизировать запасы, снижать транспортно-заго- товительные и складские расходы.

Органы снабжения предприятия выполняют ряд функций:

1. планирования, предполагающую:

изучение внешней и внутренней среды предприятия, а также рын­ка отдельных товаров;

прогнозирование и определение потребности всех видов матери­альных ресурсов, планирование оптимальных хозяйственных связей;

оптимизацию производственных запасов;

планирование потребности материалов и установление их лимита на отпуск цехам; оперативное планирование снабжения;

2. организационную, включающую:

сбор информации о потребной продукции, участие в ярмарках, выставках-продажах, аукционах и т. п.;

анализ всех источников удовлетворения потребности в материаль­ных ресурсах с целью выбора наиболее оптимального;

заключение с поставщиками хозяйственных договоров на постав­ку продукции;

получение и организацию завоза реальных ресурсов; организацию складского хозяйства, входящего в состав органов снабжения,

обеспечение цехов, участков, рабочих мест необходимыми мате­риальными ресурсами;

3) контролирующую и координирующую, в которую входят: контроль за выполнением договорных обязательств поставщиков, выполнение ими сроков поставки продукции;

контроль за расходованием материальных ресурсов в производстве; входной контроль за качеством и комплектностью поступающих материальных ресурсов;

контроль за производственными запасами;

выдвижение претензий поставщикам и транспортным организациям; анализ действенности снабженческой службы, разработку мероп­риятий по координации снабженческой деятельности и повышению ее эффективности.

В условиях рынка у предприятий возникает право выбора постав­щика, а значит, и право закупки более эффективных материальных ресурсов. Это заставляет снабженческий персонал предприятия внима­тельно изучать качественные характеристики продукции, изготовляе­мой различными поставщиками.

Критериями выбора поставщика могут быть надежность постав­ки, возможность выбора способа доставки, время на осуществление заказа, возможность предоставления кредита, уровень сервиса и др. Причем соотношение значимости отдельных критериев с течением вре­мени может меняться.

Организационное построение, характер и методы работы служб снабжения на предприятиях отмечаются разнообразием. В зависимости от объемов, типов и специализации производства, материалоемкости про­дукции и территориального размещения предприятия складываются раз­личные условия, требующие соответствующего разграничения функций и выбора типа структуры органов снабжения. На небольших предприя­тиях, потребляющих малые объемы материальных ресурсов в ограни­ченной номенклатуре, функции снабжения возлагаются на небольшие группы или отдельных работников хозяйственного отдела предприятия.

На большинстве средних и крупных предприятий эту функцию выполняют специальные отделы материально-технического снабжения (ОМТС), которые построены по функциональному или материальному признаку. В первом случае каждая функция снабжения (планирование, заготовка, хранение, отпуск материалов) выполняется отдельной груп­пой работников. При построении снабженческих органов по матери­альному признаку определенные группы работников выполняют все функции снабжения по конкретному виду материалов.

Характерный тип структуры службы снабжения — смешанный (рис. 15.1), когда товарные отделы, группы, бюро специализированы на снабжении конкретными видами сырья, материалов, оборудования. Однако наряду с товарными в состав отдела снабжения входят функ­циональные подразделения: плановое, диспетчерское;

Смешанный тип структуры отдела снабжения — наиболее рацио­нальный метод организации, который способствует повышению ответ­ственности работников, улучшению МТО производства.

Плановое бюро (группа) выполняет функции по анализу окружа­ющей среды и рыночным исследованиям, определению потребности в материальных ресурсах, оптимизации рыночного поведения по наибо­лее выгодному обеспечению, формированию нормативной базы, раз­работке планов снабжения и анализу их выполнения, контролю за вы- полнением поставщиками договорных обязательств.

Товарное бюро (группа) выполняет комплекс планово-оперативных функций по обеспечению производства конкретными видами материаль­ных ресурсов: планированию, учету, завозу, хранению и отпуску мате­риала в производство, т. е. регулирует работу материальных складов.

Диспетчерское бюро (группа) выполняет оперативное регулирова­ние и контроль за выполнением плана снабжения предприятия и цехов сырьем и материалами; устраняет неполадки, возникающие в ходе снаб­жения производства; контролирует и регулирует ход поставок мате­риалов на предприятие.

На предприятиях машиностроения служба снабжения, кроме отде­ла МТС, включает и отдел внешней кооперации (или бюро, группу), который может входить в состав ОМТС.

Отделы (бюро, группы) внешней кооперации обеспечивают про­изводство полуфабрикатами (заготовками, деталями, узлами). Они также могут строиться по функциональному или товарному признаку.

Для осуществлення технического перевооружения и реконструк­ции производства предприятие создает отделы оборудования, которые обычно входят в состав капитального строительства.

Для крупных предприятий (объединений), состоящих из рада фили­алов, наиболее приемлем тип структуры, представленный на рис. 15.2.

Особенностью этого типа структуры является то, что подразделения имеют свои службы снабжения с функциями по планированию и опера­тивному регулированию снабжения производственных цехов и участков материальными ресурсами, а также по контролю за их исполнением.

Формирование нормативной базы, прогнозирование и разработка планов МТС, установление хозяйственных связей и координация ра­боты служб снабжения, входящих в предприятие, сконцентрированы на базе службы снабжения предприятия. Взаимодействие подразделений службы снабжения предприятия осуществляется на основе функцио­нальных связей, а не административного подчинения.

Одним из звеньев организации МТС является складское хозяйство, основная задача которого заключается в приеме и хранении материалов, кх подготовке к производственному потреблению, непосредственном снаб-

жении цехов необходимыми материальными ресурсами. Склады в зави­симости от связи с производственным процессом подразделяются на ма­териальные, производственные, сбытовые.

Принятые материалы хранятся на складах по номенклатурным группам, сортам, размерам. Стеллажи нумеруются с указанием индек­сов материалов.

Завоз материалов и работа складов организуются на основе опе- ративно-заготовительных планов.

15.2. Организация поставок материальных ресурсов на предприятие

Поставки материальных ресурсов на предприятие осуществляются через хозяйственные связи. Хозяйственные связи представляют собой сово­купность экономических, организационных и правовых взаимоотношений, которые возникают между поставщиками и потребителями средств произ­водства. Рациональная система хозяйственных связей предполагает мини­мизацию издержек производства й обращения, полное соответствие коли­чества, качества и ассортимента поставляемой продукции потребностям производства, своевременность и комплектность ее поступления.

Хозяйственные связи между предприятиями могут быть прямыми и опосредованными (косвенными), длительными и краткосрочными.

Прямые представляют собой связи, при которых отношения по поставкам продукции устанавливаются между предприятиями-изгото­вителями и предприятиями-поставщиками прямо, непосредственно.

Опосредованными считаются связи, когда между этими предприяти­ями имеется хотя бы один посредник. Поставки продукции потребителю могут осуществляться смешанным путем, т. е. как напрямую, так,и через посредников (дистрибьюторов, джобберов, агентов, брокеров) (рис. 15.3).

Дистрибьюторы и джобберы — это фирмы, осуществляющие сбыт на основе оптовых закупок у крупных промышленных предприятий — производителей готовой продукции. Дистрибьюторы в отличие от джоб­беров — относительно крупные фирмы, располагающие собственными складами и устанавливающие длительные контрактные отношения с промышленными предприятиями. Джобберы, напротив, скупают от­дельные крупные партии товаров для быстрой перепродажи.

Агенты и брокеры — это фирмы или отдельные предприниматели, осуществляющие сбыт продукции промышленного предприятия на ос­нове комиссионного вознаграждения. Прямые хозяйственные связи для предприятий являются наиболее экономичными и прогрессивными по сравнению с косвенными, так как они, исключая посредников, умень­шают издержки обращения, документооборот, укрепляют взаимоотно-

шения между поставщиками и потребителями. Поставки продукции становятся более регулярными и стабильными.

Опосредованные хозяйственные связи менее экономичны. Они требу­ют дополнительных затрат на покрытое расходов деятельности посредни­ков между предприятиями-потребителями и предприятиями-изготовителями.

- Потребность в косвенных связях объясняется тем, что прямые связи выгодны и целесообразны в условиях потребления материальных ресурсов в крупных масштабах. Если же предприятия потребляют сырье и материа­лы в незначительных количествах, недостигающих транзитной формы от­грузки, то, чтобы не создавать на предприятиях излишние запасы матери­альных ценностей, целесообразны связи и через услуги посредников.

Как прямые, так и опосредованные связи могут носить длитель­ный и краткосрочный характер. Длительные хозяйственные связи — прогрессивная форма материально-технического снабжения. В этом случае предприятия имеют возможность развивать на долгосрочной основе сотрудничество по совершенствованию выпускаемой продук­ции, снижению материалоемкости, доведению до мировых стандартов.

С классификацией связей на прямые и косвенные тесно связано их деление по формам организации поставок продукции. С этой точки зрения различают транзитную и складскую формы поставок.

При транзитной форме снабжения материальные ресурсы пере­мещаются от поставщика к потребителю прямо, минуя промежуточные базы и склады посреднических организаций. Кроме того, предприятие, получая материал непосредственно от поставщика, ускоряет достав­ку и сокращает транспортно-заготовительные расходы. Однако ее ис­пользование ограничено транзитными нормами отпуска, меньше кото­рых поставщик не принимает к исполнению. Такая форма снабжения для материалов с небольшой потребностью приводит к увеличению за­пасов и связанных с этим расходов.

При складской форме материальные ресурсы завозятся на склады и базы посреднических организаций, а затем с них отгружаются непос­редственно потребителям.

Транзитную форму целесообразно применять в тех случаях, когда потребителям требуются материальные ресурсы в больших количе­ствах, что дает возможность отгружать их полногрузными вагонами или другими транспортными средствами.

При транзитной форме завоза значительно снижаются издержки и повышается скорость обращения, улучшается использование транспор­тных средств.

Складская форма снабжения играет большую роль в обеспечении мелких потребителей. Она позволяет им заказывать необходимые мате­риалы в количествах меньше установленной транзитной нормы, под которой понимается минимально допустимое общее количество продук­ции, отгружаемое предприятием-изготовителем потребителю по одному заказу. При складской форме снабжения продукция со складов посред­нических организаций может завозиться малыми партиями и с большей частотой, что способствует сокращению запасов материальных ресур­сов у потребителей. Однако в этом случае последние несут дополнитель­ные расходы за складскую переработку, хранение и транспортировку с баз посреднических организаций. Поэтому в каждом конкретном слу­чае требуется экономическое обоснование выбора форм снабжения.

Для технико-экономического обоснования выбора формы снабже­ния используется формула

где P_nui — максимальное количество материала, которое экономичес­ки целесообразно получить от складских организаций, натур, ед. из­мерения; К — коэффициент использования производственных фондов и содержания производственных запасов, %; П и П_от — средняя ве­личина партии поставки соответственно при транзитной и складской формах снабжения, натур, ед. измерения; С и С — величина расхо­дов по доставке и хранению материалов соответственно при транзит­ной и складской формах снабжения, % к цене.

Важные этапы в организации материально-технического снабже­ния промышленности — специфицирование ресурсов и заключение хозяйственных договоров по поставкам продукции.

Под специфицированием ресурсов понимается расшифровка укруп­ненной номенклатуры по конкретным видам, маркам, профилям, сортам, типам, размерам и прочим признакам. Оттого, насколько правильно со­ставлена спецификация материальных ресурсов, во многом зависит мате­риальное обеспечение производства. Если в спецификацию закралась неточность, то это может привести к тому, что фактические поставки не будут соответствовать действительной потребности. Тем самым предпри­ятие будет поставлено под угрозу невыполнения производственной про­граммы и сбыта своей продукции. Поставляется продукция по договорам, которые служат документом, определяющим права и обязанности сторон.

В договорах указываются наименование продукции, количество, ассортимент, комплектность, качество и сортность продукции с указа­нием стандартов и технических условий, требования к упаковке и таре, сроки поставки продукции, общий срок действия договора, цена на поставляемую продукцию и общая ее стоимость, условия оплаты, пре­дусматривается ответственность сторон за соблюдение условий догово­ра. После заключения договоров отделы снабжения предприятий долж­ны обеспечить своевременное и комплектное получение материалов, их количественную и качественную приемку, правильное хранение на скла­дах предприятия. Оперативная работа по завозу материалов осуществ­ляется на основе месячных планов, в которых указываются календар­ные сроки и объемы поставок по важнейшим видам материальных ресурсов. Копии таких планов передаются на соответствующие склады и используются ими для организации подготовительных работ.

Существует два варианта организации завоза материальных ре­сурсов: самовывоз и централизованная доставка.

Самовывоз характеризуется отсутствием единого органа, обеспе­чивающего оптимальное использование транспорта. Предприятие са­мостоятельно договаривается с транспортными организациями, не предъявляет жестких требований к типам используемого транспорта — главное вывезти материальные ресурсы. При этом применяются исто­рически сложившиеся технологические процессы грузопереработки, как правило, не согласованные между собой. Отсутствует необходи­мость использования строго определенных видов тары, часто отсут­ствуют условия для беспрепятственного подъезда транспорта, быстрой разгрузки и приемки материальных ресурсов.

При централизованной доставке предприятие-поставщик и пред­приятие-получатель создают единый орган, цель которого оптимизи­ровать совокупный материальный поток. Для этого разрабатываются схемы завоза продукции, определяются рациональные размеры партий поставок и частота завоза; разрабатываются оптимальные маршруты и графики завоза продукции; создается парк специализированных ав­томобилей и выполняется ряд других мероприятий. Таким образом, централизованная доставка позволяет:

• повысить степень использования транспорта и складских площадей;

• оптимизировать товарные запасы как у производителя, так и у потребителя продукции;

• повысить качество и уровень материально-технического обеспече­ния производства; оптимизировать размеры партии поставок продукции.

15.3. Организация снабжения производственных цехов и участков

Обеспечение материальными ресурсами производственных цехов, участков и других подразделений предприятия предполагает выполне­ние следующих функций:

• установление количественных и качественных заданий по снаб­жению (лимитирование);

• подготовка материальных ресурсов к производственному по­треблению;

• отпуск и доставку материальных ресурсов со склада службы снабжения на место ее непосредственного потребления или на склад цеха, участка;

• оперативное регулирование снабжения;

• учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях предприятия.

Снабжение цехов материалами осуществляется в полном соответ­ствии с установленными лимитами и конкретными особенностями про­изводства. Последние учитываются при разработке графиков подач, на основе которых материалы доставляются в цехи. Лимит устанав­ливается исходя из производственной программы цеха и специфициро­ванных норм расхода, а расчет лимита осуществляется по формуле

где Л — лимит данной номенклатуры продукции; Р — потребность цеха в материалах для выполнения производственной программы; Р_{т N} — потребность цеха в материалах для изменения незавершенного произ­водства (+ увеличение, - уменьшение); Н^— норматив цехового запа­са данной продукции; О — расчетный ожидаемый остаток данной про­дукции в цехе на начало планового периода.

Расчет выполняется в натуральных показателях. Потребность в материалах для выполнения производственного задания определяется путем умножения программы производства на нормы расхода по соот­ветствующим изделиям. Таким же образом рассчитывается потребность в материалах для изменения незавершенного производства, т. е. путем умножения понедельных норм расхода на изменение программы неза­вершенного производства в плановом периоде.

Цеховой запас определяется в необходимых случаях и зависит от величины партии продукции, доставляемой в цех, среднесуточного ее расхода, а также от цикличности производства.

Расчетный ожидаемый остаток материальных ресурсов в цехе оп­ределяется по результатам работы цеха в периоде, предшествующем плановому:

где О_ф — фактический остаток на первое число по данным инвентариза­ции или бухгалтерского учета; В_ф — количество отпущенных цеху ма­териалов за весь период; Р_{о п} — фактический расход на основное произ­водство; Р_{э 1(} — фактический расход на ремонтно-эксплуатационные нужды; Р_{1П п} — фактический расход на изменение незавершенного про­изводства; Р_6р — расход на брак, оформленный актом списания.

Фактический расход на основное производство и ремонтно-эксп- луатационные нужды рассчитывается путем умножения фактических объемов работ на действующие в данном периоде нормы расхода ма­териальных ресурсов.

Установленный лимит фиксируется в план-карте, лимитной кар­те, лимитной или заборной ведомости, которые направляются складу и цеху-потребителю.

План-карта обычно применяется в массовом и крупносерийном производстве, т. е. в условиях стабильной потребности и четкой рег­ламентации производства. В ней указываются установленный цеху ли­мит по каждому виду материалов, сроки и величина подачи партии. В соответствии с планами-картами склад своими транспортными сред­ствами доставляет партии материалов каждому цеху в установленные сроки. Их отпуск оформляется приемно-сдаточными накладными. В бланке план-карты ведется текущий учет выполнения плана поставок.

Лимитная карта используется в тех случаях, когда жесткая регла­ментация поставок внутри месяца по срокам и объемам затруднитель­на (серийное и индивидуальное производство). В лимитной карте ука­зываются месячная потребность в материале, величина запаса и месячный лимит расхода (ф. 1).

В случаях появления необходимости принятия решений по измене­нию лимита службой снабжения оформляется разовое требование или требование на замену, которое согласовывается с технической служ­бой и подписывается ответственным лицом (главным инженером, глав­ным конструктором, главным механиком и т. д.).

В лимитную ведомость включаются обычно группа однородных материалов или все получаемые с данного склада материалы.

Заборные ведомости (карты) вводятся при лимитировании расхо­да вспомогательных материалов, обычно в случаях, когда потребность в них неравномерная и отсутствуют достаточно точные нормы расхо­да. Отпуск материалов по заборным картам (ведомостям) регламенти­руется заранее установленными сроками (обычно раз в месяц или квар­тал). В заборной карте указываются количество материала, который может расходовать цех, и сроки его получения.

Служба снабжения отвечает за своевременную и качественную под­готовку материальных ресурсов к производственному потреблению, для

чего выполняет работы по распаковке, расконсервации, комплектовке, которые согласовываются с технологической службой предприятия.

Целенаправленный и экономный расход материальных ресурсов в цехах находится под постоянным контролем службы снабжения и пе­риодически проверяется путем ревизии материального учета. По ре­зультатам проверки принимаются конкретные меры по устранению вскрытых недостатков.

Работа органов МТО прямо или косвенно влияет на уровень ос­новных технико-экономическнх показателей предприятия.

К числу показателей МТО относятся количественные и качествен­ные показатели плана завоза материальных ресурсов (номенклатура, ко­личество и стоимость материальные ресурсов); транспортно-заготови- тельные расходы (стоимость перевозки материалов до станции примыкания — расходы на доставку материалов до склада предприя­тия; наценки снабженческих и сбытовых организаций; расходы на тару и т. п.); расходы на хранение, выдачу в производство и отгрузку потре­бителю материальных ресурсов; административно-хозяйственные расхо­ды (расходы на содержание аппарата отдела МТО) и т. п.

Основанием для положительной оценки деятельности органов МТО служат: отсутствие перебоев в снабжении производства, сверх­нормативных запасов и неликвидов, своевременное заключение дого­воров, снижение снабженческих затрат и т. д.

Раскройпо-трапспортная задача — это задача оптимизации поста­вок рулонных материалов (металлической полосы, картона, бумаги, кровельно-изоляционных и др.), учитывающая величину транспортных издержек и затраты, вызванные образованием технологических отходов.

Решение задачи сводится к минимизации совокупных затрат на от­ходы при раскрое и транспортировке. Используется математическая модель вида

при условии:

где i — индекс пункта производства, i = 1,2,..., т; j — индекс пункта потребления, / =1,2, ..., n; H. — ширина рулона (формат) материала, вырабатываемого i-м предприятием, см; H— ширина рулона (фор­мат) материала, необходимого J-му потребителю, см; r — индекс воз­можного способа раскроя полосы форматом Я. на потребительские форматы Hj (r_i = 1, 2,..., l.); l. — количество способов раскроя рулона H форматом на i-м предприятии; P[j— число полос продукции фор­мата H, выкраиваемое r-м способом из рулона форматом Н. на i-м предприятии, P=> 0; ∆ — величина краевого отхода, образующегося при раскрое рулона форматом Я. из полосы форматом Н. способом r, см; а. — объем производства продукции на i-м предприятии, г, b_}—объем потребления продукции на j-м предприятии, т; c — оптовая цена 1 т про­дукции J-го предприятия; С — тариф за перевозку продукции от i-го поставщика до j-то предприятия; _х-' — количество продукции в услов­ных единицах, раскраиваемой по способу г. на j-м предприятии; а-' — коэффициент, учитывающий совокупные затраты, связанные с образова­нием отходов при r.-м впособе раскроя и транспортировке материала.

Задача решается путем выполнения вариантных расчетов коэффи­циента а-', учитывающего совокупные затраты на отходы при r-м спо­собе раскроя и на оплату тарифа за перевозку грузов j-му потребите­лю в количестве

Значение ∆^r;, полученное для условий оптимального варианта, при­нимается в качестве основы для определения норматива технологичес­ких отходов рулонных материалов.

15.4. Управление производственными запасами

Своевременное обеспечение производетва материальными ресур­сами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.

Производственные запасы — это средства производства, поступив­шие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производствен­ный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. Следует отметить, что на создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.

Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, сни­жает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что в конечном счете повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.

Управление производственными запасами на предприятии предпо­лагает выполнение следующих функций:

• разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;

• правильное размещение запасов на складах предприятия;

• организацию действенного оперативного контроля за уровнем за­пасов и принятие необходимых мер для поддержания нормального их со­стояния;

• создание необходимой материальной базы для размещения за­пасов и обеспечения количественной и качественной их сохранности.

Нормирование производственных запасов — это определение их минимального размера по видам материальных ресурсов для беспере­бойного обеспечения производства. При нормировании производствен­ных запасов сначала определяются нормы производственных запасов в днях, а затем в натуральном и денежном выражении.

Норма запаса в днях устанавливается на основе следующих данных.

1. Нахождение материалов в пути (транспортный запас Н^). Оп­ределяется как разница между временем транспортировки груза от по­ставщика к потребителю и временем оборота платежных документов.

2. Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества посту­пающих материалов (подготовительный запас HJ. Он определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период, скор­ректированного с учетом организационно-технических мероприятий по механизации погрузочно-разгрузочных работ.

3. Технологическая подготовка материалов к производству (тех­нологический запас Н_т). Образуется в том случае, если до начала про­изводства требуется предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормати­вов времени для данных операций.

4. Пребывание материалов на складе (текущий запас Н_т). Удов­летворяет текущую потребность производства, обеспечивает ритмич­ную работу между очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плано­вый кратный интервал между двумя очередными поставками.

5. Резерв на случай перебоев в снабжении и увеличение выпуска продукции (страховой или гарантийный запас Н_с). Характеризуется относительно постоянной величиной и восстанавливается после полу­чения очередной партии материалов. Норматив страхового запаса материалов определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.

Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется суммированием указанных видов запасов:

Норматив производственных запасов в натуральном выражении по каждому виду материальных ресурсов Н определяет произведение нор­матива в днях на их однодневный расход"М_д11 в натуральном выражении:

Норматив в денежном выражении Н_сг, т. е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфаб­рикаты, есть произведение стоимости среднесуточного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов С_m на норматив в днях:

Стоимость среднесуточного расхода С_м рассчитывается путем ум­ножения среднедневного расхода в натуральном выражении на цену материальных ресурсов Ц, включая заготовительные расходы и сто­имость отходов по плановым нормам.

Задача оптимизации запасов заключается в нахождении необхо­димой величины запаса материальных ресурсов на основе критерия оп­тимальности. Уравнения, представляющие собой экономико-математи­ческие модели, характеризуются параметрами Z., управляемыми переменными F_t и критерием оптимальности С, который может быть представлен выражением

В качестве параметров могут выступать спрос, различные виды издержек, коэффициенты качества обслуживания и др. Управляемыми переменными являются объем партии поставок, величина страхового запаса, интервалы и т. п. В качестве критерия оптимальности могут выступать минимальная величина совокупных издержек, минимальная величина запаса материальных ресурсов, максимальный размер при­были и др. Примером экономико-математической модели оптимизации запасов является статистическая детерминированная одноассортиментная модель экономического размера запаса:

где С — средние издержки за изучаемый период; С_и — издержки фор­мирования одной поставки; ƛ. — спрос за изучаемый период; V_it — величина поставки; к_л — коэффициент содержания запасов; Ц — опто­вая цена единицы продукции.

