4.2. Организация производственного процесса во времени

Производственный цикл, его структура, определение длительно- сти. Одним из важнейших требований, предъявляемых к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наи­меньшей длительности производственного цикла изготовления продук­ции. Под производственным циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до пол­ного изготовления готовой продукции.

Длительность производственного цикла используется при разра­ботке производственных программ, определении величины незавершен­ного производства, разработке графиков материального обеспечения производства и оперативной подготовке производства. Длительность производственного цикла зависит от: трудоемкости объекта, т. е. рабочего времени; необходимого для получения готового изделия, определяемого технически обоснованны­ми нормами времени;

количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размера партии);

продолжительности нетехнологических операций; продолжительности перерывов в производственном процессе; принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства.

Длительность производственного цикла изготовления любой про­дукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов.

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера и свойств. Оно включает время на проведение технологичес­ких операций (технологический цикл), транспортировку обрабатыва­емых предметов труда, контроль качества и др. Затраты времени, вклю­чаемые в состав производственного цикла, представлены на рис. 4.1.

В производственном процессе различают пять видов перерывов: обусловленные режимом работы предприятия и зависящие от чис­ла рабочих смен, длительности перерывов между ними, а также коли­чеством выходных и нерабочих дней (межсменные перерывы);

вызываемые занятостью рабочего места (оборудования), вслед­ствие чего детали пролеживают в ожидании его освобождения от вы­полнения других работ (перерывы ожидания). Величина этих переры­вов во многом зависит от качества оперативно-производственного планирования;

возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролежи- вания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию (перерывы партионности). Эти перерывы рассчитываются вместе с продолжительностью технологических опе­раций и составляют операционный цикл;

вызываемые неудовлетворительной организацией производства на данном предприятии. Плохая организация рабочих мест, несвоевремен­ная подача материалов или инструмента, плохое качество техничес­кой документации или задержка ее подготовки, недостатки ремонта —

все это может привести к вынужденным перерывам в ходе работы и, следовательно, к увеличению длительности производственного цикла;

вызываемые случайными обстоятельствами, в частности задерж­ка поступления материала от поставщика, отключение электроэнергии, аварии оборудования, брак деталей и т. п.

При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации произ­водства и случайнях обстоятельств, не учитываются.

На предприятиях с непрерывным процессом производства (хими­ческой, металлургической, угольной промышленности) длительность производственного цикла по времени почти совпадает с технологичес­ким циклом. На предприятиях же с прерывным процессом производства длительность производственного цикла намного превышает длитель­ность технологического.

В общем виде длительность производственного цикла Т_и можно представить в виде формулы

Факторы, влияющие на длительность производственного цикла. Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит от факторов конструкторского, технологического и организа­ционного характера (табл. 4.1).

На длительность производственного цикла существенное влияние оказывают величина партий деталей и вид движения предметов труда в процессе их обработки.

Партией называется количество деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции производственного цикла с од­нократной затратой подготовительно-заключительного времени. Рабо­та партиями организуется в серийном и крупносерийном производстве. Ее величина оказывает влияние на многие стороны производственной деятельности предприятия. Чем больше партия, тем реже осуществля­ется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его исполь­зование, повышается производительность труда, снижается себестои-

мость продукции. Однако большие партии увеличивают незавершен­ное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.

При определении размера партии учитываются количество закреп­ленных за каждой единицей оборудования деталей, сложность и тру­доемкость их изготовления, длительность цикла производства отдель­ных деталей, соотношение между временем на наладку оборудования и временем на изготовление партии на ведущей операции, соотноше­ние между месячной программой и величиной партии, габариты дета­лей, характер межцеховых связей. В зависимости от конкретных усло­вий производства в основу определения размера партии берутся разные признаки — трудоемкость, уровень использования оборудования, про­изводительность труда и др. Для этой цели все обрабатываемые дета­ли классифицируются по их размерам, трудоемкости, периодичности запуска, месячной потребности в них. Это облегчает планирование, со­здает предпосылки для организации равномерной работы.

По сложным и крупногабаритным деталям величина партии уста­навливается с учетом наличия площадей для их хранения. Размер партии по простым деталям устанавливается с учетом их месячной, квартальной потребности. j

Применяется ряд методов расчета величины партии, например! среди них определение размера партии деталей по соотношению времени подготовительно-заключительного и штучного по наиболее трудоемкой операции. Расчет величины партии производится по формуле

Полученная величина партии корректируется с учетом сменной производительности оборудования, стойкости оснастки, оперативных графиков производства, вместимости тары и т. д.

Если участок, цех работает непосредственно на потребителя, то величина партии деталей должна быть равной или кратной дневной (недельной) потребности потребителей и обеспечивать их равномерную работу.

Виды движения предметов труда. При изготовлении партии оди­наковых предметов труда может использоваться один из видов движе­ния предметов труда по операциям: последовательный, параллельно- последовательный, параллельный.

При последовательном виде движения предметов труда детали на каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится после окончания обработки всех деталей данной партии (рис. 4.2).

При последовательном виде движения технологический цикл Т обработки партии деталей п на операциях m равен:

При последовательном виде движения партия деталей задержива­ется на каждой операции до полной обработки всех деталей из партии (т. е. наблюдаются перерывы партионности). Это приводит к увеличе­нию незавершенного производства, удлинению технологической час­ти производственного цикла. Данный вид применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Из рис. 4.2 видно, что длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда складывается из времени изготовления партии деталей на каждой операции, т. е. из опе­рационных циклов.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей на (-Й операции равна:

где п — количество деталей в партии; t. — время обработки одной детали на ;-й операции, мин; РМ, — количество рабочих мест, на ко­торых выполняется данная операция.

Для сокращения длительности технологического цикла применя­ются другие виды движения предметов труда. Параллельно-последова­тельный вид движения (рис. 4.3) — это такой порядок передачи пред­метов труда, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей опе­рации, т. е. имеется параллельность выполнения операций т. При этом обработка деталей всей партии на каждой операции производится не­прерывно. Возможны два варианта параллельно-последовательного вида движения:

а) длительность операционного цикла на предшествующей опера­ции меньше, чем на последующей (сочетание 2-й и 3-й, 4-й и 5-й опера­ций). В этом случае детали на последующую операцию передаются поштучно по мере их готовности, при этом они (кроме первой) будут пролеживать в ожидании освобождения рабочего места на последую­щей операции;

б) продолжительность операционного цикла на предшествующей операции больше, чем на последующей (сочетание 1-й и 2-й, 3-й и 4-й операций). Для обеспечения непрерывной работы на последующей (ко­роткой) операции на предшествующих создается задел готовых деталей. При передаче деталей на последующую операцию ориентируются на

последнюю деталь. Ко времени начала работы над ней на последующей операции надо закончить обработку всех остальных деталей в партии.

При больших партиях передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями, на которые делится обрабатывающая партия. Эти количества предметов труда называют транспортной (или переда­точной) партией р.

Общая продолжительность технологического цикла при парал­лельно-последовательном движении Т_11итсхв сокращается по сравнению с последовательным движением на сумму тех отрезков времени т, в течение которых смежные операции выполнялись параллельно, т.е.

Если передача предметов труда осуществляется поштучно, то в формуле (4.1) вместо величины транспортной партии р подставляется 1.

Для нашего примера Т= 300 - (3 - 1) (10 + 10 + 10 + 10) =

= 220 мин. Сокращение времени составило 80 (300 - 220) мин.

Этот метод применяется при значительном выпуске одноимен­ной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудо­вания на предприятиях серийного и крупносерийного выпуска про­дукции при больших партиях деталей и значительной трудоемкости операций. Его применение требует постоянного поддержания меж­ду операциями минимальных запасов предметов труда, тщательных предварительных расчетов, четкого планирования и регулирова­ния производства.

Еще большее сокращение технологического цикла достигается при параллельном виде движения предметов труда.

Параллельный вид движения (рис. 4.4) — это такой порядок пере­дачи предметов труда, при котором каждая деталь (или транспортная партия) передается на последующую операцию немедленно после окон­чания обработки на предыдущей операции. Таким образом, обработ­ка деталей партии осуществляется одновременно на многих операци­ях. Здесь нет пролеживания деталей по причине ожидания обработки Других деталей из партии (перерывов партионности), что приводит к сокращению длительности технологической части производственного Цикла и уменьшению незавершенного производства.

При построении графика параллельного вида движения сначала отмечается технологический цикл для первой детали или транспорт­ной партии р. Затем на операции с самым продолжительным операционным циклом (t_iif—главная операция) строится цикл проведения ра­бот по всей партии п без перерывов. Для всех деталей (транспортных партий), кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех других операциях.

Однако, как видно из рис. 4.4, при параллельном методе обработ­ки деталей на операциях, выполняемых до и после главной, возника­ют простои оборудования и рабочих, Данные простои возникают вследствие различий в длительности операций. Они оказываются тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения глав­ной и остальных операций. Эффективное применение этого вида дви­жения требует установления равенства или кратности всех операций по обработке данного наименования деталей, т. е. их синхронизации.

Практически это обеспечивается только при поточной организации производства, где можно получить синхронизированный график парал­лельного процесса, обеспечив равенство

Наиболее распространенными способами синхронизации (вырав­нивания времени по операциям технологического процесса) являются:

• расчленение операций на переходы и комбинирование различ­ных вариантов порядка их выполнения;

• группирование переходов нескольких операций;

• концентрация операций;

• введение параллельных рабочих мест на операциях, длитель­ность которых кратная такту;

• рационализация рабочих приемов;

• интенсификация режимов работы;

• совмещение времени машинной и ручной работы и др.