При этом случаи отсутствия запасов исключатся. Величина постав­ки, а отсюда и средний запас V 12 являются управляемыми переменны­ми, оптимальная величина которых определяется путем минимизации

15.5. ЛОГИСТИЧЕСКИЙ ПОДХОД К УПРАВЛЕНИЮ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ

Снабженческая деятельность переплетается с другими видами де­ятельности предприятия. Наиболее существенны ее связи с маркетин­гом, планированием производства и финансовой службой. Часто цели этих служб могут не совпадать с целями рациональной организации совокупного материального потока, проходящего через предприятие. В связи с этим целесообразно выделение специальной логистической службы, которая бы управляла материальным потоком, начиная от формирования договорных отношений с поставщиком и кончая достав­кой покупателю готовой продукции.

Под логистикой обычно понимают направление хозяйственной деятельности, которое заключается в управлении материальными по­токами в сфере производства и обращения.

Логистика — наука о планировании, контроле и управлении транс­портировкой, складированием и другими материальными и нематериаль­ными операциями, совершаемыми в процессе доведения сырья и материа­лов до производственного предприятия, внутризаводской переработки сырья, материалов и полуфабрикатов, доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с интересами и требованиями последнего, а также о передаче, хранении и обработке соответствующей информации¹.

Таким образом, логистический подход к управлению материаль­ными потоками предполагает выделение специальной логистической службы на основе интеграции отдельных звеньев материалопроводя- щей цепи в единую систему — логистическую систему, способную адек­ватно реагировать на возмущения внешней среды.

Цель логистической системы — доставка материалов, изделий и товаров в заданное место, в нужном количестве и ассортименте, в мак­симально возможной степени их подготовленности к производственно­му или личному потреблению при заданном уровне издержек. Деятель­ность в области логистики многообразна.

Выделяют следующие элементы логистической системы: закута — подсистема, которая обеспечивает поступление мате­риального потока в логистическую систему;

склады — здания, сооружения, устройства для хранения матери­альных запасов;

запасы — запасы материалов, которые позволяют логистической системе быстро реагировать на изменение спроса;

обслуживание производства — подсистема, занятая обслужива­нием процесса производства;

транспорт — материально-техническая база и инфраструктура, с помощью которой осуществляется транспортировка грузов;

информация — подсистема, обеспечивающая связь и координацию всех элементов логистической системы;

кадры — персонал, занятый выполнением логистических операций; сбыт — подсистема, обеспечивающая выбытие материального потока из логистической системы.

Границы логистической системы определяются циклом обращения средств производства (рис. 15.4).

Вначале закупаются средства производства, которые в виде ма­териального потока поступают в логистическую систему, обрабаты­ваются, складируются и затем уходят из логистической системы в по­требление в обмен на поступающие в нее финансовые ресурсы.

Материальный поток образуется в результате совокупности опре­деленных действий с материальными объектами. Эти действия называ­ют логистическими операциями.

Различают внутренний и внешний, входной и выходной матери­альные потоки.

Внешний материальный поток протекает во внешней среде, за пределами логистической системы, внутренний — внутри системы. Входной материальный поток поступает в логистическую систему из внешней среды, выходной, наоборот, — во внешнюю среду.

Материальные потоки образуются в результате деятельности раз­личных предприятий и организаций. Это могут быть транспортные пред­приятия общего пользования, различные экспедиционные фирмы, ком- мерческо-посреднические организации, предприятия-изготовители, предприятия оптовой торговли и т. п. Их силами формируются мате­риальные потоки, осуществляется процесс товаропередвижения. Они самостоятельно оценивают конкретную ситуацию и принимают реше­ния. В условиях рыночной экономики в конкурентной борьбе лидиру­ет тот, кто овладевает методами логистики.

Так, фирма «Toyota» (Япония) для получения комплектующих из­делий и материалов от поставщика использует «карточки поставщи­ка» или «карточки субподрядчика». Эти карточки содержат инструк­ции по поставке комплектующих изделий. Поскольку автомобили выпускаются мелкими партиями, необходима ежедневная частая транс­портировка и доставка комплектующих изделий. В связи с этим на карточке зафиксировано точное время доставки.

На сопроводительной карточке поставщика точно указывается пункт получения, так как «Toyota» не имеет специального склада. Иногда на карточке ниже наименования поставщика проставляются цифры, например 1, 6, 2. Это означает, что изделия должны достав­ляться 6 раз в день и партии должны быть отправлены поставщиком дважды после получения им очередной карточки.

Применение логистического подхода к управлению материальны­ми потоками в практике хозяйственной деятельности позволяет:

• гибко реагировать на быстро изменяющиеся приоритеты потре­бителей;

• значительно сокращать временные интервалы между приобрете­нием сырья и материалов и поставкой товаров конечному потребителю;

• минимизировать товарные запасы;

• сокращать время доставки товаров;

• ускорять процесс получения информации;

• повышать уровень сервиса.

Заданоддля самостоятельной работы

1. Назовите задачи и перечислите функции органов снабжения.

2. Постройте организационную структуру снабжения конкретного предпри­ятия. Проанализируйте ее.

3. Рассмотрите схемы хозяйственных связей МТС конкретного предприя­тия. Кто выступает на нем в качестве посредника? В чем преимущества пря­мых и опосредованных связей?

4. В чем суть транзитной и складской форм организации поставок продук­ции? Как можно обосновать выбор формы организации поставок?

5. Что понимается под специфицированием ресурсов?

6. Охарактеризуйте два варианта организации завоза материальных ресурсов.

7. Выполнение каких функций предполагает обеспечение материальными ресурсами производственных подразделений предприятия?

8. Как определяется лимит данной номенклатуры продукции? Что представ­ляет собой лимитная карта?

9. Выполнение каких функций предполагает управление производствен­ными запасами?

10. Как определяется норма производственного запаса по видам матери­альных ресурсов в днях?

11. В чем суть и значение логистического подхода к управлению матери­альными потоками?

12. Что такое материальные потоки? Как они классифицируются?

13. Дайте определение понятия логистики и логистической системы. На­зовите ее элементы. Как выделить границы логистической системы?

Тесты

t. Плановые функции органов снабжения — это:

а) определение потребности во всех видах материальных ресурсов, опти­мизация производственных запасов, установление лимита и обеспечение це­хов, участков, рабочих мест необходимыми материальными ресурсами;

б) определение потребности во всех видах материальных ресурсов, опти­мизация производственных запасов, установление лимита на отпуск цехам, выдвижение претензий поставщикам и транспортным организациям;

в) прогнозирование и определение потребности во всех видах материальных ресурсов, планирование оптимальных хозяйственных связей, оптимизация производ­ственных запасов, установление лимита и оперативное планирование снабжения;

г) прогнозирование и определение потребности во всех видах материаль­ных ресурсов, планирование оптимальных хозяйственных связей и заключе­ние договоров на поставку сырьевых ресурсов, оптимизация производствен­ных запасов и оперативное планирование снабжения.

2. Суть организационных функций органов снабжения — это:

а) участие в ярмарках, выставках, аукционах, заключение с поставщиками хозяйственных договоров на поставку продукции, организация ее завоза, обеспе­чение цехов, участков, рабочих мест необходимыми материальными ресурсами;

б) участие в ярмарках, выставках, аукционах, заключение с поставщиками хозяйственных договоров и контроль за их выполнением, планирование и обеспе­чение цехов, участков, рабочих мест необходимыми материальными ресурсами;

в) участие в ярмарках, выставках, аукционах, заключение с поставщика­ми хозяйственных договоров, оперативное планирование снабжения, контроль и координация работы органов снабжения;

г) заключение с поставщиками хозяйственных договоров и планирование оптимальных хозяйственных связей, оптимизация производственных запасов и контроль за расходованием материальных ресурсов, выдвижение претензий по­ставщикам.

3. Охарактеризуйте смешанный тип структуры службы снабжения предприятия.

а) определенные группы работников выполняют все функции снабжения по конкретному виду материалов;

б) каждая функция снабжения выполняется отдельной группой работников;

в) товарные отделы, группы, бюро специализированы на выполнении всех функций снабжения;

г) товарные отделы, группы, бюро специализированы на снабжении конк­ретными видами сырья, материалов, а другие отделы — на выполнении отдель­ных функций (плановой, диспетчерской).

3. Функции планового бюро (группы) службы снабжения — это:

а) комплекс планово-оперативных функций по обеспечению производства конкретными видами материальных ресурсов;

б) оперативное регулирование и контроль за выполнением плана снабже­ния предприятия и цехов сырьем и материалами;

в) определение потребности в материальных ресурсах, формирование нормативной базы, разработка планов снабжения и анализ их выполнения;

г) оперативное планирование и регулирование снабжения предприятия сырьем и материалами.

3. Каковы функции товарного бюро (группы) службы снабжения?

(Варианты ответа см. к тесту 4.)

3. Каковы функции диспетчерского бюро (группы) службы снабжения?

(Варианты ответа см. к тесту 4.)

3. Какие отделы, группы, бюро ие включает служба снабжения?

а) плановые;

б) товарные;

в) технического контроля;

г) внешней кооперации;

д) оборудования;

е) диспетчерские.

в. Суть прямых хозяйственных связей между предприятиями в том, что:

а) отношения по поставкам продукции устанавливаются между предприя­тиями-изготовителями и предприятиями-поставщиками непосредственно;

б) отношения по поставкам продукции между предприятиями-изготовителями и предприятиям и-поставщикам и устанавливаются через дистрибьюторов и джобберов;

в) отношения по поставкам продукции между предприятиями-изготовителя- ми и предприятиям и-поставщикам и устанавливаются через агентов и брокеров;

г) отношения по поставкам продукции между предприятиями-изготовите­лями и предприятиями-поставщиками устанавливаются как напрямую, так и через посредников.

9. Дистрибьюторы — это:

а) крупные фирмы, осуществляющие сбыт на основе оптовых закупок у крупных промышленных предприятий — производителей готовой продукции и располагающие собственными складами;

б) фирмы, осуществляющие оптовые закупки у крупных промышленных предприятий — производителей готовой продукции — для быстрой перепродажи;

в) фирмы и предприниматели, осуществляющие сбыт продукция промыш­ленного предприятия на основе комиссионного вознаграждения;

г) фирмы и предприниматели, осуществляющие оптовые закупки у про­мышленных предприятий — производителей готовой продукции — для быстрой перепродажи на основе комиссионного вознаграждения.

9. Кто такие джобберы?

(Варианты ответа см. к тесту 9.)

9. Кто такие брокеры?

(Варианты ответа см. к тесту 9.)

9. Определить, при каком условии эффективна складская форма снабжения:

где Р^ — максимальное количество материала, которое экономически целе­сообразно получить от складских организаций; К — коэффициент использова­ния производственных фондов и содержания производственных запасов %; П_1р, П — средняя величина партии поставки соответственно при транзитной и складской формах снабжения; С , — величина расходов по доставке и хра­нению материалов при транзитной и складской формах снабжения соответствен­но, % к цене.

9. Определить лимит поставки материала в цех:

где Л — лимит данной номенклатуры продукции; Р — потребность цеха в мате­риалах для выполнения производственной программы; Р_т „ — потребность цеха в материалах для изменения незавершенного производства; Н, — норматив цехового запаса данной продукции; О — расчетный ожидаемый остаток дан­ной продукции в цехе на начало планового периода.

14. Что ие относится к функции управления производственными запасами?

а) разработка норм запасов по номенклатуре потребляемых материалов;

б) размещение запасов на складах предприятия;

в) определение лимита по номенклатуре потребляемых материалов;

г) организация контроля за уровнем запасов.

15. Определить общую норму производственных запасов в днях:

где Н — транспортный запас; Н_ — подготовительный запас; Н_т — технологи­ческий запас; Н — организационный запас; H_t<> — текущий запас; Н_с — стра­ховой запас.

9. Транспортный запас — это:

а) нахождение материалов в пути;

б) приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступивших материалов;

в) технологическая подготовка материалов к производству;

г) пребывание материалов на складе;

д) резерв на случай перебоев в снабжении или увеличения выпуска про­дукции.

9. Что такое подготовительный запас? (Варианты ответа см. к тесту 16.)

10. Что такое технологический запас? (Варианты ответа см. к тесту 16.)

11. Что такое текущий запас? (Варианты ответа см. к тесту 16.)

12. Что такое страховой (гарантийный) запас? (Варианты ответа см. к тесту 16.)

13. Как определяется транспортный запас?

а) на основе фактического (расчетного) времени за отчетный период;

б) на основе нормативов времени для предварительной обработки мате­риалов;

в) по интервалу отставания поставок материалов;

г) как разница между временем доставки груза: от поставщика к потреби­телю и временем оборота платежных документов;

д) умножением среднесуточной нормы потребления материала на плано­вый кратный интервал между двумя очередными поставками.

22, Как определяется подготовительный запас?

(Варианты ответа см. к тесту 21.)

23. Как определяете* технологический запас?

(Варианты ответа см. к тесту 21.)

23. Как определяется текущий запас?

(Варианты ответа см. к тесту 21.)

23. Как определяется страховой запас?

(Варианты ответа см. к тесту 21.)

23. Определить норматив производственных запасов в денежном выраже­ния по формуле:

где Н_С1 — норматив производственных запасов в денежном выражении; H_jnl — норматив производственных запасов, дн.; М_лн — однодневный расход матери­альных ресурсов в натуральном выражении; Ц — цена материальных ресурсов.

23. Что понимается под логистикой?

а) направление хозяйственной деятельности, которое заключается в уп­равлении материальными потохами в сфере производства и обращения;

б) направление хозяйственной деятельности, которое заключается в уп­равлении материальными потоками в сфере производства;

в) направление хозяйственной деятельности, которое заключается в уп­равлении материальными потоками в сфере обращения;

г) направление хозяйственной деятельности, которое заключается в транс­портировке сырья и материалов на производственное предприятие и складиро­вании в нем?

23. Выделите элементы логистической системы:

а) закупка, склады, запасы, технический контроль, транспорт, сбыт;

б) закупка, склады, запасы, технический контроль, транспорт, сбыт, кадры;

в) закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, сбыт, информация, кадры;

г) закупка, склады, запасы, обслуживание производства, технический контроль, транспорт, сбыт, информация.

Задачи

Задача 15.1. Обосновать выбор формы снабжения, если предприятие в среднем должно получить материалов в количестве 10 ООО шт., что соответ­ствует транзитной партии поставки. Величина партии поставки при складской форме снабжения — 5000 шт. Величина расходов по доставке и хранению ма­териалов при транзитной форме снабжения составляет 0,7 % к цене, а при склад­ской — 1% к цене. Коэффициент использования производственных фондов и со­держания производственных запасов — 0,8.

Задача 15.2. Тракторный завод ежемесячно получает от моторного завода 100 моторов по цене 50 тыс. р. Обосновать выбор формы снабжения, если вели­чина партии поставки при транзитной форме снабжения составляет 50 моторов, а при складской — 5. Величина расходов по доставке и хранению месячной поставки моторов составляет при транзитной форме снабжения 30 тыс. р.,,при складской — 45 тыс. р. Коэффициент использования производственных фондов и содержания производственных запасов — 0,9. Изменится ли форма снабжения, если величина партии поставки при транзитной форме составит 25 моторов?

Задача 15.3. В январе раскройный цех должен изготовить крой на 120 паль­то. Норма расхода ткани на одно пальто — 2,5 м. Норматив цехового запаса ткани — на 10 пальто. Фактический остаток ткани на I декабря составил 30 м. Количество отпущенной цеху ткани в декабре — 320 м, а фактический расход на пальто — 330 м. Определить лимит пальтовой ткани цеху на январь.

Задача 15.4. Определить норму производственных запасов сырья в днях и в стоимостном выражении на основе данных, приведенных в табл. 15.1.

Однодневный расход сырья в производстве — 1000 кг. Цена одного килограм­ма сырья, включая заготовительные расходы и стоимость отходов, — 300 тыс. р.

Задача 15.5. На картонной фабрике годовой объем производства картона в 1-м цехе составляет 18 000 т, во 2-м — 15 000 т. Ширина рулона картона, вырабатываемого в 1-м цехе, составляет 1 м, во 2-м — 1,5 м.

Картон потребляется тремя участками для производства картонной тары. Годовой объем потребления 1-м участком — 12 000 т, 2-м — 13 000 и 3-м — 5000 т.

Ширина рулона картона для 1-го участка — 0,5 м, для 2-го — 0,7 м, и для 3-го — 0,3 м. Количество способов раскроя рулонов обоих форматов 2. Ин­декс возможного способа раскроя полосы форматом 1 ми 1,5 м на потреби­тельские форматы — 1,2.

Оптимизировать поставки картона на участки, учитывая, что перевозка I т из цехов на участки примерно одинаковая и равна 1,5 тыс. р. Цена 1 т карто­на — 57 тыс. р.

Задача 15.6. Минимизировать величину запаса материала на предприятии при спросе на плановый период 1200 шт. Величина поставки колеблется в пре­делах 40, 60 и 80 шт. Затраты на формирование оДной поставки соответствен­но: 30 тыс., 33 тыс. и 35 тыс. р. Коэффициент содержания запасов — 1,2. Опто­вая цена единицы продукции — 15 тыс. р.

Г л а в а 16 ОРГАНИЗАЦИЯ СБЫТА ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

16.1. Структура и функции службы сбыта на основе маркетинга

Промышленные предприятия не только производят продукцию в нужном количестве, ассортименте и качестве, соответствующих зап­росам потребителя, но и обеспечивают коммерческую деятельность по сбыту готовой продукции. В условиях рыночных отношений усилива­ется ее роль, усложняются задачи.

Для организации коммерческой деятельности по реализации гото­вой продукции на предприятиях создается служба сбыта.

Основными задачами службы сбыта являются: изучение спроса и установление тесных контактов с потребителями продукции; поиск наиболее эффективных каналов и форм реализации, отвечающих тре­бованиям потребителей; обеспечение доставки продукции потребите­лю в нужное время; контроль за ходом реализации продукции в целях снижения коммерческих (внепроизводственных) издержек и ускорение оборачиваемости оборотных средств.

Организация сбыта продукции базируется на маркетинговых ис­следованиях, которые являются основой всех маркетинговых действий. Такими исследованиями в области сбыта являются: исследование по­требностей и спроса на данную продукцию, исследование емкости рын­ка, определение доли предприятия в общем объеме продажи продук­ции данного ассортимента, анализ рыночной ситуации, изучение возможностей выхода на внешний рынок, исследование динамики объе­ма продаж, анализ каналов сбыта, изучение мнений покупателей и по­требительских предпочтений.

Маркетинговые исследования составляют базу для осуществления всех элементов деятельности предприятия в области управления сбытом.

Определим, какое место занимает управление сбытом в системе маркетинговой службы предприятия при различных видах ее органи­зации (по С. Маджаро) (рис. 16.1).

Организация «по функциям» означает, что и внешние рынки, и производимые товары рассматриваются в виде некоторых однородно- стей, предусматривает создание специализированных отделов, в том числе и управления сбытом. Такая структура целесообразна в случае, если и товаров, и рынков у предприятия немного.

Организация «по видам товаров» требует специфических условий производства, сбыта, обслуживания в связи с множеством товаров. В ней создаются группы работников, занимающихся «своим» товаром. Создается функциональная служба сбыта по отношению к конкретно­му товару. Это гарантирует должное внимание всем аспектам марке­тинга, Однако при такой организации возможно дублирование иссле­довательских и сбытовых функций, а слабые связи между группами одного отдела могут привести к тому, что творческие находки не по­лучат распространения только потому, что они «чужие».

Организация «по рынкам» требует специальных знаний по обслу­живанию продукцией определенной отрасли промышленности или сег­мента покупателей из разных отраслей. В ней выделяются группы ра­ботников, занимающиеся «своей» группой потребителей. Например, предприятие изготавливает дизели для тракторов, автомобилей и су­дов. Каждая из групп потребителей этих товаров столь специфична, что данную специфику необходимо учитывать при организации сбы­та, как и во всем объеме маркетинговых действий.

Организация «по территориям» позволяет учитывать специфику потребления товаров в каждом из регионов, жители которых близки по демографическим и культурным характеристикам. Она считается выгод­ной, если в каждом из выделенных регионов номенклатура товаров не очень велика, а различия между их потребителями незначительны.

Структура службы сбыта на предприятиях должна соответство­вать стратегии маркетинга. Она зависит от уровня концентрации (мас­штабов) и специализации производства, территориального размещения предприятия и степени хозяйственной самостоятельности его подраз­делений, от особенностей выпускаемой продукции, в частности произ­водственного назначения, индивидуального (кратко- или долгосрочно­го) потребления, от характера и условий работы предприятия.

Структура службы сбыта включает как управленческие, так и производственные подразделения.

К управленческим подразделениям относятся отделы (группы, бюро) сбыта.

Отдел сбыта может включать следующие бюро (группы, секторы): заказов, изучения спроса, плановое, товарное (оперативное), договорно-претензионное, экспортное, рекламное, монтажа, наладки и техни­ческого обслуживания поставляемой продукции и др.

К производственным подразделениям относятся склады готовой про­дукции, цехи (участки) комплектации, консервации и упаковки готовой продукции, изготовления упаковочной тары, экспедиции и отгрузки

Различают централизованную и децентрализованную службу сбы­та. При централизованной форме складское хозяйство административно подчиняется непосредственно руководителю отдела сбыта. При децен­трализованной форме отдел сбыта обособлен от складов готовой про­дукции

Для каждого конкретного предприятия важно определить грани­цы рациональной централизации сбытовой деятельности, установить четкое взаимоотношение службы сбыта со всеми подразделениями (службами, отдел ам и)шредпри яти я, устранить дублирование функций, четко разграничить обязанности внутри самой службы сбыта.

Содержание функций сбытовой деятельности готовой продукции на основе маркетинга включает три направления: планирование (про­гнозирование), организацию, контроль и координацию. Каждое из на­правлений состоит из рада функций, соответствующих специфике дан­ного направления.

Планирование сбыта включает: изучение внешних и внутренних ус­ловий; разработку прогнозов конъюнктуры и спроса; подготовку прогно­зов реализации товаров; составление планов поставок готовой продук­ции; планирование оптимальных хозяйственных связей; выбор каналов распределения товара; планирование дополнительных услуг, внешнетор­говых операций, рекламной деятельности; составление сметы расходов на управление сбытом и распределением, планирование доходности.

Организация сбыта включает: организацию сбора информации о спросе; заключение с потребителями хозяйственных договоров на по­ставку продукции; выбор форм и методов реализации продукции, спо­собов доставки ее потребителю; подготовку продукции к отправке потребителю; технологию товародвижения; организацию информаци- онно-диспетчерской службы, отчетности; организацию торговой ком­муникации, правовой и претензионной работы; организацию стимули­рования спроса и рекламной деятельности.

Контроль и координация работы персонала службы сбыта предпо­лагает: оценку соответствия реализации сбытовых функций программе маркетинговых исследований; анализ действенности сбытовой службы, а также разработанных мероприятий по координации сбытовой деятельнос­ти и повышению ее эффективности; контроль и оценку эффективности сти­мулирования сбыта и рекламных мероприятий; тактический контроль; кон­троль за поставками продукции, осуществлением внешнеторговых операций, соблюдением договорных обязательств, своевременностью оп­латы счетов; корректировку производственной программы в соответствии с поступившими заказами; предъявление потребителям претензий за нару­шение договорных обязательств и несвоевременную оплату счетов.

16.2. Содержание коммерческой работы по планированию сбыта продукции

Начальным этапом планирования сбыта (как и в системе марке­тинговой деятельности предприятия) является изучение внешних и внут­ренних условий функционирования предприятия. В зависимости от из­менений внешних условий возникает необходимость корректировки внутренних.

Выявляются имеющиеся проблемы, связанные со сбытом продукции, устанавливаются цели, достижение которых будет способствовать их решению. Такими целями могут быть: достижение определенных разме­ров дохода, объема продажи, доли рынка сбыта и оптового товарообо­рота в ассортиментном разрезе; установление оптимальных хозяйствен­ных связей; повышение эффективности работы сбытового персонала; оптимизация запасов готовой продукции; эффективность дополнительных услуг, предоставляемых потребителю; рационализация товародвижения; повышение действенности претензионной работы; выбор оптимальных ка­налов реализации продукции; минимизация затрат на транспортировку; оптимизация всех видов затрат по сбыту; повышение доходности внеш­неторговых сделок предприятия; усиление действенности рекламной по­литики предприятия; стимулирование спроса покупателей.

Перечень целей может быть различным как на разных предприя­тиях, так и в разные периоды на одном и том же предприятии.

Значимость перечисленных проблем и целей сбытовой деятельности, а следовательно, и глубина исследования будут зависеть от того, в ка­ких условиях функционирует предприятие — рынка производителя или рынка потребителя. Причем в обоих случаях могут появиться новые про­блемы, решение которых потребует формирования новых целей. Таким образом, перечень проблем и целей может быть расширен в зависимости от конкретного состояния внутренней и внешней среды предприятия.

В связи с этим в практике как коммерческой, так и всей хозяй­ственной деятельности предприятия особенно важной проблемой явля­ются разработка и использование прогнозов спроса и конъюнктуры. Главное, чтобы эти прогнозы стали основой выработки стратегичес­ких коммерческих решений предприятия. А для этого необходимо не только предвидеть количественные и структурно-качественные изме­нения спроса и конъюнктуры в перспективе, но и предупреждать их, формируя потребности, прилагая маркетинговые усилия к предотвра­щению проблемных ситуаций на рынке.

Разработка прогнозов спроса и конъюнктуры — основа для под­готовки прогнозов реализации продукции, которые составляют базу для проведения всех коммерческих операций в течение прогнозного периода и составления текущих планов реализации и доходов.

После определения проблем и конкретных целей намечаются пути, этапы и последовательность действий для их достижения, т. е. разра­батывается план (программа) деятельности службы сбыта. Включение конкретных разделов в план обусловливается поставленными целями.

Прерогатива в решении данных вопросов принадлежит самому предприятию, которое может использовать как формализованную, так и гибкую систему планирования.

Формализованная система планирования основана на четком раз­делении степеней и разделов планирования с жестко обусловленными плановыми периодами при четком соблюдении последовательности плановых операций.

При гибкой системе планирования нет жесткой привязки времени принятия решения к плановому периоду, появляется возможность от­дельным подразделениям службы сбыта более оперативно управлять сбытовой деятельностью.

Гибкость планирования сбыта находится в зависимости от стату­са предприятия на рынке и сферы его деятельности.

Предприятия, действующие на рынках с установившимся кругом потребителей, структурой спроса и конкуренции, т. е. на так называемых «зрелых» рынках, как правило, используют относительно формализован­ные плановые системы с жестко обусловленными плановыми периодами, распределением функций планирования и системой разработки плана.

Предприятия, специфика сфер деятельности которых заключается в наличии нескольких независимых рыночных сегментов с неопределенны­ми колебаниями объема и структуры спроса, высокой степени риска при проведении операций, агрессивных и динамично растущих конкурентов, чаще ориентируются на гибкое управление сбытом с использованием (ще­левых» планов и сценариев, разрабатываемых по мере возникновения потенциально опасных ситуаций или появления новых перспектив сбыта.

Плановая функция сбытовой деятельности включает разработку планов поставки готовой продукции.

В процессе разработки планов сбыта продукции определяется об­щий объем поставок готовой продукции в целом по предприятию и каждому потребителю в плановом году и поквартально с распределе­нием по месяцам:

где V_u — общий объем поставок продукции; О_н — остаток готовой продукции на складе на начало планируемого года; ПР — количество продукции, произведенной в плановом периоде; ПР₍ — количество про­дукции, используемой для собственных нужд; З_и'— нормативный, пе­реходящий запас (остаток) на конец планируемого периода.

Для определения остатков готовой продукции на складе на нача­ло планируемого года к фактическому остатку на определенную бли­жайшую дату прибавляется плановый объем выпуска товарной про­дукции за период между данной датой и началом планируемого года и вычитается запланированный за этот период времени объем поставки. С наступлением планового года остатки уточняются.

Нормативный, переходящий запас на конец планируемого периода рассчитывается по соответствующим методикам (например, статистическим методом, с помощью оптимизационных моделей, модели Уилсона и др.).

На основании годовых, квартальных и месячных планов поставок в соответствии с договорами отдел сбыта составляет номенклатурный и календарный планы-графики поставки готовой продукции.

В этих планах общие объемы поставки расшифровывают по ти­пам, маркам, видам, размерам производимой продукции, срокам по­ставки и конкретным потребителям. При широком ассортименте про­дукции и большом количестве потребителей разрабатываются два вида ассортиментных планов поставки: 1) конкретного вида производимой продукции в ассортименте всем потребителям; 2) каждому потребите­лю всего заказанного ассортимента продукции.

Данные планы позволяют предприятию контролировать ход по­ставки конкретной продукции в разрезе каждого конкретного потре­бителя. Они используются для оперативного планирования производ­ства и сбытовой деятельности.

16.3. Содержание организации сбыта продукции

Организация сбыта должна осуществляться в соответствии со всем комплексом рыночных и производственных факторов деятельности предприятия. Без выполнения этого учета система сбыта вступает в конфликт с установками маркетинговой стратегии.

Именно в системе сбыта концентрируется результат всей марке­тинговой деятельности. Поэтому даже хорошо разработанная и пра­вильно рассчитанная стратегия маркетинга может провалиться, если система сбыта не соответствует поставленным задачам.

В условиях рыночных отношений при организации сбыта исклю­чительное значение придается индивидуальному подходу к предприя­тиям-потребителям, важности личных контактов с потребителями, спе­циализации персонала сбытовой деятельности по продаже отдельных видов продукции (особенно технически сложных).

Сбыт средств производства отличается от сбыта потребительских товаров и характеризуется относительно небольшим числом осведом­ленных потребителей, тесными отношениями предприятий-производи­телей и потребителей, непосредственной формой сделки и ценообразо­ванием с фиксированной нормой прибыли. В этом случае нельзя рассчитывать на завоевание соответствующей доли рынка без посеще­ния постоянных потребителей, которые обычно обладают большими знаниями о продукции и ее использовании.

Сбыт продукции может осуществляться предприятиями тремя основ­ными способами: чере^ собственную сбытовую сеть; через систему неза­висимых или зависимых агентов, джобберов, дистрибьюторов и брокеров.

Собственная сбытовая сеть сориентирована исключительно на реализацию продукции своего предприятия в соответствии с осуществ­ляемой стратегией. Таким образом предприятие непосредственно кон­тролирует ход реализации своей стратегии на рынке. Кроме того, та­кая система сбыта позволяет предприятию поддерживать прямой контакт с потребителями продукции.

На существующей стадии развития маркетинга целесообразно использовать собственную сбытовую сеть, а не услуги агентов или дистрибьюторов. Над своими сотрудниками может осуществляться лучший контроль, и, если необходимо, они могут получать подкрепле­ние или перенаправляться в другие сферы производства с лучшими перспективами. Расходы на собственный персонал по сбыту в целом ниже, а его эффективность выше.

Вместе с тем организация собственной сбытовой сети представля­ется целесообразной при достаточном объеме продаж на рынке. При обслуживании узких сегментов рынка и отдельных непостоянных за­казчиков использование собственного штата сотрудников по сбыту нецелесообразно. Предприятие этот метод сбыта, как правило, комби­нирует со сбытом через посредников: дистрибьюторов, джобберов, агентов и брокеров.

Система сбыта через независимых посредников в определенных ситуациях имеет свои преимущества, например при внедрении продук­ции предприятия на новые рынки сбыта, когда собственная сбытовая система еще не создана. В ряде случаев использование независимой сбытовой сети необходимо и на основном рынке, если данная сеть пред­ставлена сильными конкурирующими предприятиями по причине хоро­шего освоения ими рынка, наличия тесных контактов с потребителями или в силу их финансовой мощи. Налаживание связей с независимыми сбытовыми организациями может способствовать вытеснению с рын­ков конкурирующих предприятий, которые сотрудничают с теми же агентами на менее выгодных условиях.

Особое значение имеет использование независимых посредников в случаях, если предприятие заинтересовано в обеспечении потребителя со­путствующими услугами, которые оно не в состоянии оказывать самосто­ятельно, тогда как сбытовые фирмы занимаются оказанием таких услуг.

Крупные предприятия, как правило, стремятся превратить незави­симую систему сбыта в систему сбыта через финансово зависимых посредников, особенно на рынках, имеющих первостепенное значение для предприятия.

Взвешивая целесообразность затрат на финансовое подчинение сбытовой организации, например через участие в акциях и т.п., пред­приятие сопоставляет выгодность такого мероприятия с преимущества­ми и издержками создания собственной сбытовой сети.

Продвижение готовой продукции до потребителя обеспечивается поиском оптимального варианта всех элементов товародвижения с учетом требований потребителей.

Каждый элемент товародвижения занимает свое место в общей ее системе (рис. 16.3). Исходя из этого положения, необходимо разраба­тывать несколько вариантов системы товародвижения, различающих­ся видом транспорта, маршрутами перевозки и др., чтобы выбрать оптимальный.

Эффективность продвижения готовой продукции обусловливает­ся также эффективностью управления запасами готовой продукции, которое может осуществляться на основе «фиксированного размера заказа» или «фиксированного интервала».

Рис. 16.3. Система товародвижения готовой продукции на предприятии

Сущность организации сбыта на основе «фиксированного разме­ра заказа» состоит в том, что по договоренности между предприяти­ем — производителем продукции и потребителем (или другим получа­телем продукции) устанавливается фиксированное количество заказываемой продукции, а время заказа является переменной величи­ной. Тогда оптимизируются затраты на транспортировку. «Точкой

заказа» будет момент, когда запас готовой продукции на складе дос­тигнет заранее определенной величины. При таком методе ведется ре­гулярный контроль остатков готовой продукции на складе.

Сущность организации сбыта на основе «фиксированного интер­вала» состоит в том, что заказы должны выполняться регулярно, че­рез заранее определенный интервал времени, однако количество изде­лий каждый раз может быть разным. Максимальный размер запасов готовой продукции на .складе в этом случае должен обеспечивать по­требителя во время фиксированного интервала и включать постоянно возобновляемый гарантийный запас. К моменту истечения фиксирован­ного интервала времени устанавливается количество проданной про­дукции и производится ее новое необходимое количество.

В условиях осуществления прямых хозяйственных связей между производителями (поставщиками) продукции и оптовыми предприяти­ями или другими потребителями особое значение приобретает органи­зация правовой и претензионной работы. Данную функцию должны осуществлять высококвалифицированные юристы, владеющие всеми нормативно-правовыми материалами, регулирующими взаимоотноше­ния поставщиков и покупателей.

Сбытовая деятельность предполагает наличие торговой коммуни­кации предприятия, т. е. передачу торговой информации от одного по­требителя к другим. Торговая коммуникация должна включать все формы воздействия, обеспечивать целенаправленную передачу коммер­ческих сведений заинтересованным лицам. Ее цель — передача инфор­мации о продукте по всем каналам его продвижения для формирова­ния благоприятного отношения к предприятию, его производящему.

Торговая коммуникация осуществляется через:

• демонстрацию продукта представителям торговли, посредникам, торгово-закупочным организациям, предприятиям-потребителям и про­чим заинтересованным лицам;

• проведение конференций (торговых, научно-практических и т. п.), ярмарок;

• коммерческую корреспонденцию и бюллетени; рекламу, ката­логи, материалы выставок и т. п. Успех предприятия зависит от под­готовленности персонала по сбыту, формирование которого является сложным и дорогим делом. Нашим «сбытовикам» надо учиться прода­вать в условиях рынка. Продавец (коммивояжер) должен уметь создать ситуацию, в которой клиент сам хотел бы вести беседу.

Существует ряд основных моментов, которые необходимо учиты­вать при подготовке переговоров с клиентом:

• заранее договариваться о встрече, устанавливать время пере­говоров, определять интересы и потребности клиента;

• уметь выдвигать предположения, обосновывать преимущества товара, выгоды клиента, вызывать доверие к предприятию и сделке, побуждать купить продукцию и заключить сделку.

Важным условием успешных переговоров служит наличие у продав­ца необходимой документации (брошюры, каталоги, проспекты и др.), которая должна быть подготовлена таким образом, чтобы мгновенно привлечь внимание клиента и заинтересовать его в сделке. Ее качество отражает культуру предприятия, поэтому она должна быть подготовле­на профессионалами. Важными критериями этого являются:

• материал, из которого изготовлена рекламная продукция;

• художественное оформление;

• информация о продукте и сферах его применения;

• информация о предприятии.

Коммивояжер должен не только знать, как продавать, но и верить в предприятие и его продукт. Без твердой уверенности в необходимо­сти этих трех составляющих успеха продавец будет не в состоянии убедить клиента. Убежденность порождает энтузиазм, который в свою очередь делает возможным успех.

16.4. Рекламная деятельность и стимулирование спроса

В условиях быстрой сменяемости рыночной ситуации для правиль­ной ориентации покупателей в многообразии товаров, особенно прин­ципиально новых, необходима объективная информация об их потре­бительских характеристиках, а также о местах и формах продажи, т. е. реклама товаров и услуг.

С помощью рекламы повышается информированность населения, увеличивается число покупок, усиливается ее воздействие на форми­рование потребностей и спроса.

Необходимый элемент рекламной деятельности — связь с прессой, целью которой являются сообщения в периодической печати, в переда­чах по радио, телевидению о товарах, их потребительских характерис­тиках, о предприятиях, их выпускающих, и т. п. Для этих целей пред­приятия организуют прокат рекламных роликов, телефильмов, в которых реализуются информативная и пропагандистская функции рекламы.

Участие в выставках, просмотрах, демонстрациях, выставках опытных образцов, ярмарках, покупательских и пресс-конференциях позволяет реализовать коммуникативную функцию рекламы. Поддер­жание необходимого уровня коммуникативности — гарантия своевре­менного реагирования на изменения внешних условий.

Для повышения действенности управления рекламой немаловажное значение имеет взаимодействие с рекламными организациями, которые позволяют поддерживать на высоком уровне спрос на продукцию на стадии ее массового производства и формировать благожелательное отношение к появлению нового товара на рынке.

Планированию всей рекламной деятельности предшествует пла­нирование ассигнований на рекламу.

Различают две группы методов определения объема таких ассиг­нований: традиционные методы планирования бюджета рекламной деятельности и современные модели принятия решений об ассигнова­ниях на рекламную деятельность.

К традиционным методам планирования рекламных ассигнований относится планирование:

средств иа рекламу в зависимости от возможностей, применя­ется в том случае, когда предприятие находится в затруднительном фи­нансовом положении и может выделить на рекламу лишь определен­ную сумму. Естественно, эффективность такой рекламы невысока;

в виде процента от объема продаж, широко распространенное как на наших предприятиях, так и в зарубежной практике. Однако ему присущ недостаток: продажа товаров здесь рассматривается как при­чина, а рекламная деятельность — как следствие. Между тем взаимо­связь между этими двумя факторами противоположная — реклама сти­мулирует увеличение объема продажи, а не наоборот;

рекламного бюджета с учетом практики фирм-конкурентов. При этом обычно исходят из средних сумм ассигнований. Такой метод не дает необходимых результатов, поскольку ориентирован на усреднен­ные показатели, а не на конкретную коммерческую ситуацию.

средств на рекламу исходя из поставленных целей, требует чет­кого определения целей рекламной деятельности, конкретной постанов­ки задач, научного обоснования затрат, необходимых для решения этих задач. Он позволяет не только определять направление расходования средств, но и оценивать эффективность каждого направления.

Современные модели принятия решений об ассигнованиях на рек­ламную деятельность различаются количеством учитываемых факто­ров и предназначаются для использования в различных ситуациях.

К моделям, описывающим изменение товарооборота в зависимо­сти от расхода на рекламу, относятся те, в которых зависимость обо­рота от ассигнований на рекламу выражается в виде функции. По этой функции рассчитывается величина затрат, обеспечивающая максими­зацию прибыли. Кривая, описывающая эту функцию, имеет ^-образ­ную форму. Это значит, что в начале рекламной деятельности эффек­тивны значительные затраты на крупномасштабные мероприятия, а с течением времени они дают все меньшую отдачу.

К данной группе относятся модели, в которых по мере роста зат­рат на рекламу уменьшается их эффективность. Одна из первых моде­лей этого типа была предложена М. Видалем и X. Вольфом. Основное уравнение модели имеет вид

где S — объем реализации товара за период t; — изменение объема

реализации товара за период t; А — объем затрат на рекламу за пери­од t; р — реакция оборота на рекламу (определяется как объем реали­зации, вызванный каждой затраченной на рекламу денежной единицей в условиях, когда 5 = 0); М — уровень насыщения рынка данным то­варом; ƛ — уменьшение объема реализации (определяется как доля объема реализации, на которую этот объем уменьшается за единицу времени t в условиях, когда А = 0).

Из уравнения (16.1) следует, что рост объема реализации будет тем больше, чем больше затраты на рекламу и р и чем меньше насыщение рынка данным товаром и меньше ƛ.

Уравнение модели Видаля-Вольфа рекомендовано для прогнози­рования доходности коммерческой деятельности предприятия на дли­тельный срок.

Существуют и другие модели аналогичного типа, но они описы­вают взаимосвязи большего числа факторов, чем модель Видаля-Воль­фа. Так, в модели А. Кюна оборот рассматривается как функция сле­дующих семи переменных:

• доли потребителей, которые предпочитают товар фирмы в об­щей численности потребителей;

• темпа уменьшения числа таких потребителей;

• процента потребителей, не имеющих четкого отношения ни к то­вару данной фирмы, ни к товарам ее конкурентов;

• емкости всего рынка и темпов ее увеличения;

• относительного значения факторов, влияющих на реализацию данного товара (потребительские свойства, качество, цена, формы ре­ализации, средства рекламы);

• взаимосвязи характеристик товара и рекламы;

• действенности различных рекламных расходов.

К моделям последовательной взаимосвязи относится модель «DEMON», которая ориентирована на рекламирование новых това­ров (рис. 16.4). Она предусматривает установление рекламного бюд­жета, позволяющего максимизировать прибыль. Согласно этой моде­ли количество покупателей, совершающих пробные покупки, определяется тремя факторами: затратами на рекламу, мероприятиями по рекламированию нового товара и стимулированию спроса на него и системой товародвижения.

Часть потребителей, сделавших пробную покупку товара, становят­ся его постоянными покупателями. Произведение числа этих покупателей на частоту покупок и цену товара покажет ожидаемый объем спроса. Если из него вычесть все затраты, то получится прибыль (доход).

Данная модель описывает влияние различных видов рекламной деятельности на объем реализации. Затраченные на рекламу средства вначале проявляются в определенном объеме рекламы — количестве объявлений, экземпляров рекламных листков, времени на радио- и те­лерекламу. Затем реклама достигает определенной широты охвата ауди­тории и доводится до потребителей с той или иной частотой. В резуль­тате и определяется процент потребителей, на которых реклама оказала воздействие. По модели «DEMON» в число таких потребителей вклю­чаются все запомнившие рекламное обращение. Показатель воздействия может быть выражен как абсолютным количеством потребителей, так и долей в их общей численности. Предполагается, что уровень фактичес­кого воздействия рекламы, взаимодействуя с уровнем эффективности мер по рекламированию нового товара, стимулированию спроса на него, а также с уровнем развития системы товародвижения, показывает пример­ное количество (процент) потребителей, которые захотят купить новый товар. Данные об этих функциональных взаимосвязях и их анализ в рамках модели позволяют разрабатывать различные варианты плана рекламной деятельности для выбора оптимального.

Адаптивные модели используются исходя из предпосылки, что основные параметры, определяющие зависимость оборота от ассигно­ваний на рекламу, не являются стабильными, а с течением времени меняются под воздействием изменений рыночной ситуации, форм и методов рекламы, появления новых товаров и т. д.

Определив размер ассигнований на рекламу, приступают к планиро­ванию рекламных мероприятий. При разработке плана рекламных мероп­риятий руководствуются Международным кодексом рекламной практики. Данный план должен отвечать определенным требованиям: быть реальным, т. е. соответствовать имеющимся ресурсам, гибким, т. е. способным учи­тывать изменения рынка, основываться на маркетинговых исследованиях.

Разработка плана рекламных мероприятий осуществляется в не­сколько этапов. На первом этапе устанавливаются объекты воздей­ствия — сегменты рынка и типы потребителей; на втором — формирует­ся информационное обеспечение плана. На третьем этапе определяются конкретные средства распространения рекламы в их оптимальном соче­тании: газеты, журналы общего назначения, отраслевые и специальные журналы, радио, телевидение, рекламные ролики, рекламные щиты, каталоги, почтовая реклама. На этом же этапе определяются время и место использования рекламных средств, устанавливаются ответствен­ные исполнители. На четвертом этапе общая сумма рекламных ассиг­нований распределяется по времени, а также в разрезе отдельных средств распространения рекламы каждого рекламируемого товара.

Большое значение для обеспечения эффективности рекламной де­ятельности имеет разработка рекламных текстов. Начальный момент — формирование «идеи» рекламного послания, исходя из которой и со­ставляется текст.

Помимо рекламы стимулирование спроса покупателей включает «паблик рилейшнз», содействие продаже, упаковку, сервис.

Под «паблик рилейшнз» понимается деятельность, ориентированная на создание благоприятного отношения к производителю, продавцу, товару. Она тесно связана с рекламной деятельностью, но в отличие от нее ведется главным образом на некоммерческой основе. Для осуществления этой дея­тельности используют выставки всех видов, конъюнктурные совещания, пресс-конференции, покупательские конференции, оптовые ярмарки, а так­же рассылку проспектов, каталогов, переписку с покупателями. Кроме того, «паблик рилейшнз» включает фирменный стиль торгового предприя­тия, соответствующий дизайн фирменных бланков, служебных помещений и т. п. Все это способствует созданию определенного имиджа, что естествен­но отражается на коммерческих успехах предприятия.

Содействие продаже осуществляется посредством оформления по­стоянно действующих выставок товаров в ассортиментных кабинетах, комнатах образцов, подготовки информации о товарах, услугах, спо­собах доставки и распространения ее среди работников торговли, ис­пользования аукционов и различных стимулов в виде купонов, суве­ниров, премий, лотерей и др.

Важным средство^ рекламы является создание упаковки.

Предприятия выпускают продукцию в основном в промышленной упаковке. Однако они могут создавать и упаковку для розничной про­дажи. Такая упаковка становится частью фирменного стиля предпри­ятия, формирует отношение к нему покупателя. Привлекательная упа­ковка может стать дополнительным стимулом к совершению покупки данного товара. С насыщением рынка значимость упаковки товара повышается.

Весьма важное значение для стимулирования спроса имеет сервис. Различают три вида сервиса: предпродажный, продажный и послепро­дажный. К предпродажному сервису относятся рекламирование про­дукции, информирование о ее потребительских свойствах, местах про­дажи и т. п.

Продажный сервис предполагает формирование торгового ассор­тимента для доставки продукции небольшими партиями, обеспечение надежности доставки, доставку крупногабаритных товаров, продан­ных по образцам, проверку их качества и комплектности, установку их у покупателя и др.

Послепродажный сервис включает гарантийное обслуживание; ответственное хранение товаров, поставленных в порядке прямых свя­зей для создания сезонных запасов товаров; приемку продукции, не выдержавшей гарантийного срока эксплуатации, и др.

Сервис оценивается уровнем обслуживания, определяемым отно­шением суммарного времени, фактически затраченного на оказание услуг, ко времени, которое теоретически могло быть затрачено на выполнение всего комплекса услуг:

где У_п5сл — уровень обслуживания, %; n — фактическое количество оказываемых услуг; N — количество услуг, которое может быть ока­зано теоретически; t— время на выполнение i-й услуги.

Расширение сферы сервиса сопряжено с дополнительными затра­тами. Начиная с 70%-ного уровня обслуживания затраты сервиса ра­стут по экспоненте, а при уровне обслуживания 90 % и выше сервис становится невыгодным (рис. 16.5). Подсчитано, что при повышении уровня обслуживания от 95 до 97 % экономический эффект повышает­ся на 2 %, а расходы возрастают на 14 %.

В то же время снижение уровня обслуживания ведет к увеличению потерь, вызванных ухудшением качества сервиса (см. рис. 16.5, кривая F2,).

Таким образом, рост конкурентоспособности предприятия, вызван­ный ростом уровня обслуживания, сопровождается, с одной стороны, снижением потерь на рынке, а с другой — повышением расходов на сервис. Задача сбытовой службы заключается в поиске оптимальной величины сервиса.

Графически оптимальный размер уровня сервиса определяют сум­марной кривой F_y отражающей поведение затрат и потерь в зависимо­сти от изменения уровня обслуживания.

Задания для самостоятельной работы

1. Назовите задачи и место службы сбыта в системе маркетинга (по Мад- жаро).

2. На чем базируется организация сбыта продукции? В чем это проявляется?

3. Проанализируйте структуру службы сбыта конкретного предприятия. Как она взаимодействует с другими подразделениями предприятия и какие функ­ции выполняет? Какие направления ее совершенствования Вы могли бы пред­ложить? Обоснуйте Ваши предложения.

4. Раскройте содержание планирования сбыта продукции. На конкретном при­мере рассчитайте общий объем поставок продукции конкретному потребителю.

5. Назовите способы сбыта продукции. Дайте оценку применяемого спо­соба сбыта продукции на анализируемом (конкретном) предприятии.

6. Проанализируйте систему товародвижения конкретного предприятия.

7. В чем сущность организации сбыта на основе «фиксированного зака­за» и «фиксированного интервала».

8. Дайте понятие торговой коммуникации.

9. Что необходимо знать, уметь сотруднику сферы сбыта?

10. Что такое реклама? Какие функции она выполняет? Какие есть конк­ретные средства распространения рекламы?

П. Какими методами определяются ассигнования на рекламу? Какие ис­пользуют для этого модели?

12. Приведите другие способы стимулирования спроса кроме рекламы. В чем их сущность и значение?

13. Охарактеризуйте метод количественной оценки уровня сервиса. При­ведите зависимость экономических показателей деятельности предприятия от уровня оказываемого им сервиса.

Тесты

1. Какие производственные подразделения не относятся к службе сбыта?

а) склады готовой продукции;

б) склады сырья;

в) цехи комплектации и упаковки готовой продукции;

г) цехи изготовления упаковочной тары;

д) цехи (участки) экспедиции и отгрузки.

2. Какие группы (сектора, бюро) не может включать отдел сбыта?

а) изучения спроса;

б) плановую;

в) товарную;

г) договорно-претензионную;

д) технического контроля готовой продукции;

е) экспортную;

ж) рекламную;

з) монтажа и технического обслуживания поставляемой продукции.

3. Что ие является задачей службы сбыта:

а) изучение спроса и установление тесных контактов с потребителями продукции;

б) поиск наиболее эффективных каналов и форм реализации продукции;

в) обеспечение доставки продукции потребителю;

г) обеспечение сырьевыми ресурсами;

д) контроль за ходом реализации продукции?

4. Планирование сбыта включает:

а) разработку прогнозов конъюнктуры спроса, реализации товаров, со­ставление планов поставок готовой продукции, планирование внешнеторговых операций, организацию стимулирования спроса и рекламной деятельности;

б) составление планов поставок готовой продукции, планирование внеш­неторговых операций, услуг, рекламной деятельности, составление сметы рас­ходов на управление сбытом, заключение договоров с потребителями на по­ставку продукции;

в) разработку прогнозов конъюнктуры спроса, реализации товаров, со­ставление планов поставок готовой продукции, планирование внешнеторговых операций, услуг, рекламной деятельности, составление сметы расходов на уп­равление сбытом;

г) разработку прогнозов конъюнктуры спроса, реализации товаров, со­ставление планов поставок готовой продукции, выбор форм и методов реали­зации продукции, составление сметы расходов на управление сбытом.

5. Содержание организационных функций сбытовой деятельности — это:

а) выбор форм и методов реализации продукции, составление планов по­ставок готовой продукции, организация информационно-диспетчерской служ­бы, торговой коммуникации, правовой и претензионной работы;

б) заключение с потребителями договоров на поставку продукции, выбор форм и методов реализации продукции, подготовка продукции к отправке по­требителю, организация информационно-диспетчерской службы, торговой ком­муникации, правовой и претензионной работы, стимулирование спроса и рек­ламной деятельности;

в) заключение с потребителями договоров на поставку продукции, плани­рование оптимальных хозяйственных связей, подготовка продукции к отправке потребителю, организация стимулирования спроса и рекламной деятельности;

г) разработка прогнозов реализации товаров, выбор форм и методов реа­лизации товаров, заключение с потребителями договоров на поставку продук­ции, организация информационно-диспетчерской службы, торговой коммуника­ции, правовой и претензионной работы.

Назовите основные функции но контролю н координации работы персо­нала службы сбыта:

а) выбор форм и методов реализации товаров, анализ работы сбытовой службы, контроль и оценка эффективности стимулирования сбыта и рекламных мероприятий, контроль за поставками продукции, за соблюдением договорных обязательств;

б) составление планов готовой продукции, заключение с потребителями договоров на поставку продукции, контроль и оценка эффективности стимули­рования сбыта и рекламных мероприятий, контроль за поставками продукции, за соблюдением договорных обязательств, своевременностью оплаты счетов, предъявлением претензий;

в) оценка соответствия реализации сбытовых функций маркетинговым исследованиям, анализу работы сбытовой службы, контроль и оценка эффек­тивности стимулирования сбыта и рекламных мероприятий, контроль за постав­ками продукции, за соблюдением договорных обязательств, своевременностью оплаты счетов, предъявлением претензий;

г) оценка соответствия реализации сбытовых функций маркетинговым исследованиям, анализу работы сбытовой службы, контроль и оценка эффек­тивности стимулирования сбыта и рекламных мероприятий, предъявление пре­тензий, организация стимулирования спроса и рекламной деятельности.

7. Суть управления сбытом в системе маркетинговой службы по отдельным видам товаров в том, что создается:

а) функциональная служба сбыта по отношению к конкретному товару;

б) специализированный отдел сбыта;

в) функциональная служба сбыта по отношению к конкретной группе по­требителей;

г) функциональная служба сбыта ло отношению к конкретному региону (территории).

8. В чем суть управления сбытом в системе маркетинговой службы ло фун­кциям?

(Варианты ответа см. к тесту 7.)

8. В чем суть управления сбытом в системе маркетинговой службы ло рынкам?

(Варианты ответа см. к тесту 7.)

8. В чем суть управления сбытом в системе маркетинговой службы по тер­риториям?

(Варианты ответа см. к тесту 7.)

8. Сущность организации сбыта на основе «фиксированного интервала» в том, что:

а) заказы выполняют регулярно, через заранее определенный интервал времени, количество изделий каждый раз может быть разным;

б) заказы выполняют регулярно, через заранее определенный интервал времени, количество изделий одинаковое;

в) устанавливается фиксированное количество заказываемой продукции, а время поступления заказа является переменной величиной;

г) количество заказываемой продукции и интервал времени между зака­зами являются переменными величинами.

8. В чем сущность организации сбыта на основе фиксированного размера заказа?

(Варианты ответа см. к тесту 11.)

8. Суть формализованной системы планирования в:

а) четком разделении степеней и разделов планирования при отсутствии жесткой привязки времени принятия решений к плановому периоду;

б) четком разделении степеней и разделов планирования с жестко обус­ловленными плановыми периодами при четком соблюдении последовательнос­ти плановых операций;

в) отсутствии жесткой привязки времени принятия решений к плановому периоду с использованием целевых планов и сценариев;

г) четком соблюдении последовательности плановых операций при отсут­ствии жесткой привязки времени принятия решений к плановому периоду.

8. Суть гибкой системы планирования в:

а) жесткой привязке времени принятия решений к плановому периоду;

б) четком разделении степеней и разделов планирования;

в) использовании целевых планов и сценариев при отсутствии жесткой привязки времени принятия решений к плановому периоду;

г) отсутствии четкого разделения степеней и разделов планирования.

8. Гибкая система планирования сбыта используется на:

а) «зрелых» рынках;

б) рынках с установившимся кругом потребителей;

в) рынках с установившейся структурой спроса и конкуренции;

г) рынках с высокой степенью риска при проведении сбытовых операций.

8. Формализованная система планирования сбыта используется на:

а) рынках с высокой степенью риска при проведении сбытовых операций;

б) рынках с неопределенными колебаниями объема и структуры спроса;

в) рынках с установившейся структурой спроса и конкуренции;

г) рынках агрессивных и динамично растущих конкурентов.

8. Общий объем поставок готовой продукции в плановом году У_я опреде­ляется по формуле:

где 0„ — остаток готовой продукции на складе на начало планируемого года; ПР — количество продукции, произведенной в плановом периоде; ПР, — коли­чество продукции, используемой для собственных нужд; 3_1г — нормативный, переходящий запас (остаток) на конец плакируемого периода.

8. Какие планы не относятся к системе планирования сбыта?

а) план поставки конкретного вида продукции в ассортименте всем по­требителям;

б) план поставки потребителю всего заказанного ассортимента продукции;

в) ассортиментный план поставки готовой продукции;

г) календарный план-график поставки сырья;

л) календарный план-график поставки готовой продукции.

8. Что предполагает торговая коммуникация предприятия?

а) передачу торговой информации от одного потребителя к другим;

б) доверие к сделке;

в) доверие к предприятию;

г) показ преимущества товара;

д) обоснование выгоды клиента.

8. Какую функцию не выполняет реклама?

а) информативную;

б) пропагандистскую;

в) организаторскую;

г) коммуникативную.

8. Какой метод планирования рекламных ассигнований не относится к традиционным?

а) зависимости от возможности;

б) процента от объема продаж;

в) учета практики фирм конкурентов;

г) исходящий из поставленных целей;

д) исходящий из количества учитываемых факторов.

8. Какой метод планирования рекламных ассигнований не относится к современным, а является традиционным?

а) описывающий изменение товарооборота в зависимости от расхода на рекламу (модель В и дал я-«Вольфа);

б) описывающий изменение товарооборота в зависимости от доли потре­бителя, предпочитающего данный товар, от емкости рынка, от рекламных рас­ходов (модель Кюна) и др.;

в) последовательной взаимосвязи (модель «DEMON»);

г) исходящий из практики фирм-конкурентов;

д) исходящий из средних сумм ассигнований,

8. Какой момент не учитывается при подготовке переговоров с клиентом?

а) предварительная договоренность о встрече;

б) интересы и потребности клиента;

в) обоснование преимуществ товара, выгод клиента;

г) обоснование целесообразности услуг агентов или дистрибьюторов;

д) доверие клиента к сделке, к предприятию.

8. Суть модели «DEMON» в том, что она:

а) описывает влияние различных видов рекламной деятельности на объем реализации;

б) описывает влияние различных факторов на объем реализации;

в) определяет процент от объема продаж;

г) определяет изменение товарооборота в зависимости от расходов на рек­ламу.

8. Что не относится к планированию рекламных мероприятий?

а) установление сегментов рынка и типов потребителей;

б) определение средств распространения рекламы в их оптимальном со­четании;

в) определение времени и места использования рекламных средств;

г) распределение общей суммы рекламных ассигнований по времени и в разрезе отдельных средств распространения рекламы для каждого рекламиру­емого товара;

д) формирование торгового ассортимента поставки продукции небольши­ми партиями.

8. Что не относится к стимулированию спроса покупателей?

а) рекламная деятельность;

б) система товародвижения;

в) «паблик рилейшнз»;

г) содействие продаже;

д) упаковка товара;

е) сервис.

8. Что понимается под «лаблнк рилейшнз»?

а) деятельность, ориентированная на маркетинговые исследования;

б) деятельность, ориентированная на создание благоприятного отношения к производителю, продавцу, товару;

в) деятельность по передаче информации от одного потребителя другим;

г) формирование торгового ассортимента.

8. Какой вид сервиса не существует?

а) предпродажный;

б) товарный;

в) продажный;

г) послепродажный.

8. Что относится к предпродажному сервису?

а) формирование торгового ассортимента для доставки продукции неболь­шими партиями, обеспечение надежности доставки;

б) доставка крупногабаритных товаров и установка их у покупателя;

в) рекламирование продукции, информирование о ее потребительских свой­ствах, местах продажи;

г) гарантийное обслуживание, ответственное хранение и приемка продук­ции, не выдержавшей гарантийного срока эксплуатации.

8. Что относится к после продажи ом у сервису?

(Варианты ответа см. к тесту 29.)

8. Что относится к продажному сервису?

(Варианты ответа см. к тесту 29.)

32.Формула оценки сервиса:

где У„_бсл — уровень обслуживания, % ; t — время на выполнение i-Й услуги; n — фактическое количество оказываемых услуг; 3 — затраты на выполнение i-и услуги; N —- количество услуг, которое может быть оказано теоретически.

Задачи

Задача 16.1. Определить общий объем поставок готовой продукции в пла­новом году, если фактический остаток на 1 октября текущего года (предшеству­ющего плановому году) составил 90 млн р. Плановый объем выпуска продукции в предшествующем году — 680 млн р., в плановом году — 700 млн р. Объем поставки в 4-м квартале текущего года запланирован на 200 млн р. Норматив­ный переходящий запас (остаток) на конец планируемого года — 80 млн р.

Задача 16.2. Предприятие освоило выпуск новой модификации продукции, рассчитанной на 10 ООО покупателей в год. Затраты на производство продук­ции составляют 7300 тыс. р. Цена единицы новой продукции — 500 р.

В плановом году предприятие может увеличить затраты, связанные со сти­мулированием покупок, в том числе ассигнования на рекламу, поднимающие общие затраты на производство продукции до 10 %. Варианты вложения денеж­ных средств и связанный с этим рост числа покупателей отражены в табл. 16.1.

Выбрать вариант вложения денежных средств с целью получения макси­мальной прибыли. Определить прибыль.

Задача 16.3. Предприятие прогнозирует реализацию товара на пятилетку в объеме 10 млн р. Объем затрат на рекламу за этот период составит 200 тыс. р. На каждую тысячу рублей, вложенных в рекламу, объем реализации возрастет на 20 тыс. р. При отсутствии затрат на рекламу ежегодное уменьшение объема реализации составит 20 %.

Определить, насколько увеличится объем реализации товара за пятилет­ний период, если объем затрат на рекламу возрастет на 30 % .

Задача 16.4. Характеристика сервиса предприятия по продаже бытовой техники приведена в табл. 16.2.

Потери, вызванные недостаточным уровнем сервиса, составляют 4 млн р. Оценить уровень сервиса (уровень обслуживания) предприятия. Определить, насколько изменится уровень обслуживания, если предприятие в плановом году освоит услугу по установке продукции у покупателя.

Определить оптимальный размер уровня сервиса (графически) для данно­го предприятия, если затраты на сервис составляют 3 млн р. Установка про­дукции у покупателя увеличит затраты в плановом году на 20 %, но в то же время снизит потери, вызванные недостаточным уровнем сервиса, на 10 %.

Г л а в а 17 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

17.1. Проектирование организации производства

Наиболее перспективным способом деятельности по совершенство­ванию организации производства являются разработка и внедрение орга­низационных проектов. Оргпроекты могут разрабатываться на стадии как проектирования и строительства новых предприятий (производств, цехов), так и их реконструкции. Возможны оргпроекты отдельных тех­нологических линий, гибких автоматизированных производств, систем подготовки и обслуживания производства, автоматизированных систем управления, освоения в производстве нового изделия и т. п.

Под проектированием понимается формирование логического образа объекта (машины, законы, компьютерные программы, техноло­гический комплекс и т. п.), предваряющего его физическую реализа­цию и имеющего обратную связь. Содержание обратной связи предпо­лагает последовательный и всесторонний анализ адекватности как будущего взаимодействия объекта со средой, так и его «функциониро­вания» на всех этапах жизненного цикла.

Способность осуществлять оргпроектрование эффективно (с высо­ким качеством при ограничениях на затрачиваемый ресурс) обеспечи­вает прогресс технологий и конкурентоспособность предприятия.

Отказ от проектирования организации производства оборачива­ется экономической несостоятельностью предприятий.

Предприятие, цех, участок, технологический процесс или поточ­ная линия, любой управляемый объект при проектировании рассмат­ривается как система, входящая в качестве элемента в большую сис­тему и включающая в качестве элементов малые системы.

Проектирование организации производства по сути представляет собой установление (регламентацию) определенных параметров, обус- л о вливающих целесообразное протекание процессов (отношений) свя­зей между элементами системы. Для этого определяется взаимораспо­ложение в производстве и взаимодействие во времени элементов сис­темы, выбирается рациональный способ соединения или соотношения между ними, обосновывается объем и содержание связи.

Регламентация определенных отношений между элементами системы или протекающими между ними процессами фиксируется с помощью норм, стандартов, инструкций, положений, схем взаимодействия, блок-схемами, оргограммами, документограммами, сетевыми графиками и т. п.

Предметом регламентации в каждом отдельном случае будет впол­не конкретный набор условий (параметров).

При проектировании организации производства должны быть рег­ламентированы следующие условия (параметры).

1. Отношение зависимости или соподчиненности между элемента­ми системы. Какой из элементов системы является объектом, а какой субъектом связи устанавливается на основе распределения функций (ролей), разделения труда между элементами.

Первенство функционального признака по отношению к структур­ному является одним из важнейших принципов организационного про­ектирования. В зависимости от класса связей по функциональному при­знаку легко определяется отношение между элементами системы. Так, для технологических связей субъект и объект связи устанавливаются на основе технологической последовательности процессов, соединяющих данные элементы, для логических связей — на основе причинно-след- ственной взаимозависимости процессов (явлений) и т. д В свою очередь установление отношений «субъект — объект» между элементами систе­мы обусловливает характеристику направления связи: прямая, обратная.

Таким образом, первое условие определяет — кто кому? кто кого? кто от кого? кто за кем?

2. Содержание, состав связи, т. е. то, что является предметом пе­редачи от одного элемента системы к другому (продукты труда, мате­риалы, энергия, информация и т. п.) и обратно (заказ, сигнал, плате­жи, отчет и т. п.). В каждом конкретном случае это определяется характером отношений между элементами системы и функцией связи.

Таким образом, второе условие отвечает на вопрос что? (содер­жательный параметр связи).

Ко второму условию относится также параметр качества — како­го качества.

3. Объем (норма) связи, т. е. сколько данного предмета связи (про­дукта, энергии, информации и т. п.) должно передаваться от элемента к элементу и обратно в единицу времени или в заданный срок.

По существу этот параметр связи находит свое выражение в нор­мах труда и материальных затратах, плановых заданиях. Он в наиболь­шей степени позволяет определить экономическую целесообразность и эффективность связей, является основой для планирования и регули­рования процессов связи.

4. Время, продолжительность или период протекания процесса связи (действия данного вида, функции отношений между элементами). Этот параметр находит свое выражение в нормах времени на выпол­нение отдельного объекта работ, в нормативной продолжительности производственного цикла, ритме производства, сменности работы обо­рудования и т. п. В сочетании с объемным параметром он использует­ся при оперативно-производственном планировании, составлении се­тевых, ленточных и других графиков протекания процессов. Таким образом, данный параметр отвечает на вопросы: в какое время? когда? с какой продоллсителыtoстыо?

5. Пространство, место и направление связи. Сюда можно отнести регламентацию взаиморасположения элементов системы в пространстве (планировка помещения, поточных линий, расстановка оборудования, маршруты перемещения предметов и средств труда), а также траекто­рии рабочих движений, схемы коммуникаций, структуры управления и т. п. Параметр имеет важное значение для проектирования структуры связей, пространственного упорядочения элементов системы.

Он отвечает на вопросы где? (расположение одного элемента сис­темы относительно другого, место протекания маршрута между эле­ментами); куда? (направление связи от одного элемента к другому).

6. Способ связи. Каким образом, с помощью каких приемов, методов труда (связь в процессах труда), средств и способов перемещения (веще­ственные связи), передач (энергетические и информационные связи), меха­низмов оплаты труда и хозрасчетных отношений (экономические связи), социальных связей и др. будет осуществляться связь между элементами. Эти условия имеют решающее значение как для обеспечения эффективности связи, т. е. результативности ее влияния на конечные выходы системы, так и для ее стоимости, т. е. затрат на реализацию процесса связи. При проек­тировании они находят свое отражение в конкретных технических проек­тах способов перемещения, коммуникаций, в технологических картах орга­низации трудового процесса, а также в инструкциях, положениях, стандартах и других регламентирующих документах. Основной смысл рег­ламентируемого параметра в ответе на вопросы: как, каким образом, ка­ким способом осуществляется связь между элементами системы?

Пример использования указанных параметров при организацион­ном проектировании представлен в табл. 17.1.

Таким образом, организационное проектирование состоит в рег­ламентации ряда условий (параметров связи) путем последовательно­го прохождение шести этапов:

1) субъект и объект связи; 2) содержание, состав связи; 3) объем; 4) время; 5) пространство; 6) способ связи.

При переходе от единичного процесса связи между двумя элемен­тами к сколько угоднЪ большему количеству связей и элементов на­бор основных условий и последовательность этапов принципиально не меняется, так как любое множество элементов можно свести к их по­парному анализу. Усложняется и становится более трудоемким лишь сам процесс анализа и проектирования.

Организационное проектирование предполагает:

• определение оптимального состава элементов системы, рацио­нализацию их связей в количественных и качественных отношениях и размещение в производстве;

• разработку регламента организационных процессов, происхо­дящих в производственной системе;

• разработку нормативной базы организации производства для конкретных систем (подсистем, элементов);

• определение информационных взаимосвязей и потоков элемен­тов системы, формирования информационного обеспечения и докумен­тооборота;

• установление хозрасчетных отношений между подразделениями производственной системы предприятия.

Проектирование организации производства состоит из следующих стадий:

• предпроектная подготовка;

• технический проект;

• рабочий проект;

• внедрение.

На стадии предпроектной подготовки осуществляется разработка общей концепции организации производства, осуществляется комплек­сное обследование объекта проектирования, разрабатывается технико- экономическое обоснование организационного проекта, формулирует­ся и утверждается техническое задание на проектирование.

Стадия технического проекта предполагает разработку основных положений системы организации производства, принципов ее функцио­нирования, методов сопряжения с другими подсистемами, принятие ре­шений по информационному обеспечению и системе документооборота.

На стадии рабочего проекта разрабатывается комплекс рабочей документации: структурные схемы; организационно-плановые расче­ты; нормативная и информационная база; должностные инструкции и положения; стандарты; программное обеспечение и т. п.

Стадия внедрения включает обучение и психологическую подго­товку персонала, введение в действие новых инструкций и положений, перестройку производственной и управленческой структуры, внедре­ние новых систем оплаты и стимулирования работников и т. д.

На малых и средних предприятиях, особенно при использовании типовых проектов, вторая и третья стадии объединяются в одну — технорабочий проект.

Результатом проектирования организации производства является организационный проект.

Организационный проект — это комплект проектной документа­ции, регламентирующий совокупность организации производства, тру­да и управления, разработанный на базе достижений науки и передо­вого опыта с учетом требований, предъявляемых к производственной системе, и обеспечивающий ее эффективное функционирование.

Оргпроекты могут быть представлены по-разному, в зависимости от целей представления. Так, для анализа и изучения объекта проек­тирования используются разнообразные варианты его структурирова­ния; представление для целей исследований связано со спектром средств моделирования — математические и имитационные модели, машинная графика и компьютерная анимация, мультимедиа и вирту­альная реальность. Описание проекта для производственных целей (технологических линий и модулей с цифровым управлением) представ­лено чертежами и программами на различных носителях. Цели доку­ментирования для этапов жизненного цикла объекта представлены тестами, графикой, гипертекстами.

При разработке конкретного оргпроекта требуется участие специали­стов разного профиля, е также разных функциональных служб и звеньев управления. Разделение труда между ними может носить предметный ха­рактер, т. е. каждый участник разрабатывает часть проекта, близкую ему по роду деятельности, функциям или специальности. Например, технико- технологические связи — технологи, санитарно-гигиенические условия, режимы труда, отдыха — физиологи, нормирование — трудовики и т. д.

Необходимо спланировать всю работу по оргпроектированию с указанием сроков и ответственных по каждой ее части, которую можно проконтролировать, или по каждой контролируемой операции (выдача информации, подготовка проекта решения, утверждения проекта и т. п.).

В состав организационного проекта могут входить:

1. общесистемные сводные данные: структуры, схемы, модели и т. п.;

2. организационные решения, относящиеся к формированию фун­кциональных подсистем: технической подготовки производства, мате­риально-технического обеспечения, логистической, складской, служ­бы сбыта, оперативно-производственного планирования и т. д.;

3. организационные решения по элементам производственного про­цесса: функционирование орудий труда, движение предметов труда, организация труда работников, интеграция элементов производства в единый процесс;

4. организационные проекты подразделений предприятия — цехов, участков, служб, рабочих мест, автоматических и поточных линий;

5. решения по установлению экономических отношений в процес­се производства — формирования различных форм внутрипроизвод­ственных хозрасчетных отношений, систем оплаты труда и стимули­рования работников.

На фоне исключительной важности проектирования организации производства знаний об этом процессе сегодня явно недостаточно для его высокоэффективной организации. Именно по этой причине отсутствует полное формальное описание процесса, без чах» в свою очередь невозмож­на его эффективная компьютеризация и практическая реализация.

Определенный опыт организационного проектирования был накоп­лен на Волжском автомобильном заводе. При строительстве завода на основе полученной лицензии от итальянской фирмы «ФИАТ» была ис­пользована ее документация и разработан организационный проект применительно к конкретным условиям производства. Это позволило не только быстро освоить производственные мощности, но и создать высокоэффективное производство.

В состав оргпроекта «АвтоВАЗа» включались разделы:

1. Общая характеристика организационной системы.

2. Организация основного производства.

3. Организация МТО, сбыта, складского хозяйства.

4. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования.

5. Организация инструментального хозяйства.

6. Организация технической подготовки производства.

7. Организация технического контроля и управления качеством продукции.

8. Организация капитального строительства.

9. Организация работы с кадрами.

10. Организация экономической работы.

11. Организация хозяйственного обслуживания и делопроизводства.

12. Документооборот и нормативная база организационного проекта.

13. Информационное, техническое и математическое обеспечение организационного проекта.

14. Организация социального развития коллектива.

15. Организация обслуживания продукции у потребителя (сервис).

16. Организация процесса освоения вновь вводимого предприятия как производственной системы.

Однако состав и содержание проектов может быть различным для конкретного предприятия в зависимости от его специфики и целей орга­низационного проектирования.

Организационное проектирование на действующих предприятиях в процессе рационализации действующих производственных систем отличается от проектирования новых производственных систем и пред­полагает по существу разработку мероприятий организационного со­вершенствования и всех сопутствующих регламентирующих и методи­ческих документов.

Организационное проектирование предполагает анализ научных достижений и передового опыта в данной области, использование име­ющихся эталонов и типовых решений (проектов). При типовом проек­те создаваемая система разбивается на составляющие компоненты (организационные модули). Для каждого из них разрабатываются за­конченные проектные решения.

Модуль, являющийся локальной частью системы, выступает в качестве типизируемого элемента. Разработанные для каждого моду­ля единичные решения компонуют оргпроект системы с тем расчетом, чтобы с некоторыми модификациями затем использоваться для проек­тирования любой производственной системы.

Модульный способ лежит в основе САПР (системе автоматизирован­ного проектирования). В соответствии с ГОСТ 23501.101-87 «САПР — организационно-техническая система, состоящая из комплекса средств автоматизации проектирования, взаимосвязанного с подразделениями проектной организации, и выполняющая автоматизированное проектиро­вание». При САПР процесс организационного проектирования рассмат­ривается с системных пфиций с применением компьютера. В роли САПР выступают пакеты самого разного назначения: машинной графики, мате­матического моделирования, расчетов, оптимизации, конструкторские базы данных, компиляторы с языков описания изделий и др.

Развитие САПР в основном идет по экстенсивному пути: сплош­ная компьютеризация составляющих его задач, комплектование задач в разделы проектирования (функциональные модули), интеграция раз­делов в среду проектирования.

Существующие ограничения на организацию взаимодействия ин­тегрированных программных средств преодолеваются способом их разработки (объектно ориентированные технологии), мощностью аппа­ратного обеспечения и международными стандартами на передачу дан­ных об объекте проектирования.

Примерами таких САПР могут служить CADDS 5¹ фирмы COMPUTER VISION (США) и EUQLID. Их достоинствами являются:

• открытость, допускающая адаптацию пользователям возможно­стей системы для собственной среды проектирования и собственных разработок;

• разрыв связи функционального наполнения системы с конкрет­ным объектом проектирования;

• интегрируемость в CIM (Computer Integrated Manufacturing) — компьютеризованный производственный цикл, связывающий между собой системы проектирования, технологической подготовки произ­водства и контроля качества продукции любого назначения;

• гарантии совместимости (интерфейс высокого уровня) приклад­ных программ пользователя с будущими изменениями программного и аппаратного обеспечения ядра.

Вместе с тем САПР недостаточно эффективны, функционально не­полны, нетехнологичны в эксплуатации, имеют ограниченную степень интеграции и мобильности программных средств, быстро устаревают морально.

Подключение к САПР компьютеров сейчас позволяет решать це­лый ряд задач: расчеты, подготовка технологической документации, цифровое моделирование, оптимизация и др.

Продолжение компьютеризации проектирования требует слияния «остравков» автоматизации и полной передачи функций диспетчери­зации и управления решением задач компьютеру.

17.2. ВНУТРИПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РЕЗЕРВЫ, ИХ СУЩНОСТЬ И КЛАССИФИКАЦИЯ

Переход экономики на рыночные отношения делает объективно необходимым изыскание на предприятиях внутрипроизводственных резервов повышения эффективности производства.

Под внутрипроизводственными резервами понимают возможнос­ти улучшения использования ресурсов предприятия (материально-тех­нических, энергетических, финансовых, рабочей силы) в результате совершенствования техники, технологии, организации труда, производ­ства и управления.

По методам реализации различают технические и организацион­ные резервы.

Технические связаны с повышением технологичности, снижением материалоемкости и трудоемкости готового продукта за счет техни­ческих усовершенствований.

Организационные связаны с совершенствованием структуры уп­равления, применением более прогрессивных форм организации труда и производства.

Организационные резервы тесно связаны с научно-техническим и социальным развитием предприятия. Процессы обновления техники, технологии производства, выпускаемых изделий и улучшения их ка­чества должны стать регулярными, а наряду с ними и процессы изыс­кания организационных резервов, обеспечивающих адаптацию произ­водства к внутренним и внешним изменениям.

По времени мобилизации внутрипроизводственные резервы клас­сифицируются на текущие и перспективные.

К текущим относятся такие резервы, которые не требуют значи­тельных капиталовложений и могут быть использованы в ближайшем плановом периоде, к перспективным — которые требуют больших ка­питаловложений и могут быть использованы в перспективе.

В зависимости от характера ресурсов, использование которых намечается улучшить, различают резервы:

• использования орудий и средств труда (возможности более пол­ной загрузки оборудования по времени и мощности, сокращения вре­мени его пребывания в ремонте, рационального использования инст­румента и оснастки и т. д.);

• экономии предметов труда (возможности безотходного и комп­лексного использования сырья и материалов, их рационального выбо­ра, использования отходов, усиления режима экономии топливно-энер­гетических ресурсов, пересмотра нормативной базы и т. д.);

• экономии рабочего времени (возможности более полной разгруз­ки работников, сокращения потерь и непроизводительных затрат ра­бочего времени, измерение структуры кадров и т. д.);

• готового продукта (возможности улучшения технологических и потребительских свойств, повышение долговечности и надежности изделий, снижение брака, использование требований международных стандартов и т. д.);

• общепроизводственные: связанные с организацией производ­ственного процесса (сокращение длительности производственного цик­ла, размеров незавершенного производства, запасов материалов, топ­лива и готовой продукции), а также неиспользованные возможности сокращения сроков технической подготовки производства и освоения новых видов продукции.

Выявление организационных резервов должно:

• обеспечивать пересмотр и уточнение норм, на базе которых про­изводятся расчеты основных показателей работы предприятия;

• дать качественную и количественную характеристику выявлен­ных резервов;

• выявить организационные нововведения и разработать органи­зационно-технические мероприятия, направленные на использование выявленных резервов.

Результаты анализа организационных резервов должны давать наиболее полную и системную ориентацию всех звеньев производства на максимизацию конечных результатов деятельности предприятия.

17.3. ОРГАНИЗАЦИОННОЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ

Задачи непрерывного повышения эффективности производства, необходимость приспособления производственной системы к изменени­ям во внешней среде становятся особенно острыми побудительными причинами организационного совершенствования предприятий.

В производственной системе организационная деятельность охва­тывает три взаимосвязанные сферы: организацию производства, орга­низацию труда и организацию управления. Они же являются основны­ми направлениями организационного совершенствования (ОС) производственной системы.

Взаимосвязь и взаимообусловленность всех трех сфер организаци­онного совершенствования производственной системы проявляют себя как объективная закономерность. Конструктивные изменения в струк­туре связей, проводимые в одной из них, под влиянием научно-техни­ческого и социально-экономического прогресса или в целях развития самой системы закономерно требуют соответствующих усовершенство­ваний в ряде других. Это одно из принципиальных положений систем­ного подхода к организации производства.

Организационное совершенствование так или иначе затрагивает интересы человека на производстве, влияет на содержательность, при­влекательность и условия труда, моральную и материальную удовлет­воренность им, т. е. является важной предпосылкой активизации чело­веческого фактора и социального развития коллектива.

Организационная деятельность на предприятии направлена на ликвидацию как сложившегося, так и постоянно вновь возникающе­го несоответствия между техникой и человеком в частично изменяю­щихся производственных условиях, например при внедрении новой техники (особенно при использовании промышленных роботов, созда­нии ГАПов и т. п.), применении многостаночного обслуживания, совме­щении профессий, повышении квалификации рабочих и внедрении дру­гих мероприятий плана социального развития коллектива предприятия, совершенствования хозрасчета и др., т. е. в условиях реализации всех направлений социально-экономического развития предприятия.

Ускорение научно-технического прогресса с наибольшей отдачей может быть обеспечено, если внедрение новой техники и прогрессивной технологии будет сопровождаться совершенствованием, а подчас и ко­ренной ломкой сложившейся организации труда, производства и управ­ления. Так, повышение эффективности использования высокопроизво­дительного специализированного и специального оборудования в условиях единичного и мелкосерийного производства стало возможным только с применением такой прогрессивной формы организации произ­водства, как групповая обработка.

При внедрении гибких автоматизированных производственных комп­лексов и систем происходят важные и значительные изменения в организа­ции производства, труда, управления. Именно ГАПы позволяют на прак­тике реализовать гибкую (переменную) структуру организации и управления производством, размещения оборудования и технологической подготовки производства. В этих условиях созд аются реальные предпосылки д ля высокоэффективного функционирования АСУП, систем автоматизиро­ванного проектирования (САПР) выпускаемых изделий, технологий и под­готовки производства, программного обеспечения производства.

Все это диктует необходимость одновременного, взаимоувязанно­го проектирования и совершенствования техники, технологии, орга­низации производства, труда и управления и их регламентации.

Разработка и внедрение типовых проектов организации труда на участках и в цехах включает совокупность многих организационных вопросов, что определяет состав и объем деятельности по оргразвитию,

например проектирование производственной структуры участка или цеха, их организационно-технологическая планировка с обозначени­ем границ рабочих мест, проходов, проездов, мест складирования и маршрутов движения предметов труда, готовой продукции и отходов производства, обслуживающего персонала, системы обслуживания ра­бочих мест участка или цеха и регламентация работы обслуживающе­го и обеспечивающего производства и др.

Таким образом, на предприятии возникает огромный объем спе­цифической, сложной и трудоемкой работы, направленной на органи­зационное совершенствование предприятия (рис. 17.1).

В процессе организационного совершенствования решаются сле­дующие группы задач:

1. организация того или иного процесса, его исполнения;

2. регулирование;

3. рационализация, совершенствование, перестройка и развитие системы;

4. проектирование новых систем.

Блок-схема организационного совершенствования представлена на рис. 17,2.

Решению задач организационного совершенствования помогает применение целевых комплексных программ (ЦКП) как эффективного метода планирования и управления производственными системами. ЦКП дает возможность реализовать системный подход при решении проблем организационного совершенствования и таким образом осу­ществить взаимоувязку и согласование целей развития отдельных час­тей и подсистем производственной системы.

Логически иерархия степени детализации решений выстраивает­ся по следующим признакам (сверху вниз): цели, направления дости­жения поставленных целей, пути решения конкретной задачи, проек­ты решения, мероприятия (меры) действия, поведение работника.

Всякое организационное совершенствование (ОС) на предприятии начинает свою жизнь как нововведение и заканчивает как устаревшая организационная форма, порождающая новые проблемы и требующая дальнейшего совершенствования. Жизненный цикл организационного совершенствования (ЖЦОС) включает ряд этапов (рис. 17.3).

По составу и содержанию этапов этот цикл, разумеется, будет неоди­наков для систем различного уровня (предприятия, цех, участок, бригада).

На этапе 1 ЖЦОС исследуется фактическое организационное состо­яние системы, результатом которого является выявление проблем и оп­ределение целей организационного совершенствования. Здесь осуществ­ляется анализ организационного состояния объекта в совокупности с влияющими на него факторами внешней среды. Особенно следует выде­лить состояние на входе и выходе системы (подсистемы). Для оценки внутреннего организационного состояния системы может быть исполь­зована методика оценки уровня организации производства, рассмотрен­ная в п. 17.5. В несоответствии внутреннего состояния системы внешним связям и задачам ее функционирования обычно усматривают проблему, требующую организационного решения. На основе выяснения пробле­мы формируется цель организационного совершенствования.

Для выявления проблем целесообразно проводить комплексную аттестацию рабочих мест, участков, цехов, служб, бригад по всем направлениям: технический уровень, организационный уровень, усло­вия труда и др. Таким образом, уже на исследовательской стадии мож­но установить связи, с одной стороны, между организационными и тех­ническими уровнями системы, с другой — между организационными и социальными условиями. В свою очередь это дает основание заложить необходимые системные связи при формировании ЦКП организацион­ного развития и на стадии разработки отдельных ОС.

На этапе II осуществляется организационное проектирование, т. е. сама разработка мероприятий организационного совершенствования и всех сопутствующих регламентирующих и методических документов. В ЦКП необходимо спланировать всю работу по оргпроектированию

ОС с указанием сроков и ответственных по каждой ее части, которую можно проконтролировать по каждой операции (выдача информации, подготовка проекта решения, утверждение проекта и т. п.).

Необходимость этапа III — опытного внедрения организационно­го совершенствования — определяется степенью его новизны.

Эксперимент проводится в том случае, если предлагаемое реше­ние является принципиально новым либо если необходимо выяснить, насколько решение окажется применимым или эффективным в новых, специфических условиях данного объекта.

На этапе IV изучаются экономические результаты организацион­ного эксперимента. Кроме того, необходимо проводить социологичес­кие исследования для выяснения отношения работников к нововведе­нию. С учетом этого вносятся соответствующие коррективы в оргпроект организационного совершенствования.

Этап V — типизация ОС и определение области распространения. Нововведения на предприятии часто внедряются по результатам экспе­римента, проведенного на другом предприятии или в порядке распрост­ранения передового опыта. При этом делается попытка использовать чу­жой опыт без учета специфических условий его зарождения. Вместе с тем важное значение имеют отраслевая, технологическая специфика, реги­ональные, национальные особенности, половозрастная структура кол­лектива, профессиональная культура, квалификация кадров и многое другое. Все это необходимо тщательно изучать и учитывать при типиза­ции ОС и определении области его распространения.

На стадии применения типового решения необходимо осуществ­лять его привязку к условиям и особенностям данного предприятия.

При отсутствии необходимости или возможности проводить экспе­рименты этап IIIЖЦОС совмещается с этапом VI — обеспечение внедре­ния ОС. Этапы IV и V в этом случае совмещаются с этапом П.

Обеспечение внедрения ОС включает проведение работ по орга­низационному, материально-техническому и финансовому обеспечению ОС. Все эти работы нужно запланировать в ЦКП и предусмотреть при расчете трудоемкости и определении сроков исполнения в соответству­ющих графиках. Организационное обеспечение внедрения ОС включает распределение функций и назначение исполнителей и ответственных.

Этап VII включает проведение мероприятий, направленных на адаптацию организационного нововведения в системе: пропаганда, разъяснительная работа, обучение кадров и т. п. Мероприятия, направ­ляющие и стимулирующие позитивные процессы самоорганизации, дол­жны быть заложены в самом проекте ОС. Их необходимо выделить и зафиксировать в ЦКП с указанием исполнителей, ответственных за разработку положений, стимулирующих механизмов и т. п., сроков вве­дения и области распространения.

Этап VIII ЖЦОС предполагает изучение практики применения ОС, обобщение опыта и выявление новых проблем. Прежде всего он необходим для осуществления функций контроля и регулирования при управлении программой. Кроме того, в ходе реализации программы на основе изучения и обобщения опыта применения отдельных ОС вносятся соответствующие уточнения и дополнения в ЦКП. Этот механизм об­ратной связи должен быть регламентирован программой, обусловлен сроками и ресурсами.

Таким образом, ЦКП является организующим и координирующим механизмом при проведении всех работ ЖЦОС. Наряду с этим ЦКП устанавливает и обеспечивает связи между отдельными ОС и мероп­риятиями сообразно тому, как обеспечиваются связи между отдельны­ми элементами системы.

17.4. СИСТЕМНЫЙ АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИОННОГО СОСТОЯНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

Анализ организационного состояния системы прежде всего состо­ит в оценке того, насколько оно соответствует текущим и перспектив­ным задачам и условиям ее функционирования.

Системный анализ представляет собой совокупность приемов и ме­тодов исследования некоторого объекта как определенной системы, имеющей как внутренние, так и внешние многообразные связи с други­ми окружающими объектами. При этом важно определить объект и гра­ницы исследования, выделить внутренние и внешние структуры и связи между ними. Системный подход требует взаимосвязанности планирова­ния организационного развития производственной системы с ее научно- техническим и социально-экономическим развитием.

Взаимосвязанность в развитии должна быть обеспечена и в основ­ных сферах организационной деятельности: организации производства, труда и управления. Возникает таким образом задача комплексного развития производства в целом. Она может быть решена на основе взаимоувязки и согласования целей развития отдельных частей и под­систем производственной системы. А для реализации комплекса взаи­моувязанных целей должен быть разработан и осуществлен увязанный по ресурсам, исполнителям и срокам завершения комплекс планируе­мых мероприятий различного характера (организационных, научно- технических, социально-экономических и др.).

Системный подход реализуется с помощью целевых комплексных программ (ЦПК), обеспечивающих комплексное решение проблемы организационного развития на основе установления связей между про­цессами организационного совершенствования в сфере организации производства, труда и управления. Благодаря этому появляется воз­можность еще на стадии планирования, а затем и на стадии реализа­ции обеспечивать взаимоувязанность, согласование и синхронизацию этих организационных процессов.

Наряду с внешними связями целеполагания и внутренними связя­ми согласования организация развития с помощью ЦКП предусматри­вает также установление обеспечивающих связей: научно-методичес­ких, нормативных, проектных, информационных, материальных, финансовых и др. ЦКП включает соответствующие разделы, в кото­рых обозначены по каждой целевой программе или мероприятию (ком­плексу мероприятий) источники (субъекты) того или иного вида обес­печения, объемы, сроки, ответственные и т. п.

Таким образом, появляется возможность управлять процессами обеспечения реализации мероприятий организационного совершенство­вания системы. Это не только повышает реальную осуществимость планов организационного развития, но и делает их более обоснован­ными как в части объектов, так и в части сроков реализации, а стало быть, и в части ожидаемых результатов.

Системный анализ исследует систему, во-первых, как «черный ящик» и направлен на изучение выходов системы под влиянием измене­ний, происходящих на ее входе. Так анализируются общие показатели функционирования любой экономической системы под влиянием вне­шних факторов и предпринимаемых управленческих воздействий. Во- вторых, система исследуется как процесс. При этом объект анализа — внутрисистемные связи (в том числе выходы и входы внутрисистемных элементов). Именно это дает возможность улучшать организационное состояние системы, а в сочетании с первым—делать выводы о влиянии организационных воздействий на совокупные выходы системы.

Представление об организации как о состоянии системы в виде оп­ределенной структуры связей и способов их реализации позволяет при­менять для ее исследования методы структурного и структурно-функ- ционального анализа. Структурный анализ предполагает возможность не только декомпозиции системы, но и изучение процесса ее формиро­вания (как целого из ее частей) посредством целесообразных связей.

Переход от структуры к способам связи позволяет применять при­емы функционально-стоимостного анализа.

Представление об организации как о процессе установления и обеспечения связей дает возможность широко использовать при ее ана­лизе различного рода графоаналитические, формально-логические методы, представить решаемую организационную задачу в более струк­турированном виде и на этой основе применять математическое или имитационное моделирование.

Системный подход позволяет локализовать анализ ситуации в пределах отдельно взятой системы. Это значит, что по отношению к ней все смежные и общая система, в которую она входит как элемент, могут рассматриваться как внешняя среда. Влияние последней на дан­ную систему рассматривается в виде ограничений и связей.

Первоначально при системном анализе выявляются объекты, свой­ства и связи системы, которые не соответствуют цели системного про­цесса или недостаточно эффективно обеспечивают ее достижение. Необходимо учитывать, что может быть и отсутствие необходимого элемента, свойства или связи.

В ходе анализа следует получить ответы на такие вопросы: где «узкое» место? есть ли резервы? Ответы на них можно получить на основе анализа технико-экономических показателей деятельности пред­приятия (цеха, участка, бригад), графика ритмичности производства, балансов рабочего времени, данных о текучести кадров и т. д.

Далее проводится исследование или дальнейшее изучение систе­мы по заданным направлениям. Этот процесс состоит в последователь­ной оценке отдельных элементов, свойств и связей системы с позиции того, как они влияют на результат процесса. Приемы такой оценки мо­гут быть различными для разного рода задач. Например, используя приемы функционально-стоимостного анализа, элемент системы или связь можно оценить по следующим вопросам:

Для чего он (она)?(Их функции в системном процессе.)

Велики ли затраты па него (на иее)1

Нельзя ли эту функцию выполнить с меньшими затратами, ис­пользуя другой элемент или другую связь?

Нельзя ли вообще обойтись без выполнения этой функции без ущерба для системного процесса? (Обходной маневр).

Обеспечивает ли данный набор входящих в систему элементов и связей между ними достаточную полноту и законченность?

В практике решения организационных задач наиболее распрост­ранен нормативный подход, когда оценка отдельных объектов, свойств (параметров) и связей системы ведется на основе сравнения их с уста­новленными нормативами, типовыми решениями, этапами. При этом успех решения зависит от прогрессивности и научно-технического уровня нормативов.

Вслед за анализом системы наступает процесс проектирования более эффективного варианта ее организации. Он выражается в исклю­чении, замене или дополнении отдельных элементов и связей в систе­ме, что могло бы обеспечить желаемый выход. В этом и состоит смысл направленного совершенствования системы. Этим, в частности, и от­личается процесс организационного проектирования в действующей системе от создания новой системы.

Так как проектирование желаемого состояния системы ведется посредством изучения ее объектов, их свойств и связей, то и требова­ния формируются в терминах системных объектов, свойств и связей. Речь идет прежде всего о качественной оценке проектируемого вари­анта. Выбор принимаемого решения ведется путем последовательной оценки каждого из предлагаемых вариантов в зависимости от того, насколько он устраивает или учитывает проблему, обеспечивает дос­тижение цели и отвечает каждому из предъявляемых требований. Тре­бования, предъявляемые к системе, могут быть не равнозначны. По­этому там, где это возможно, необходимо их ранжировать, т. е. записывать по степени важности. Важность того или иного требова­ния определяется по его значимости для достижения цели.

Точная ранжировка требований рациональной организации по их значимости существенна при отборе лучшего варианта решения.

Найти оптимальный вариант, обеспечивающий максимальное зна­чение критерия эффективности при минимально возможных затратах, еще не значит решить проблему. Для принятия реально осуществимо­го решения необходимо изучить информацию о ресурсах, необходимых для его реализации.

Анализ ресурсов может привести к выводу о невыполнимости данно­го варианта решения имеющимися средствами, людскими ресурсами и в заданный срок. В этом случае в принимаемый вариант вносятся различ­ного рода коррективы, которые могут привести к некоторому снижению критерия эффективности, хотя делают решение реально осуществимым.

17.5. ОЦЕНКА ОРГАНИЗАЦИОННОГО УРОВНЯ ПРОИЗВОДСТВА

Для оценки внутреннего состояния производственной системы могут быть использованы различные методы и методики оценки орга­низационного уровня производства (ОУ). ОУ — зто относительная ха­рактеристика организации производства, труда и управления, основан­ная на сопоставлении значений показателей организационного развития производства с соответствующими базовыми значениями. В качестве базового значения может быть плановая (нормативная) вели­чина, мировое достижение, целевая установка на превышение миро­вых достижений. Для выравнивания организационного уровня всех подразделений предприятия ориентируются на подразделения, достиг­шие наивысшего организационного уровня.

При оценке ОУ определяется степень приближения к наилучшим (предельным) значениям конкретных показателей.

Выделяют целый ряд показателей, характеризующих ту или иную сторону организации производства:

♦ коэффициент использования производственной мощности; . _ коэффициент экстенсивного и интенсивного использования обо­рудования;

• коэффициент сменности работы оборудования;

• коэффициент сопряженности агрегатов, цехов, участков;

• коэффициент пропускной способности оборудования;

• коэффициент ритмичности;

• коэффициент непрерывности, пропорциональности, параллель­ности;

• коэффициент предметной, подетальной и технологической спе­циализации;

• коэффициент специализации рабочих мест;

• коэффициент рациональности движения предметов труда;

• коэффициенты, характеризующие организацию технической под­готовки производства (комплексности, совмещения и т. д.);

• коэффициенты, характеризующие организацию технического обслу­живания производства, например коэффициент централизации работ (услуг), характеризующий общий уровень централизации всех видов вспомогатель­ных работ на предприятии (ремонтных, транспортных и т. п.);

• коэффициент длительности ремонтного обслуживания.

Коэффициент рациональности движения предметов труда К_и может

рассчитываться в зависимости от особенностей производства (построения производственных процессов, характера движения предметов труда, по­точности производства и т. п.) несколькими различными способами:

а) на основе данных об общем объеме работ (производства) и объе­ме работ, выполняемых в условиях поточного производства:

где V— объем работ (продукции, операции), выполняемых на поточ­ных линиях (на конвейерах, механизированных, автоматизированных и автоматических линиях) в соответствующих единицах измерения (на­туральных, стоимостных, трудовых) в данном подразделении (на уча­стке, в цехе); — общий объем работ (продукции), выполняемых в одном подразделении поточными и обычными методами, в соответству­ющих (сопоставимых) единицах измерения;

б) на основе данных об оптимальной и фактической протяжности маршрутов движения предметов труда (деталей, узлов, изделий) и про­должительности времени их пролеживания в общем производственном процессе (цикле):

где 1_о> l_ф — оптимальная (проектная, нормативная) и кратчайшая фак­тическая продолжительность маршрутов движения предметов труда в данном производственном подразделении соответственно, м; t_o, г_ф — оптимальное (минимальное) и фактическое время пролеживания пред­метов труда в производственном цикле соответственно, мин, ч;

в) на основе данных о продолжительности производственного цик­ла изготовления изделия (продукции) в данном подразделении:

где T — средняя нормативная (оптимальная) продолжительность про­изводственного цикла по данному изделию (группе изделий), мин, ч; T_ф — средняя фактическая продолжительность производственного цик­ла изготовления данного изделия (или группы), мин, ч;

г) на основе данных о величине незавершенного производства и заказов сырья и материалов на данном предприятии, в цехе, на участке:

где Н_и — минимально необходимый (нормативный) размер НЗП и нор­мативный запас сырья и материалов в данном подразделении в соот­ветствующих единицах измерения (натуральные, ч, р.); Н_ф — факти­ческая величина НЗП и нормируемых запасов сырья и материалов в данном подразделении в сопоставимых единицах измерения.

Коэффициент длительности ремонтного обслуживания К_р опреде­ляется по формуле

где Д_ш, Д — плановая и фактическая продолжительность i-го ремон­та (модернизации) объекта в календарных днях; i = 1, ..., n — число видов ремонтного обслуживания данного объекта.

Основные показатели, характеризующие организацию производ­ства, рассмотрены в соответствующих разделах данной дисциплины.

Для комплексной организационной характеристики производ­ственной системы (предприятия, цеха, участка, линии, службы, брига­ды и т. п.) система показателей, характеризующих организацию про­изводства, дополняется системой показателей, характеризующих организацию труда, и системой показателей, характеризующих орга­низацию управления.

Оценка состояния организационного уровня производства заклю­чается в определении различий между фактическим и желаемым (опти­мальным) его уровнем. Такое сопоставление производится по всем показателям ОУ. Определяются относительные показатели организа­ционного уровня Д дифференциальным методом по формуле

где P. — значение i-го показателя ОУ; P_jh — плановое (нормативное) значение i-го показателя ОУ.

Если показателей, по которым оценивается организационный уро­вень, много, используют обобщающий метод на основе определения обобщающего показателя ОУ К_о6о6ш по формуле

где Д. — относительный показатель ОУ; i - 1, ..., п — количество от­носительных показателей.

Используется и смешанный метод, т. е. сочетание дифференциру­емого и обобщающего методов, когда отдельные важные показатели ОУ не объединяют в группы, а используют их в дальнейшем анализе индивидуально.

В соответствии с Методическими основами, разработанными НИИ труда, определяется уровень организации производства и общий орга­низационный уровень предприятия. Уровень организации производства У_{о и} рассчитывается на основе частных аналитических коэффициентов по следующей формуле:

где k_t, k_v .-.,к_п — фактические значения частных аналитических ко­эффициентов, характеризующих состояние организации производства в различных подразделениях предприятия или по предприятию в целом.

Общий организационный уровень предприятия У является обоб­щающим (интегральным) показателем. Он определяется как количе­ственная оценка уровня организации производства, труда и управле­ния и является средневзвешенной величиной:

где У_{о т}, У_о — показатели уровня организации труда и управления; P₁ P₂ Р₃ — численность промышленно-производственного персонала предприятия, рабочих и аппарата управления соответственно, чел.

Об организационном совершенствовании производства судят так­же по показателю надежности организации производства (на участке, в цехах, на технологической линии), под которой понимается вероят­ность относительно устойчивого функционирования системы (т. е. по­лучение относительно устойчивого выхода продукции) в заданный (пла­нируемый) промежуток времени (сутки, месяц, год).

Надежность Р может быть определена по формуле

где Ф — время устойчивого функционирования системы; Ф_д — плано­вый действительный фонд времени работы системы.

Если известна часовая производительность системы или показа­тель ее выхода за 1 ч бесперебойной работы q, то надежность системы можно рассчитать по формуле

где Q_o — ожидаемый выход системы; Q_u — потенциальный выход си­стемы.

Ожидаемый, или реально возможный, выход при данном уровне организации системы будет равен:

На практике возникает определенная вероятность обрывов орга­низационных связей, выражающихся в простоях, потерях рабочего времени, которые находят свое отражение в уменьшении проектного выхода системы на определенную величину потерь по организацион­но-техническим причинам П_о:

Чем больше Q будет приближаться к Q_u, тем выше эффект орга­низации.

На практике оперируют показателем фактического выхода систе­мы Qф- Используя его, определяют фактическую производительность q_ф:

Данный показатель по существу содержит в себе все потери, свя­занные с организационным несовершенством системы.

Для современного производства характерно широкое применение механизированных и автоматизированных систем, погрузочно-разгру­зочных устройств, роботов. Это вызвано, с одной стороны, стремлени­ем к снижению затрат труда и сокращению ручного и тяжелого физи­ческого труда, что имеет большое социальное значение, а с другой — стремлением решить организационные проблемы техническим способом по мере усложнения производственных систем, развития структуры внут­рисистемных связей и возрастания потерь из-за их ненадежности.

Замена связей, осуществляемых человеком, техническими связями в ряде случает приводит к их удорожанию, но обеспечивает эффектив­ность на выходе системы. Однако экономическую целесообразность того или иного способа связи приходится определять не только на основе отношения затрат к эффекту, полученному на выходе системы, но и на основе их сравнения с возможными потерями из-за ненадежности связи.

17.6. РАЗРАБОТКА ПЛАНА ОРГАНИЗАЦИОННОГО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ

Планирование на предприятии должно быть нацелено на достижение высоких конечных результатов, поэтому оно обязывает концентрировать ресурсы на важнейших инновационных проектах. В планы предприятий включаются те мероприятия, которые отвечают современному уровню развития науки и превосходят его, обеспечивают резкое повышение эф­фективности производства. Мероприятия, направленные на организаци­онное совершенствование, в стратегические планы включаются в каче­стве целевых комплексных программ, а в тактические — в состав плана технического и организационного развития производства. Задача этого плана — обеспечить неуклонное повышение технического уровня произ­водства и выпускаемой продукции, уровня организации производства, труда и управления, улучшение использования материальных и трудовых ресурсов, производственных фондов и мощностей, — и на этой основе обеспечение конкурентоспособность предприятия. План технического и организационного развития производства включает следующие разделы:

• создание и освоение новых видов и повышение качества выпус­каемой продукции;

• внедрение прогрессивной технологии, механизации и автомати­зации производства;

• совершенствование организации труда;

• совершенствование управления и организации производства;

• капитальный ремонт и модернизацию основных фондов;

• мероприятия по экономии сырья, материалов, топлива, энергии;

• научно-исследовательские, опытно-конструкторские работы;

• основные технико-экономические показатели уровня производ­ства и выпускаемой продукции.

Тактический план технического и организационного развития производства разрабатывается на основе:

• системы государственных прогнозов и программ;

• прогнозов научно-технического развития отрасли;

• законченных научно-исследовательских работ отраслевых ин­ститутов, конструкторских бюро;

• стратегического плана предприятия;

• результатов анализа организационно-технического уровня про­изводства и выпускаемой продукции данного предприятия по сравне­нию с отраслью и достижениями науки и техники, в том числе и зару­бежного опыта;

• анализа финансового состояния предприятия;

• материалов аттестации качества продукции на предприятии;

• лицензии, патентов, предложений изобретателей и рационали­заторов производства, результатов законченных научно-исследова­тельских работ инженерных служб предприятия.

План технического развития и организации производства разра­батывается в два этапа. На первом этапе проводится технико-эконо- мический анализ организационно-технического уровня производства и выпускаемой продукции, выявляются возможности и пути его повыше­ния. На основании анализа в соответствии со стратегическим планом плановый отдел совместно с другими функциональными отделами и службами разрабатывает задания на год по повышению эффективнос­ти производства всеми подразделениями предприятия. Особое внима­ние при этом уделяется вспомогательному производству (инструмен­тальному, ремонтному, складскому и др.), так как уровень развития его, как правило, ниже уровня развития основного производства.

На втором этапе разрабатываются мероприятия^ взаимосвязанные между собой по целям, ресурсам, срокам, исполнителям, механизмам регулирования, определяются источники финансирования, рассчиты­вается их экономическая эффективность.

Для разработки тактического плана технического и организацион­ного развития производства приказом директора предприятия назначает­ся общезаводская комиссия под председательством главного инженера.

По цехам и отделам издаются распоряжения об организации ко­миссий по разработке плана. Возглавляют эти комиссии, как правило, начальники цехов, отделов. В состав комиссий входят технологи, кон­структоры, экономисты, мастера, рабочие.

Разработанные комиссиями проекты планов выносятся на рассмот­рение ведущих специалистов завода, которые устанавливают их соответ­ствие стратегическим целям, обеспеченность мероприятий финансами, трудовыми и материальными ресурсами. Затем происходит доработка проекта плана по замечаниям ведущих специалистов и представления его на обсуждение технико-экономического совета и совета трудового кол­лектива предприятия. На последнем этапе план утверждается директором и мероприятия доводятся до конкретных исполнителей.

Ежегодно на предприятии производится комплексное исследование технико-организационного уровня всех подразделений по всем частным показателям за ряд лет, выявляются «узкие» места, принимаются управ­ленческие решения по повышению ТОУ, организуется работа по их выполнению, планируется ускорение научно-технического прогресса.

План технического и организационного развития предприятия явля­ется основанием для планирования многих показателей тактического плана (производительности труда, численности персонала, издержек про­изводства и др.). Поэтому разработка плана технического и организаци­онного развития должна опережать разработку других разделов плана.

Увязка плана технического и организационного развития с дру­гими разделами плана осуществляется при помощи показателей, харак­теризующих экономию трудовых, материальных и финансовых ресур­сов, полученную в связи с внедрением организационно-технических мероприятий.

По воем мероприятиям, включаемым в план технического и органи­зационного развития, рассчитываются снижение себестоимости продук­ции, материальных затрат, трудоемкости, относительное высвобождение численности. Заполняется форма «Сводные технико-экономические резуль­таты от внедрения мероприятий по плану технического и организацион­ного развития», приведенная в табл. 17.2.

17.7. ИСТОЧНИКИ ВОЗНИКНОВЕНИЯ И РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА ОТ ВНЕДРЕНИЯ ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ

Методы экономического обоснования различных организационно- технических решений, планируемых с целью повышения эффективнос­ти производства, базируются на общем подходе: по каждому направ­лению определяются источники экономического эффекта, рассчитываются количественные составляющие экономического эффек­та, определяется влияние каждого мероприятия на важнейшие техни­ко-экономические показатели производственно-хозяйственной деятель­ности предприятия.

Источники экономического эффекта по отдельным направлениям научно-технического прогресса приведены в табл. 17.3.

По каждому мероприятию, включенному в план, должна опреде­ляться экономическая эффективность от внедрения его в производство. В расчетах эффективности определяется влияние внедрения мероприя­тия на рост объема производства и производительности труда, эконо­мию численности персонала и фойд заработной платы, снижению се­бестоимости продукции, рост прибыли и рентабельность производства, улучшение использования основных фондов и производственных мощ­ностей, повышение показателей технико-организационного уровня производства и технического уровня выпускаемой продукции.

Прирост прибыли в плановом году от производства новой продук­ции определяется по формуле

где ∆П — планируемый прирост прибыли в плановом году, р.; Ц_м, С _ш — цена и себестоимость производства единицы новой продукции в плановом году соответственно, р.; Ц₆, С_б — цена и себестоимость про­изводства единицы заменяемой продукции в базисном году, предше­ствующем внедрению новой продукции соответственно, р.; ВП _i — объем производства новой продукции в планируемом году; ВП — объем заменяемой продукции в предшествующем году, р.

Планируемое снижение себестоимости от внедрения новой техно­логии, техники, организации производства и труда, механизации и автоматизации, определяется по формуле

где С и С — себестоимость единицы продукции в плановом году и году, предшествующем внедрению достижений науки и техники, соот­ветственно, р.; ВП_пл — объем производства продукции в плановом году, p.; z — число мероприятий.

Если мероприятия внедряются в течение планируемого года, определя­ется снижение себестоимости (экономия) до конца года ∆С по формуле

где ВП _к — объем производства продукции с момента внедрения мероприятия до конца года, р.

где М — число месяцев действия данного мероприятия.

Экономия трудовых ресурсов отражается в изменении нормативов по труду, трудоемкости, представляющих собой снижение затрат труда в человеко-часах или численности работников на единицу продукции.

Планируемое снижение материальных затрат ∆М3_1ц1 в результате внедрения организационно-технических мероприятий определяется по формуле:

где МЗ_нл и М3₆ — материальные затраты на единицу продукции в пла­нируемом году и в году, предшествующем внедрению организаци­онно-технических мероприятий; ВБ — объем производства изделия в планируемом году в натуральных единицах.

Плановое влияние организационно-технических мероприятий на прирост балансовой прибыли предприятия определяется по формуле

где d— удельный вес прироста прибыли в планируемом году за счет организационно-технических мероприятий в общем приросте балансо­вой прибыли предприятия планируемого года; — прирост при­были от всех z мероприятий по плану технического и организацион­ного развития в планируемом году, р.; ∆П _m — прирост балансовой прибыли предприятия в планируемом году, р.

Плановое влияние мероприятий плана технического и организа­ционного развития (оргтехмероприятий) на рост производительности труда определяется по формуле

где ∆ПТ — прирост производительности труда за счет внедрения орга­низационно-технических мероприятий в планируемом году, %; ВП — объем товарной продукции предприятия в предшествующем году, р.; ЧР — среднесписочная Численность промышленно-производственного персонала в предшествующем году, чел.; — планируемое умень­шение численности промышленно-производственного персонала (услов­ное высвобождение численности работающих) за счет внедрения орга­низационно-технических мероприятий в планируемом году, чел.

Задания для самостоятельной работы

1. В чем сущность проектирования организации производства? Какие при этом должны быть регламентированы условия (параметры)?

2. Какие стадии осуществляются при проектировании организации произ­водства?

3. Что такое организационный проект? Какие разделы он включает? Как может быть представлен?

4. Дайте определение понятия «внутрипроизводственные резервы». Как они классифицируются?

5. Назовите формы деятельности по организационному совершенствова­нию предприятия на различных этапах его жизненного цикла.

6. Какие задачи решаются в процессе организационного совершенствования?

7. Рассмотрите содержательный состав жизненного цикла организацион­ного совершенствования.

8. Охарактеризуйте целевую комплексную программу как эффективный метод организационного совершенствования.

9. В чем суть системного анализа организационного состояния производ­ственной системы?

10. Какими показателями можно охарактеризовать организацию производства?

11. Рассмотрите содержание плана «Технического и организационного развития» конкретного предприятия. Изучите опыт его разработки.

Тесты

1. Какой параметр (условие) не регламентируется при проектировании орга­низации производства?

а) отношение зависимости или соподчинен ноет и между элементами системы;

б) содержание, состав » объем связи;

в) продолжительность процесса связи;

г) ритмичность процесса связи;

д) место, направление и способ связи.

2. Назовите последовательность прохождения этапов организационного проектирования:

а) содержание, состав, объем, время, объект и способ связи;

б) содержание, состав, способ, время, объем и субъект связи;

в) субъект и объект, объем, пространство и время, способ связи;

г) субъект и объект, объем, время, пространство и способ связи.

3. Соблюдение условия «отношение зависимости влн соподчинениостн между элементами системы» нрн проектировании организации производства определяет:

а) отношение между элементами системы по принципу: кто кому, кто кого, кто от кого, кто за кем;

б) что, какого качества является предметом передачи от одного элемента системы к другому;

в) в какое время, когда, с какой продолжительностью протекает процесс связи между элементами системы;

г) сколько данного предмета связи должно передаться от элемента к эле­менту системы;

д) каким образом и с помощью каких средств осуществляется связь меж­ду элементами системы;

е) где расположены элементы системы, куда направлены связи от одного элемента к другому.

4. Соблюдение условия «содержание, состав связи» прн проектировании организации производства определяет:

(Варианты ответа см. к тесту 3).

5. Соблюдение условия «объем (норма) связи» определяет:

(Варианты ответа см. к тесту 3).

6. Соблюдение условия «время, продолжительность процесса связи» опре­деляет:

(Варианты ответа см. к тесту 3).

7. Соблюдение условия «пространство, место н направление связи» опреде­ляет:

(Варианты ответа см. к тесту 3).

8. Соблюдение условия «способ связи» определяет:

(Варианты ответа см. к тесту 3).

9. Технологический переход при проектировании организации производства регламентирует параметр:

а) объем (сколько/у,

б) время (когда?)'.

в) субъект-объект (от кого? к кому'!);

г) предмет-со держание (что/ какого качества?);

д) место, пространство (где?);

е) способ (а-ок/).

10. Предмет труда определяет параметр:

(Варианты ответа см. к тесту 9).

П. Количество предметов труда устанавливает параметр:

(Варианты ответа см. к тесту 9).

12. Продолжительность перехода (олерапнн) определяет параметр:

(Варианты ответа см. к тесту 9).

I

13. Маршрут перемещения предметов труда определяет параметр:

(Варианты ответа см. к тесту 9).

14. Технология регламентируется параметром:

(Варианты ответа см.,к тесту 9).

15. Что ие относится к организационному проектированию?

а) определение стратегии организационных процессов, происходящих в производственной системе;

б) определение оптимального состава элементов системы, рационализа­ция их связей в количественных и качественных отношениях и размещении в пространстве;

в) разработку регламента организационных процессов, происходящих в производственной системе;

г) разработку нормативной базы организации производства для конкрет­ных систем;

д) определение информационных взаимосвязей и потоков элементов сис­темы формирования информационного обеспечения и документооборота;

е) установление хозрасчетных отношений между подразделениями произ­водственной системы предприятия.

16. Проектирование организации производства состоит нз следующих стадий;

а) предпроектная подготовка, технический проект, рабочий проект, внедрение;

б) планирование, технический проект, рабочий проект, внедрение;

в) предпроектная подготовка, планирование, технический проект, рабочий проект, внедрение;

г) предпроектная подготовка, планирование, внедрение;

д) предпроектная подготовка, технический проект, рабочий проект.

17. Организационный проект — зто разработанный иа базе достижений науки н передового опыта с учетом требований, предъявляемых к производствен­ной системе и обеспечивающий ее эффективное функционирование комплект про­ектной документации, регламентирующий всю совокупность:

а) организации и планирования производства;

б) организации производства;

в) организации производства, труда и управления;

г) организации труда и производства;

д) организации, планирования и управления производства.

18. Что не включается в состав организационного проекта?

а) общесистемные сводные данные;

б) решения по установлению плановых заданий подразделения предприятия;

в) организационные решения по элементам производственного процесса;

г) организационные проекты подразделений предприятия;

д) решения по установлению экономических отношений в процессе про­изводства:

е) организационные решения, относящиеся к формированию функциональ­ных подсистем.

19. Внутрипроизводственные резервы — это:

а) неиспользованные возможности улучшения использования ресурсов предприятия;

б) неиспользованные возможности улучшения использования ресурсов предприятия и их прямые потери;

в) неиспользованные возможности улучшения использования ресурсов предприятия и их основные направления;

г) основные направления совершенствования техники, технологии произ­водства, труда и управления.

20. По методам реализации внутрипроизводственные резервы классифици­руются на:

а) технические и организационные;

б) текущие и перспективные;

в) общепроизводственные, технические и организационные;

г) текущие, перспективные и стратегические.

21. По времени мобилизации внутрипроизводственные резервы классифи­цируются и а:

(Варианты ответа см. к тесту 20).

22. В зависимости от характера ресурсов, использование которых намеча­ется улучшить, различают резервы:

а) использования орудий и средств труда, экономии предметов труда, ра­бочего времени, готового продукта, общепроизводственные;

б) использования орудий и средств труда; экономии предметов труда, ра­бочего времени, экономические;

в) использования орудий и средств труда; экономии предметов труда и рабочего времени;

г) использования орудий и средств труда, готового продукта, общепроиз­водственные и экономические.

23. Выявление организационных резервов ие должно:

а) давать количественную и качественную характеристику выявленных резервов,

б) обеспечивать пересмотр и уточнение норм;

в) выявлять организационные нововведения;

г) выявлять прямые потери предприятия;

д) разрабатывать организационно-технические мероприятия;

24. Организационное совершенствование предполагает совершенствование организации:

а) производства;

б) труда;

в) труда и производства;

г) управления;

д) производства и управления;

е) производства, тр^да и управления.

2S. Деятельность по организационному совершенствованию предприятия предполагает:

а) только оргпроектирование;

б) только орграционализацию;

в) только внедреение АСУ;

г) оргпроектирование, орграционализацию и внедрение АСУ;

д) оргпроектирование и орграционализацию.

2Ь. Орглроектнроваине — это деятельность по созданию:

а) организационных отношений в новой социально-экономической систе­ме, а также новых организационных отношений в функционирующей;

б) только организационных отношений в новой социально-экономической системе;

в) только новых организационных отношений в функционирующей соци­ально-экономической системе;

г) организационных отношений в новой социально-экономической систе­ме и внедрению типовых оргпроектов.

27. Орграционалнзацня — это деятельность по:

а) созданию организационных отношений в новой социально-экономичес­кой системе;

б) созданию новых организационных отношений в функционирующей со­циально-экономической системе;

в) совершенствованию организационных отношений в функционирующей социально-экономической системе;

г) совершенствованию подготовки производства новых видов продукции.

27. Организационное совершенствование системы решает задаче:

а) только организационного совершенствования;

б) организационного совершенствования и исполнения;

в) организационного совершенствования и регулирования;

г) организационного совершенствования, исполнения и регулирования.

27. Жизненный цикл организационного совершенствования не включает

этап:

а) выявления проблем и определение целей;

б) проектирования;

в) планирования;

г) обеспечения внедрения;

д) разработки нормативов, методических рекомендаций, типовых решений;

е) распространения ОС.

27. Организационный уровень производства — это основанная на сопос­тавлении значений показателей организационного развития производства с су­ществующими базовыми значениями:

а) абсолютная и относительная характеристика организации производства, труда и управления;

б) абсолютная и относительная характеристика организации производства;

в) только относительная характеристика организации производства, тру­да и управления;

г) только абсолютная характеристика организации производства, труда и управления.

27. В качестве базового значения при оценке организационного уровня производства не может выступать:

а) плановая величина;

б) нормативная величина;

в) существующее достижение;

г) мировое достижение;

д) целевая установка.

27. Какой коэффициент ие определяет рациональность движения предметов

труда:

где l — оптимальная (нормативная, проектная) и кратчайшая фактическая продолжительность маршрутов движения предметов труда, м; t_t и / — оптималь­ное и фактическое время пролеживания предметов труда в производственном цикле, мин, ч; T — средняя нормативная и средняя фактическая продолжи­тельность производственного цикла изготовления изделия, мин, ч; H_п и H — минимально необходимая (нормативная) и фактическая величина НВП и запа­сов сырья и материалов в данном подразделении; V и V_o— объем работ, вы­полняемых на лоточных линиях и общий объем выполняемых работ.

33.Уровень организации производства рассчитывается по формуле:

где k1, k2,, .... Kn„ — фактические значения частных коэффициентов, характеризу­ющих состояние организации производства.

34. Показатель, надежности организации производства конкретной систе­мы определяется по формуле:

где q — часовая производительность системы.; Ф_> — время устойчивого функ­ционирования системы; Ф_д — плановый действительный фонд времени работы системы; Q_n — потенциальный выход системы.

Задача

Задача 17.1. Определить плановый и фактический уровень организации производства и общий организационный уровень предприятия на основе дан­ных табл. 17.1. Разработать мероприятия по повышению уровня организации производства

Г л а в а 18 ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

18.1. СИСТЕМА ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА КОМПАНИИ «TOYOTA»

Зарубежные фирмы прикладывают все усилия для снижения про­изводственных затрат в соответствии с принципом «снижения затрат путем исключения потерь». Это означает внедрение такой системы организации, которая будет совершенно исключать потери исходя из того, что всякое превышение минимума необходимого оборудования, запасов материалов и комплектующих изделий, а также числа рабо­чих является источником увеличения издержек.

Ориентация на такую систему, а также на полное использование способностей работающих и благоприятный трудовой климат делает производство высокоэффективным.

Реализуя принцип «сокращение расходов путем полного исключе­ния потерь», «Toyota» особое внимание уделяет методам производства «точно вовремя» и «дзидока». Чтобы иметь эффективную систему про­изводства в автомобильной промышленности, необходимо решить сле­дующие три характерные для этой отрасли проблемы.

1. Автомобильная промышленность представляет собой вид мас­сового производства, где каждый автомобиль собирается из несколь­ких тысяч деталей, прошедших большое количество технологических операций. Таким образом, сбой на каком-либо этапе значительно вли­яет на общий результат,

2. Существует множество различных моделей автомобилей с мно­гочисленными модификациями, и спрос на каждую модификацию ко­леблется в значительных пределах.

3. Каждые несколько лет происходит полное обновление моделей автомобилей и их модификаций, одновременно меняется значительное число комплектующих изделий.

Задачей обычной системы организации производства в этой отрасли является выполнение графика производства. Это достигается благодаря запасам па всех этапах производственного процесса на случай сбоев на любом этапе процесса или изменений потребностей. Однако на практике такая система создает значительную несбалансированность запасов меж­ду этапами, что приводит к образованию замороженных запасов. Кроме того, образуется избыток оборудования и рабочей силы, что несовмести­мо с принципами высокоэффективного производства на предприятии.

Чтобы избежать несбалансированного материального запаса и избытка оборудования и рабочих, создана такая система организации производства, которую можно приспосабливать к колебаниям, проис­ходящим из-за сбоев в производстве или изменений спроса. Целью та­кой системы организации производства явилось сокращение времени цикла между поступлением материалов и выходом готового автомо­биля. Она получила название «точно вовремя».

Система «точно вовремя» — это метод сокращения времени выпол­нения заказа благодаря постоянной готовности к изменениям, при кото­рых запас не превышает минимума, необходимого для обеспечения непре­рывного производственного процесса, Кроме того, этот метод позволяет выявить недостатки или избыток оборудования и рабочей силы. Отсюда вытекает вторая характеристика системы организации производством «Toyota» — полное использование способностей рабочих.

Первым требованием системы производства «точно вовремя» яв­ляется необходимость информации о том, сколько и каких изделий должно быть изготовлено к определенному времени.

В обычном производстве для этого составляется график производ­ства конечных изделий, даются инструкции применительно к различ­ным операциям. Согласно соответствующим графикам производятся детали по методу «предшествующий участок поставляет детали для последующего». Однако очевидно, что при таком методе организации производства будет чрезвычайно трудно обеспечить производственный процесс, гибко реагирующий на изменения.

В корпорации «Toyota» применяется обратная система — «вытя­гивание» последующим участком изготовленных изделий у предше­ствующего вместо поставки деталей от предшествующего участка к последующему, т. е. с линии сборки обращаются к предыдущему про­цессу за необходимыми изделиями и в необходимое время. Тогда на предыдущем участке взамен изъятых у него деталей производят новые. Чтобы изготовить эти детали, участок получает необходимые заготов­ки от очередного предыдущего. Цепочка всех процессов дает возмож­ность в целом осуществлять производство «точно вовремя», не прибе­гая к пространным производственным нарядам для каждого участка.

Вторым требованием системы производства по методу «точно вов­ремя» является условие «поштучного производства и доставки», при котором на каждом участке изготавливается по одной единице, и, кроме того, только одна единица находится в запасе как между станками, так и между участками.

Это означает, что ни на какой операции ни при каких условиях не может производиться лишнее количество деталей и создаваться избы­точный запас между операциями. Следовательно, на каждом участке должны стремиться к тому, чтобы производить и передавать только одну заготовку (деталь, узел), соответствующую одному изделию, схо­дящему с линии окончательной сборки. Недопустимо производить и передавать продукцию партиями.

«Toyota» сумела добиться уменьшения размеров партий за счет значительного сокращения времени на переналадку оборудования, усовершенствования методов производства, включая ликвидацию за­делов внутри технологических стадий и усовершенствования достав­ки, осуществляющейся путем многократных смешанных отгрузок по кольцевым маршрутам. Этим комплексом мероприятий было также охвачено большое число внешних поставщиков.

Для обеспечения возможности производства «точно вовремя» пер­воочередным условием является выравнивание (т. е. обеспечение рит­мичности) производственного процесса на линии окончательной сбор­ки — главной сборочной линии, т. е. на самой важной линии, от которой зависят производственные планы для других подразделений.

На главных сборочных конвейерах фирмы «Toyota» собираются несколько различных моделей автомобилей. Средняя дневная сборка вычисляется по каждой определенной модели автомобиля путем деле­ния ее количества в месячном графике на число рабо'дней. Кроме того, для каждой модели автомобиля определяется длительность, ус­танавливается график сборки автомобилей различных моделей.

От ритма работы главного сборочного конвейера благодаря при­менению метода отбора необходимых комплектующих изделий и заго­товок последующими операциями у предыдущих, а также метода по­штучного производства и доставки зависит ритм работы на всех участках, предшествующих главному сборочному конвейеру.

Важным моментом в выравнивании производства является и соблю­дение основного правила «точно вовремя»: производить ровно столько, сколько можно сбыть. Даже после того, как определен месячный гра­фик производства, фирма «Toyota» будет вводить изменения в график производства различных комплектаций и модификаций автомобилей в соответствии с ежедневными заказами. Более.того, это касается и обще­го объема выпуска. Следуя изменениям рыночных условий, «Toyota» пересматривает месячный график, с тем чтобы выровнять, насколько возможно, выпуск с учетом колебаний рыночной конъюнктуры.

Если сравнивать систему производства, описанную выше, с обще­принятой, то можно заметить, что первая способна работать, прибегая к меньшим изменениям производственного процесса, чем вторая. Это позволяет обходиться меньшими производственными мощностями и более стабильным числом рабочих.

В основе системы производства «точно вовремя» лежит отрицание целесообразности материальных запасов.

В обычной системе управления производством необходимо иметь материальные запасы для компенсации сбоев и колебаний спроса, а также сглаживания колебаний уровня загруженности оборудования. В противоположность этому фирма «Toyota» расценивает наличный за­пас как отражение неполадок, помех и других неблагоприятных про­изводственных причин.

Запас является результатом производства большего, чем необхо­димо, количества продукции и влечет за собой потери, приводящие к росту производственных издержек. Эти скрытые причины потерь дела­ют затруднительным для рабочих проявить свои способности и препят­ствуют дальнейшему развитию фирмы.

Для безотказного функционирования системы «точно вовремя» все 100 % изделий без брака должны доставляться на последующие учас­тки, и этот порядок должен быть непрерывным. Т. е. контроль каче­ства является настолько важным, что он должен сосуществовать с си­стемой «точно вовремя».

«Автономизация» (по-японски «дзидока») предполагает автомати­ческий автономный контроль за нарушением процесса обработки. Ав­тономным станком является такой станок, на котором установлено устройство автоматического останова. На заводах «Toyota» все стан­ки снабжены средствами автономного контроля, что позволяет предуп­реждать брак в массовом производстве и при поломке выключать обо­рудование, а также облегчает выявление и устранение причин неполадок. Для исправления нужно лишь обратить внимание на оста­новленное оборудование и рабочего, его остановившего. Для реали­зации метода «дзидока» фирма «Toyota» внедрила большое число раз­нообразных организационных и технологических решений.

Принцип «полного использования способностей рабочих» — вто­рой основополагающий принцип в системе управления производством. Он направлен на использование наилучшим образом имеющейся в Японии благоприятной трудовой среды. Фирма «Toyota» разработала систему, назвав ее «уважение к человеку» и выделив в ней следующие основные моменты:

1) исключение лишних движений рабочих; 2) обеспечение безопас­ности на рабочих местах; 3) предоставление рабочему возможности

Проявить свои способности, тем самым возлагая на него большую от­ветственность и наделяя его большими полномочиями.

Каковы же лишние движения, которые снижают прибавочную сто­имость и от которых необходимо избавиться? Во-первых, это движения рабочих, вызываемые потерями от перепроизводства. Все движения при операциях с материалами между видами оборудования и технологичес­кими стадиями, обусловленные наличием больших запасов, являются бес­полезными. На «Toyota» удалось значительно снизить эти потери при помощи системы, позволяющей в совершенстве осуществлять производ­ство по принципу «точно вовремя». Однако даже в случае сокращения потерь от перепроизводства это будет напрасно, если в результате об­разуются потери от простоев рабочих. При производстве «точно вовре­мя» даже при наличии избыточных мощностей оборудования произво­дится ровно столько продукции, сколько было «вытянуто» с последующего участка. Таким образом, поскольку оборудование и ра­бочие взаимосвязаны, рабочие будут простаивать. С целью предотвра­щения потерь из-за простоя были выполнены различные усовершенство­вания, в частности был осуществлен перевод рабочих на обслуживание нескольких станков с совмещением профессий; созданы автоматические линии, не требующие контроля со стороны оператора.

Во-вторых, потери происходят, когда рабочим приходится выпол­нять операции, по своей природе не удобные для человека. К ним от­носятся потенциально опасные и вредные для здоровья операции, а также работы, требующие больших физических усилий и однообраз­ные повторяющиеся операции.

Эти виды работ и операций должны механизироваться, автомати­зироваться и осуществляться без участия человека.

В-третьих, потери из-за лишних движений рабочих, вызванных не­поладками или отказами оборудования. Потери такого рода значи­тельно сокращены за счет введения на предприятиях «Toyota» прин­ципа «дзидока».

Учитывать человеческий фактор принято во всем мире. На фирме «Toyota» глубоко убеждены в том, что создание системы, при которой японские рабочие могли бы активно участвовать в управлении произ­водством и совершенствовании своих рабочих мест, а также полнос­тью проявлять свои способности, послужит основой для формирования среды, в которой уважение к человеку на самом высоком уровне.

Первым шагом в этом направлении является предоставление ра­бочим корпорации права останавливать производственную линию, на которой они работают. Даже на такой протяженной линии, какой яв­ляется главный сборочный конвейер, в случае возникновения какого- либо отклонения рабочий может остановить весь конвейер, нажав кноп­ку, расположенную рядом. Не конвейер управляет людьми, а люди управляют конвейером.

В качестве второго шага реализации такой системы во всех це­хах предприятии «Toyota» рабочим сообщается об очередности обра­ботки деталей и о состоянии хода производства. Таким образом, пол­номочия в принятии решений о распределении работ и сверхурочного времени фактически предоставляются цеховому мастеру, что позволя­ет каждому цеху осуществлять производственный процесс без руково­дящих указаний сверху.

В качестве третьего шага «Toyota» учредила систему, согласно которой рабочие могут принимать участие в рационализаторской дея­тельности. Любой работник фирмы «Toyota» имеет право вносить усо­вершенствования при обнаружении им источников потерь.

«Toyota» стремится организовать производство так, чтобы не толь­ко управляющие и бригадиры, но и все рабочие могли обнаруживать неполадки и недостатки производственного процесса. Такую органи­зацию производства назвали «видимым управлением». При «видимом управлении» все рабочие принимают меры для устранения выявленных убыточных мест в производственном процессе. Полномочия и ответ­ственность за обеспечение производственного процесса на рабочем месте и его усовершенствование возлагается на рабочих, что является наиболее характерной чертой системы «Toyota».

18.2. СИСТЕМА «КАНБАН» В ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА ПО ПРИНЦИПУ «ТОЧНО ВОВРЕМЯ»

Для обеспечения функционирования производства «точно вовремя» на фирме внедрена система «Канбан». Система «Канбан» ведет к рез­кому сокращению запасов и материалов между поставками. Количество складских запасов на фирме «Toyota» рассчитано всего на один час работы. (Для сравнения: на американской фирме «Ford» — на срок до трех недель.) Название «Канбан» система получила от металлических знаков (первоначально — треугольной формы), которые используют рабочие, выполняя функции диспетчеров заказов. С помощью этих зна­ков (теперь это сопроводительные карточки в прямоугольном пласти­ковом конверте) все производственные участки информируются о штуч­ном времени и размере партии продукции. В основном используются два типа таких карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора (рис. 18.1) указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка, в карточ­ке заказа (рис. 18,2) — вид и количество изделий, которые должны быть изготовлены на предшествующей технологической стадии.

Этапы движения карточек

1. Водитель автопогрузчика с вилочным захватом последующего участка прибывает к месту складирования деталей (склад А) на предше­ствующем участке. У него пустые контейнеры и необходимое количество карточек отбора. (Он отправляется к складу А только в том случае, если в его пункте отбора скопилось установленное количество присланных через диспетчера карточек или наступило установленное время поездки.)

2. Когда водитель последующего участка забирает детали в месте складирования А, он снимает карточки заказа, которые были прикреп­лены к контейнерам, и оставляет их на приемном пункте сбора карто­чек данного производственного участка. Привезенные с собой пустые контейнеры водитель оставляет и берет контейнеры с деталями.

3. На место каждой снятой с контейнера карточки заказа он при­крепляет привезенную с собой карточку отбора. При этом вниматель­но сравнивает обе карточки.

4. Когда начинается обработка доставленных с предшествующего участка изделий, карточки отбора с освобождающих контейнеров дол­жны быть доставлены на пункт сбора карточек отбора этого участка.

На предшествующем участке привезенные водителем карточки за­каза забираются с приемного пункта сбора карточек «Канбан» в crj>oro определенное время (или когда произведено строго определенное количе­ство деталей) и оставляются на пункте сбора карточек произведенного заказа этого участка в той же последовательности, в какой их снимал во­дитель с контейнеров с готовыми изделиями на месте складирования А.

1. Производство деталей на предыдущем участке ведется в соот­ветствии с последовательностью получения этих карточек заказа.

2. Карточки «Канбан» сопровождают изготовляемые на предыду­щем участке изделия на всех технологических стадиях этого участка.

Когда изделие, деталь или узел готовы, их вместе с карточка­ми заказа помещают на месте складирования А, чтобы водитель погруз­чика с последующего участка мог вновь забрать их в любое время.

Таким образом, цепочка движущихся карточек «Канбан» способ­ствует сбалансированности производственных процессов на всех тех­нологических стадиях изготовления продукции в соответствии со штуч­ным временем выпуска изделий на сборочной линии.

Может быть использован и метод сигнальной карточки для всех типов контейнеров. Сигнальная карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозна­ченного прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение. Кругооборот карточек «Канбан» представлен на рис. 18.3.

Для реализации принципа «точно вовремя» с помощью карточек «Канбан» требуется соблюдать ряд правил.

1. Последующий технологический этап должен «вытягивать» необ­ходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время. Это правило требует полной перестройки традиционной системы производства (транспорти­ровки, производственного процесса, материальных потоков).

Правило 1 имеет дополнения. Любое перемещение изделий без карточек «Канбан» запрещается. Любой отбор, превышающий коли­чество карточек «Канбан», запрещается. Количество карточек «Кан­бан» должно всегда строго соответствовать количеству продукции.

2. На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком. Таким образом, исполь­зуя правила 1 и 2, все технологические процессы начинают работать как единый конвейер. В результате, если возникнут какие-то неполадки на одном из производственных участков, может остановиться весь процесс производства. Правило 2 имеет дополнения: производство в больших количествах, чем указано в карточках «Канбан», запрещается; различ­ные детали должны изготавливаться на производственных участках в той последовательности, в какой подавались карточки «Канбан».

3. Бракованная продукция никогда не должна поступать на пос­ледующие производственные участки.

Система «Канбан» расстраивается, если это правило не соблюда­ется. Если несколько бракованных деталей обнаружено на последую­щем этапе, то процесс автоматически останавливается, так как на линии на этот случай не предусмотрено никаких специальных запасов изделий, а брак возвращается исполнителям.

4. Число карточек «Канбан» должно быть минимальным. Учитыт вая, что число карточек отражает максимальный запас деталей и узлов, их число должно быть по возможности минимальным. Система рассмат­ривает рост материальных запасов как источник безвозвратных потерь.

5. Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособле­ния производства к небольшим колебаниям спроса («точная настрой­ка» с помощью системы «Канбан»).

Такая «точная настройка» становится возможной благодаря одно­му из наиболее примечательных свойств системы — ее приспособляемо­сти к неожиданным изменениям спроса или потребностей производства.

Участки получают производственные задания лишь тогда, когда карточка заказа открепляется от контейнера. И лишь на сборочном конвейере имеется график последовательности выпуска продукции за смену, выполняемый на дисплее ЭВМ, который определяет и инфор­мирует, какой тип узла или агрегата ставится на автомобиль.

В итоге, хотя по предварительному месячному плану необходимо было изготовить в течение дня 6 узлов А и 4 узла Б, к концу дня это отно­шение может быть изменено, и никто не пересматривает сменные графики для всех участков производства. Изменения происходят естественным путем и определяются спросом на рынке и производственной необходи­мостью, в соответствии с количеством открепленных карточек «Канбан».

Такая «точная настройка» позволяет приспосабливать производ­ство лишь к небольшим колебаниям спроса в пределах 10 % (за счет изменений частоты перемещения карточек «Канбан» и без изменения их общего количества).

В случае большего изменения спроса планы для каждой производствен­ной линии должны быть пересмотрены. Это значит, что штучное время в каждом цехе должно быть пересчитано и соответственно изменено количе­ство рабочих, занятых на каждом производственном участке. Для внедре­ния системы «Канбан» должны быть созданы следующие предпосылки:

во-первых, должно быть сбалансировано производство или при­нята слабоколеблющаяся дневная выработка продукции. Для этого на предприятии необходимо заранее ввести сквозное планирование про­цессов производства, довести до сведения каждого цеха и каждого поставщика производственный план на следующий месяц по номенк­латуре и количеству изделий, чтобы они могли заранее рассчитать свое штучное время, потребности в рабочей силе, материальных запасах, а также внести необходимые изменения в производственный процесс;

во-вторых, стандартизировать качество и нормировать работы, что сможет обеспечить ритмичную поставку продукции на последующих стадиях без брака.

18.3. Опыт функционирования систем обслуживания производства

Совершенствование технологического оборудования в промыш­ленности стран с развитой рыночной экономикой резко сократило вре­мя, затрачиваемое на непосредственную обработку изделия. Дальней­шее снижение трудоемкости технологических, операций без единовременного совершенствования обслуживания производственно­го процесса не дает ощутимых результатов.

По мере развития техники и технологии машиностроительного про­изводства, повышения степени его точности и массовости, с одной сто­роны, и расширения номенклатуры выпускаемой продукции — с дру­гой, возрастает значение инструментального и штамповочного обслуживания машиностроительного производства. Так, например, в США производство инструментальной продукции сконцентрировано в четырех самостоятельных отраслях, специализирующихся на выпуске слесарно-монтажного инструмента, напильников, металлорежущего ин­струмента, специальных инструментов, приспособлений и штампов. Структура специализированного выпуска инструментальной продук­ции достаточно постоянна: примерно половину составляют специаль­ная технологическая оснастка и приспособления, примерно по 25 % приходится на режущий и слесарно-монтажный инструмент.

Специализированные отрасли выпускают 2/3 всей инструментальной продукции, потребляемой отраслями машиностроения США. На их долю приходится около половины всего персонала, занятого изготовлением ин­струмента. Для того чтобы удовлетворить потребность в инструменте и оснастке, некоторые машиностроительные предприятия располагают и соб­ственными инструментальными цехами, и участками. Однако их только около 20 %. Остальные предприятия выполняют лишь функции ИРК и И PC.

Уровень централизации ремонта оборудования в США составля­ет около 20 %. В области межзаводской специализации ремонтных работ в США сформировалось два главных направления:

централизованный выпуск сменных и запасных узлов и деталей; выполнение отдельных видов ремонта некоторых групп оборудо­вания специальными подрядными организациями или фирмами-изгото­вителями данного оборудования.

При ремонте машин и оборудования большое значение приобрел метод замены целого узла при выходе из строя отдельной детали с проведением последующего ремонта этого узла на предприятии-изго­товителе оборудования или специализированном предприятии по про­изводству запасных частей. Владелец оборудования уплачивает раз­ницу между ценой нового и приблизительной стоимостью замененного узла, который ремонтируется и используется вновь.

Товарное производство сменных узлов экономически выгодно фирмам-изготовителям, так как продажная цена комплекта частей, идущих на оборудование, на 10-30 % превышает цену данного обору­дования в сборе. Однако даже в этих условиях узловой метод органи­зации ремонта выгоден и для предприятий-потребителей, так как по­зволяет ускорить и в конечном счете удешевить ремонтные работы.

Широкое распространение получило и восстановление изношен­ных деталей. По сравнению с новыми восстановленные детали дешев­ле на 50 %, а служат меньше только на 25 %.

Крупные станкостроительные предприятия в США гарантируют поставку любой детали к оборудованию, как правило, в течение 10-12 лет со времени его выпуска. При снятии оборудования с производства предприятие-изготовитель оборудования производит и сохраняет необ­ходимое количество запасных частей. Практикуется консервация запас­ных частей на срок до'10 лет.

В США к услугам специализированных предприятий по ремонту и обслуживанию машиностроительные предприятия прибегают лишь в особых случаях, связанных с необходимостью либо произвести ремонт в кратчайшие сроки, либо выполнить специальные или трудоемкие ремонтные работы. В основном это предприятия, выпускающие техни­чески передовую продукцию — приборы, промышленную электрони­ку, радиотехнику, полупроводники, военную технику.

Считается, что наиболее эффективной является такая система орга­низации ремонта, при которой успешно взаимодействуют заводские ре­монтные бригады и группы рабочих, подчиненных специализирован­ному предприятию.

Несмотря на многие положительные стороны централизации ремон­та, привлечение специализированных предприятий для ремонта, осо­бенно стандартного металлообрабатывающего оборудования, по мне­нию американских специалистов, считается нецелесообразным.

В этой связи представляет интерес организация специализирован­ного ремонта станков с ЧПУ. На первых этапах внедрения этих стан­ков считалось, что они в значительной степени подлежат централизо­ванному ремонту. Но по мере распространения станков с ЧПУ ремонт их уже не стал вызывать тех трудностей, которых опасались на ранних стадиях их использования. На это повлияло два обстоятельства. Во- первых, со времени появления первых экземпляров оборудования с ЧПУ повысилась надежность электронных систем до 95 %. Во-вторых, была решена проблема диагностики повреждений оборудования. Задачу вы­явления повреждений решает теперь сама ЭВМ. В станкостроительной компании «Кирни энд Трейкер» разработана специальная компьютер­ная система для оперативной диагностики причин выхода из строя стан­ков с ЧПУ, рассчитанная на обслуживание группы многооперационных станков, управляемых от ЭВМ. Таким образом, централизация ремонта переместилась в новую для него сферу — сферу диагностики, а непос­редственный ремонт осуществляют сами предприятия. Одновременно возникли новые формы оказания помощи в деле ремонта выпускаемого оборудования со стороны предприятий-изготовителей.

Большинство предприятий, располагающих оборудованием с ЧПУ, командирует своих работников на заводы-изготовители станков с ЧПУ для прохождения там специальных курсов и ознакомления на практике с их ремонтом и обслуживанием.

Таким образом, фирмы-изготовители косвенно участвуют в осуще­ствлении ремонта и обслуживания производимого ими оборудования.

В последующие годы приобрел популярность и специализирован­ный ремонт оборудования, осуществляемый непосредственно предпри­ятием, выпустившим это оборудование.

Иногда предприятия-производители имеют специальные выездные бригады механиков, которые на месте осуществляют ремонт. Встреча­ется и сочетание этих форм: текущий ремонт выполняется на предприя­тиях-потребителях, а капитальный — в стенах завода-изготовителя. Проведенный рядом фирм анализ показал, что капитальный ремонт эко­номически целесообразен, если затраты на него не превышают 60-65 % стоимости нового станка. После его проведения фирмы выдают на него гарантию как на новый.

В США в связи с быстрым развитием новых отраслей и сложных ком­плексов оборудования возникли и получили распространение новые фор­мы технического обслуживания. К таким новым формам относятся специа­лизированные центры по техническому обслуживанию родственного в технологическом отношении оборудования и компании, осуществляющие функцию «единой ответственности», которая заключается в выполнении одной компанией всего комплекса работ, связанных с разработкой, уста­новкой, отладкой и обслуживанием нового оборудования.

Централизованный ремонт машин и оборудования выполняется также специализированными фирмами, осуществляющими покупку оборудования, бывшего в употреблении. В этом случае оборудование подвергается модернизации на уровне современных требований техни­ческого прогресса, а затем перепродается потребителю.

Как правило, цена восстановленного оборудования составляет 50-75 % от цены нового, однако его эксплуатационные свойства прак­тически не отличаются от аналогичных показателей нового оборудо­вания, тем более что сроки гарантии также одинаковые.

В ряде случаев функции специализированного ремонта берут на себя торговые фирмы по продаже оборудования. Такие фирмы распо­лагают квалифицированным обслуживающим персоналом и солидной материально-технической базой.

На самих машиностроительных предприятиях США все ремонтные работы строго специализированы и механизированы. Различают два вида внутризаводской специализации по обслуживанию оборудования: функциональная, характеризующаяся выполнением узкого круга работ на разнородном оборудовании, и предметная, при которой широкий круг ремонтных работ выполняется на определенном оборудовании.

Функциональная специализация наибольшее распространение получи­ла на предприятиях с высоким уровнем механизации и автоматизации, эк­сплуатирующих гидро- или пневмоприводы, электронные системы, специ­альные регулирующие',!! другие приборы. В этих случаях — специализация осуществляется путем выделения специализированных групп внутри служ­бы ремонта и обслуживания оборудования. Рабочие в этих группах обла­дают высокой квалификацией, но крайне узкоспециализированы.

Предметная специализация основана на закреплении производ­ственных участков за ремонтными подразделениями, как правило, это комплексные бригады. Так, на заводе двигателей «Форд» в Детройте все оборудование разделено на группы — линии обработки блока дви­гателей, поршней и т. д. За техническое обслуживание и ремонт каж­дой из них отвечает комплексная бригада специалистов-ремонтников. Рабочие, входящие в такую бригаду, должны знать не один какой-либо узел, а все оборудование в целом.

Применяется и совмещенная система, при которой часть ремонт­ных работ выполняется функционально централизованными цехами, а часть — предметно-специализированными подразделениями при стро­гом подчинении и тех и других главному механику предприятия,

В США нет единой общепринятой системы внутрифирменного пла­нирования ремонта. Каждая фирма выбирает и разрабатывает свою систему, наиболее приспособленную к ее специфике. Для разработки системы приглашают консультантов. Это процесс длительный.

Планирование ремонтов базируется на разграничении текущего, капитального ремонта и межремонтного обслуживания. При этом на предприятиях, как правило, существуют две самостоятельные програм­мы выполнения ремонтных работ: а) для капитального ремонта; б) для текущего ремонта и межремонтного обслуживания.

Планирование текущего ремонта и межремонтного обслуживания основывается на распределении всего оборудования на несколько групп по степени его важности для хода производственного процесса. Те виды оборудования, перерыв в работе которых ведет к нарушению всего производственного процесса или простои которых обходятся особенно дорого, включаются в группу, подлежащую планово-предуп- редительному обслуживанию. К таким станкам относятся станки с ЧПУ. По данным одной американской фирмы, эксплуатирующей эти станки в течение длительного времени, простои оборудования при пе­реходе к предупредительному обслуживанию сокращаются в 3,5-4,8 раза по сравнению с оперативным ремонтом, а время полезной работы в отдельных случаях возрастает в 1,3 раза.

При хорошо налаженном предупредительном ремонте типичные по­тери времени не превышают на станках с ЧПУ 16 ч в год (четыре ремон­та продолжительностью по 0,5 рабочего дня через каждые 3 месяца).

В тех случаях, когда выход оборудования из строя не имеет резко отрицательных производственных последствий, вопрос о распростра­нении на него дорогостоящей системы ППР и обслуживания решается с учетом ряда экономических и организационных факторов.

Тщательно сопоставляются потери, вызванные простоем оборудо­вания в аварийном ремонте, с затратами на его предупредительное обслуживание. При этом проводится статистический анализ выхода оборудования из строя за ряд предыдущих лет. Подобная гибкая сис­тема ППР и обслуживания, основанная на учете всех факторов, дает значительный экономический эффект.

Что касается перспектив развития транспортных операций, то на машиностроительных предприятиях США они во многом определяют­ся дальнейшим совершенствованием основного технологического обо­рудования, оборудования с ПУ, обрабатывающих центров и ГПС в со­четании с роботами.

Транспортные операции наравне с технологическими на всех эта­пах обработки изделия становятся объектом совершенствования; от стадии конструирования оборудования до его изготовления.

В новых обрабатывающих центрах и ГПС время транспортиров­ки узлов и деталей в ряде случаев совмещается с их обработкой. При этом сокращается как время транспортировки, так и весь производ­ственный цикл. Широкое использование роботов на транспортных операциях дает возможность повысить степень механизации транспор­тных работ и сократить объем работ по перемещению грузов.

Задания для самостоятельной работы

1. Перечислите основные идеи и принципы организации системы «Toyota».

2. В чем сущность организации производства «точно вовремя»? Каковы ее важнейшие требования? В чем значение «вытягивания» для обеспечения производства «точно вовремя»?

3. В чем сущность «выравнивания» производства?

4. Как Вы понимаете принцип «полное использование способностей рабочих»?

5. В чем суть метода «дзидока»?

6. Что такое «Канбан»? Перечислите правила «Канбан». Какие предпо­сылки должны быть созданы для его внедрения?

7. Какие виды карточек использует система «Канбан»? Рассмотрите эта­пы движения карточек.

8. Охарактеризуйте производство инструментальной продукции в США.

9. Изучите опыт организации ремонта оборудования в США.

Тесты

1. На реализацию какой идеи ориентирована стратегия организации произ­водства в компании «Toyola»?

а) искоренение всего лишнего в производстве;

б) создание продукции, которую хочет покупатель;

в) выполнение каждым звеном точно в срок своих производственных фун­кций;

г) гибкая перестройка производства при изменении спроса.

г

2. Что ие является ключевым концептуальным подходом к организации производства фирмы «Toyota»?

а) формирование в системе производства достаточно автономных и само­стоятельно взаимодействующих производственных звеньев;

б) безусловное выполнение каждым звеном точно в срок своих производ­ственных функций;

в) гибкое использование рабочей силы;

г) непрерывное внедрение творческих и новаторских идей в производство;

д) формирование системы оперативно-производственного планирования.

2. Противоречие между массовым производством и ориентацией на каждо­го потребителя в фирме «Toyota» разрешено:

а) формированием достаточно автономных и самостоятельно взаимодей­ствующих производственных звеньев;

б) созданием большого количества модификаций, комплектаций, модуль­ных решений и т.п.;

в) созданием заделов деталей и узлов в незавершенном производстве;

г) разработкой нормативов оперативно-производственного планирования.

2. Сущность системы «Канбан» в том, что;

а) по всей технологической цепочке создаются заделы деталей и узлов в незавершенном производстве и поддерживается их комплектность;

б) предшествующий технологический этап «выталкивает» изделия, дета­ли на последующий в строго установленное время;

в) последующий технологический этап «вытягивает» из предшествующе­го необходимое количество изделий, деталей в строго установленное время;

г) предшествующий технологический этап «выталкивает», а последующий «вытягивает» изделия, детали в строго установленное время.

2. По системе «Каибаи» производственные графики в течение месяца со­ставляются для:

а) всех подразделений;

б) выпускающих (сборочных) цехов;

в) обрабатывающих цехов;

г) заготовительных цехов.

2. В карточке отбора указываются:

а) вид и количество изделий, которое должно поступить с предшествую­щего участка;

б) вид и количество изделий, которое должно быть изготовлено на пред­шествующей технологической стадии;

в) вид и количество изделий, которое должно поступить заказчику;

г) вид и количество изделий, которое должно быть изготовлено на после­дующей технологической стадии.

2. Что указывается в карточке заказа?

(Варианты ответа см к тесту 6.)

2. Для приспособления производства к переменному спросу используется концепция:

а) «переналадки в одно касание»;

б) функционального управления;

в) технического нормирования;

г) выравнивания производства.

2. «Точная надстройка» производства с помощью системы «Каибаи» осу­ществляется в пределах:

а) 37 % колебания спроса;

б) 10 % колебания спроса;

в) 25 % колебания спроса;

г) 40 % колебания спроса.

2. Какие виды внутризаводской специализации по ремонту и обслужива­нию оборудования применяются в США?

а) только функциональная;

б) только подетальная;

в) только предметная;

г) функциональная, подетальная и предметная;

д) функциональная и предметная;

е) предметная и подетальная.

2. В США применяется система ППР для:

а) всех групп оборудования;

б) оборудования, особо важного для хода производственного процесса;

в) оборудования, предназначенного для капитального ремонта;

г) оборудования, предназначенного для текущего ремонта и межремонт­ного обслуживания.

2. Почему узловой метод организации ремонта в США выгоден предпри­ятиям-потребителям сменных узлов?

а) так как продажная цена отдельного узла меньше цены узла данного оборудования в сборе;

б) так как продажная иена отдельного узла больше цены узла данного оборудования в сборе;

в) так как он ускоряет ремонтные работы;

г) так как он ускоряет ремонтные работы и продажная цена отдельного узла меньше цены узла данного оборудования в сборе.

Литература

1. Абчук В. А., Карпенко Ю. С. Управление в гибком производстве. М„ 1990.

2. Агарков А. П.. Аникин Б. А. Эффективность организации и управле­ния инструментальным хозяйством предприятия. М., 1991.

3. Акбердипа Р. Э. Система экономики и планирования ремонтного производства на предприятии. Свердловск, 1990.

4. Алиев В. Г. НТП и подготовка производства. М.: Экономика, 1987.

5. Антонов Г. А. Экономические проблемы повышения качества. М., 1990.

6. Базилевич Л. А. Автоматизация организационного проектирования. Л., 1989.

7. Баскин А. И., Бардо пни Г. И. Экономика снабжения предприятий. М., 1990.

8. Батура В. И. Организация управления качества продукции в усло­виях рынка. Мн,, 1995.

9. Бепсоп Д., Уайтхед Дж. Транспорт и доставка грузов. М., 1990.

10. Болт Г, Дм. Практическое руководство по управлению сбытом. М., 1993,

11. Васильев В. И. Организация производства в условиях рынка. М., 1993.

12. Вейе Г., Деринг У. Введение в обшую экономику и организацию производства. В 2 ч. Красноярск, 1995.

13. Вихамский О. С. Менеджмент. М., 1996.

|4. Волкова Н. А., Симонова А. С. Структура производственного объе­динения. Мн., 1997.

15. Вороикин А. Ф„ Жабрее Э. А. Служба главного энергетика. Л., 1989.

16. Всеобщее управление качеством / Под ред. О. П. Глудкина. М., 1999.

17. Горфипкель В. Я. Экономика предприятия. М., 1996.

18. Грапова В. В., Горелов М. Н. и др. Совершенствование управления ремонтным производством объединения, предприятия. Ижевск. 1994.

19- Звягинцев Ю. Е. Оперативное планирование и организация ритмич­ной работы на промышленных предприятиях. Киев, 1990.

20. Ивлев В. А., Попова Т. В. Реорганизация деятельности предприя­тий: от структурной к процессной организации. М., 2000.

    21. Ильин А. И., Синица Л. М, Планирование на предприятии: В 2 ч. Мн., 2001.

        22. Исикава К. Японские методы управления качеством, М„ 1988.

        23. Как работают японские предприятия? / Под ред. Я. Мондеса. М„ 1989. 24. Клюев Ю. Б., Гаев Л. Г. Управление энергосбережением в научно-

производственных объединениях. М., 1997.

25. Ковалев В, П. Трансп о ртио-складе кое хозяйство. Мн.. 1994.

Кожекин Г. Я., Синица Л. М. Организация производства. Мн., 1998. 27. Кокарев В. П. Организационная структура и маркетинг на пред­приятии, Барнаул, 1994

28. Котел К. Организация производства на предприятии. М., 1984.

29. Крутик А. Б., Маркушевич О. Т. Планирование и организация пред­приятий в условиях рынка и конверсии: В 2 ч. СПб., 1993.

30. Кулешов В. У.. Латьшова Я. Д. Наука, техника, человек. М., 1990.

31. Куртндчик Р. И. Обеспечение ритмичности машиностроительно­го производства. Л., 1989.

32. Кучеренко М. А. Контроль качества продукции. Комсомольск-на- Амуре, 1995.

33. Мельников Г. Н., Вороиепко В. П. Проектирование механосбороч­ных цехов. М., 1990.

34. Мильпер Б. 3. Совершенствование организации промышленного транспорта. М., 1993.

35. Михайлов О. В. Организация предприятия. М., 2000.

36. Мишин В. М. Управление качеством. М„ 2000.

37. Мыльцев В. К, и др. Методика оценки организационно-технологи­ческого уровня ремонтного производства. Свердловск, 1993.

38. Иаймарк Ю. Ю., Федорова А. Я. Теория организации машинострои­тельного производства. М., 1992.

39. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятии. М.. 2002.

40. Никсон Ф. Роль предприятия в обеспечении качества и надежнос­ти. М„ 1990.

41. Новицкий Н, И., Олексюк В. Н. Управление качеством продукции. Мн., 2001,

42. Обеспечение материальными ресурсами и коммерческая деятель­ность предприятий / Под ред. Ф. П. Висюлина, Л. М. Мнхновича. Мн., 1991.

43. Организация, планирование и управление машиностроительным производством / Под ред. Б. Н. Радионова. М. 1989.

44. Организация, планирование и управление деятельностью промыш­ленного предприятия / Под ред. С. М. Бухало. Киев, 1989.

45. Организация, планирование и управление деятельностью промыш­ленного объединения (предприятия) / Под общ. ред. В. В. Осмоловского. Мн., 1984.

46. Осипова Л. В., Синмева И. М. Основы коммерческой деятельности. М., 1997.

47. Основы менеджмента и маркетинга / Под общ. ред. Р. С. Седегова. Мн., 1995.

48. Петрович И. М., Атамаичук Р. П. Производственная мощность и экономика предприятия. М.,1990.

49. Покронивный Е. Ф., Ильиченко М. В. Пути повышения эффективно­сти ремонтного производства. Киев, 1992.

50. Полховская Т. М. и др. Основы управления качеством продукции. М., 1991.

51. Пашу то В. П. Организация и нормирование труда на предприя­тии. Мн., 2001.

52. Производственный менеджмент / Под ред. С, Д. Ильенкова. М., 2001

53. Розеибяат Г. И. и др. Служба оперативного управления основным производством. Л., 1989.

54. Савицкая Г. В. Анализ хозяйственной деятельности предприятий: 2-е изд. Мн., 1997.

55. Сачко И. С. Теоретические основы организации производства. Ми., 1997.

56. Сертификация продукции и услуг в Российской Федерации. М., 1996.

57. Синица Л. М., Шебеко Я Г. Практикум по организации производ­ства. Мн., 2001, \

58. Соколицыи С. А. Многоуровневая система оперативного управле­ния ГПС в машиностроении. Л., 1991.

59. Соколицыи С, А., Кузип Б. И. Организация и оперативное управле­ние машиностроительным производством. М., 1990.

60. Соломатип Я. А. Оперативное управление производством. М., 1993.

61. Технология автоматизированного машиностроения / Под ред. А. А. Жалобова. Мн., 1997.

62. Тур овец О. Г. и др. Организация производства. Воронеж, 1993.

63. Удалое Ф. Е. Совершенствование организаций производства и уп­равления в переходный период. Н. Новгород, 1993.

64. Фалько С. Т. История науки об организации производства. М., 1989.

65. Фраччук В. И. Основы построения организационных систем. М., 1991.

66. Фатхудинои Р. А. Организация производства. М., 2000.

67. Харрингстон Дж. X. Управление качеством в американских корпо­рациях. М., 1990.

68. Хаушмайп X. Д. Гибкая автоматизация. М., 1990.

69. Шудра В. Ф. Экономика и организация ремонта оборудования. Киев, 1994.

70. Экономика, организация и планирование промышленного произ­водства / Под ред. Н. А. Лисицына. Мн., 1990.

Эргономика / Под ред. А. А. Крылова. Л., 1988

ПРЕДИСЛОВИЕ 3

ГЛАВА 1. ПРЕДМЕТ И ЗАДАЧИ КУРСА 5

1. Сущность и задачи организации производства 5

2. Предмет » содержание курса 8

ГЛАВА 2. ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ КАК ПРОИЗВОД­СТВЕННАЯ СИСТЕМА 12

1. Понятие предприятия, его задачи и основные признаки 12

2. Характерные признаки и свойства предприятия как производственной системы 13

3. Классификация и внешняя Среда предприятий 15

4. Закон о предприятиях 21

ГЛАВА 3. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ ... 28

1. Понятие о производственной структуре предприятия и факторы, опреде­ляющие ее 28

2. Структура основного производства 33

3. Показатели, характеризующие структуру предприятия 37

4. Организация промышленного предприятия в пространстве и принципы его построения 38

5. Пути совершенствования производственной структуры 41

ГЛАВА 4. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ЕГО ОРГАНИЗАЦИЯ ВО ВРЕМЕНИ 51

1. Производственный процесс и принципы его рациональной организации 51

2. Организация производственного процесса во времени 56

ГЛАВА 5. ТИПЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА ... 77

1. Сравнительная характеристика типов и методов организации производства ..77

2. Поточный метод организации производства 82

3. Организация автоматизированного производства 95

ГЛАВА 6. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЙ .113

1. Понятие производственной мощности предприятия и факторы, ее опреде­ляющие 113

2. Расчет производственной мощности 115

3. Показатели использования производственной мощности и основных про­изводственных фондов и пути их повышения 128

ГЛАВА 7. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕН НОЙ И РИТМИЧНОЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ 13

7.1. Содержание, задачи, принципы оперативно-производственного планиро­

вания на предприятии 139

2. Ритмичная работа и методы ее определения 143

3. Разработка календарно-плановых нормативов 147

4. Оперативно-производственное планирование в массовом производстве .. 159

5. Оперативно-производственное планирование в серийном производстве . 163

6. Оперативно-производственное планирование в единичном производстве .. 168 7.6. Оперативное регулирование производства и его организация 172

Глава 8. Организация подготовки производства к вы­пуску новой продукции 190

1. Сущность и этапы осуществления подготовки производства 190

2. Проектно-конструкторская подготовка производства 195

3. Патентно-лицензионная деятельность предприятия 201

4. Технологическая подготовка производства 204

5. Организационно-экономическая подготовка производства 209

6. Планирование технической подготовки 212

8.8. Направления совершенствования технической подготовки производства . 218 8.8. Организация промышленного освоения новой продукции 224

ГЛАВА 9. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА .. 241

1. Состав, задачи и структура органов управления инструментальным хо­зяйством 241

2. Классификация и индексация инструмента 244

3. Определение потребности в инструменте 245

4. Организация производства, ремонта и эксплуатации инструмента 253

5. Анализ состояния и направления совершенствования инструментального хозяйства 258

ГЛАВА 10. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА 270

1. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством .. 270

2. Формы и методы организации ремонта и технического обслуживания оборудования 272

3. Нормативная база и планирование ремонтных работ 274

10.5. Анализ и пути совершенствования организации ремонтного хозяйства .289

ГЛАВА 11. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА . 300

1. Значение и задачи энергетического хозяйства 300

2. Энергообеспечение предприятия. Структура и функции энергетического хозяйства 301

3. Энергетические балансы предприятия 305

4. Планирование потребности в энергии 309

5. Нормирование и учет энергоресурсов 311

6. Анализ и пути развития энергетического хозяйства 316

ГЛАВА 12. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНОГО ХОЗЯЙСТВА ... 325

1. Состав, значение и задачи транспортного хозяйства 325

2. Организация перевозок грузов. Определение грузооборота 327

3. Выбор и расчет транспортных средств 332

4. Органы управления и планирование транспортного хозяйства 335

Анализ состояния и пути совершенствования транспортного хозяйства .. 338

1 Инструмент делится на: режущий (сверла, фрезы, резцы, зубила, имм- фовальные круги и т. п.), мерительный (скобы, пробки, штангенциркули, мик­рометры и т. п.) и слесарно-сборочный (ключи, молотки, отвертки н т. п.). К технологической оснастке относятся приспособления, штампы, пресс-формы ит. п. Для краткости все виды технологического оснащения здесь будем п;ны- вать инструментом.

1 Например, символ 10R означает, что станок относится к 10-й катего­рии сложности ремонта и у него 10 р. е.

1 = Ц • W,

> о У*

где — тариф на электроэнергию, р./кВт ч; W — объем потреблен­ной энергии, кВт.

Недостаток одноставочного тарифа — экономическая незаинте­ресованность потребителей в выравнивании графика за счет снижения пиков нагрузки, что облегчает условия работы и улучшает экономи­ческие показатели энергосистемы в целом. Поэтому важно стимули­ровать снижение пиков нагрузки у потребителей и выравнивание гра­фика, т. е. уменьшить затраты на покупку электроэнергии у других энергосистем.

Стоимость 1 кВт • ч электроэнергии, получаемой от собственной электростанции Ц., можно определить по формуле

Ц^З^/ЖК,

1 Родников А. И. Логистика: Терминолог. словарь. М.: Экономика, 1995. С. 86.

1 Press information. Computervision. Bedford, USA, 1992.

15