В нашем примере, где установлена кратная продолжительность операций, используя введение параллельных рабочих мест, можно организовать выполнение 1-й и 5-й операций на двух параллельно ра­ботающих станках, а выполнение 3-й — на 12. В результате можно организовать работу непрерывным потоком.

Особого внимания при параллельном виде движения заслуживает главная операция. Всякое сокращение времени на нее приведет к умень­шению простоев на всех остальных операциях.

По приведенным графикам и формулам определяется длительность технологической части производственного цикла. Остальные его эле­менты определяются по нормативам, расчетам и опытным путем. Ве­личина подготовительно-заключительного времени определяется по нормативным картам, время естественных процессов — на основе тре­бований технологии. Время на транспортировку и контроль учитыва­ется только неперекрываемое другими элементами цикла и определя­ется расчетным путем. Длительность межоперационного и межсменного пролеживания находится расчетным путем на основе графиков загруз­ки рабочих мест, обработки отдельных партий деталей.

Для выражения длительности производственного цикла в кален­дарных днях учитывается соотношение календарных и рабочих дней ^в году, т _е коэффициент календари ости. Например, 365 : 255 = 1.4. Длительность цикла, исчисленная в рабочих днях (как отношение дли­тельности цикла в часах на количество часов работы в течение суток), умножается на коэффициент календарности.

При изготовлении сложной продукции в состав производственно­го цикла включайся также время сборки изделия, его регулировки, обкатки, испытания, приемки. Для определения общего производствен­ного цикла изготовления продукции и взаимной увязки во времени отдельных его элементов разрабатывается цикловой график (рис. 4.5),

Как видно из рис. 4.5, отдельные детали и узлы могут изготавли­ваться параллельно. Длительность цикла изготовления продукции оп­ределяется временем изготовления и сборки ведущей (наиболее трудо­емкой) детали и временем последующих работ по изготовлению продукции. Цикловой график дает возможность определить срок запус­ка деталей в производство. При этом запускаются детали не все одно­временно, а исходя из сроков подачи их на сборку и длительности про- изводственного цикла. В нашем примере за 65 дней до срока

изготовления продукции должна быть запущена в производство толь­ко деталь № 15. Все другие будут запускаться позже, исходя из сроков опережения запуска по сравнению с выпуском.

При изготовлении сложной продукции применяются сетевые гра­фики и длительность производственного цикла определяется длиной критического пути.

Пути сокращения производственного цикла. В интересах эконо­мии оборотных средств, ускорения их оборачиваемости необходимо сократить длительность производственного цикла, что достигается путем уменьшения времени рабочего периода и перерывов в производ­ственном процессе. Это обеспечивается двумя путями: а) совершенство­ванием техники и технологии и б) повышением уровня организации производства.

Технологическое время и время перерывов значительно сокраща­ется в результате совершенствования конструкций выпускаемой про­дукции, повышения уровня ее технологичности, внедрения наиболее рациональных высокоэффективных технологических процессов, повы­шения уровня механизации и автоматизации, применения робототехни­ки. Сокращение трудоемкости технологических операций достигается путем использования более совершенного инструмента, замены метал­ла пластмассами, применения эффективной специальной и универсаль­ной оснастки, использования ПЭВМ, позволяющих выбирать опти­мальные режимы обработки деталей.

Для совершенствования процессов контроля, транспортировки и складирования деталей целесообразно их совмещение по времени с технологическим циклом, как это происходит, например, на роторных автоматических линиях. Использование статистических методов кон­троля качества продукции и регулирование технологических процес­сов позволяет перейти от сплошного контроля к выборочному, снижая тем самым время контрольных операций.

Сокращение времени транспортных и складских операций дости­гается с помощью их механизации и автоматизации, благодаря чему не только ускоряется их выполнение, но и создается высокая степень надежности обслуживания производственного процесса.

Сократить производственный цикл можно путем снижения време­ни естественных процессов, например внедрения при естественном охлаждении принудительной циркуляции воздуха, а также путем сокра­щения времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, не­хваткой материалов, оснастки и другими причинами неудовлетвори­тельной организации производства.

Применяемые методы организации производства оказывают вли­яние на все элементы производственного цикла.

Повышение параллельности выполняемых работ сокращает тех­нологическую трудоемкость и время на транспортировку.

Сокращение перерывов достигается путем увеличения сменности работы, применения параллельно-последовательного способа обработки партии вместо последовательного, рационализации отдыха рабочих, при­менения эффективных систем оперативно-календарного планирования.

С целью выявления резервов сокращения длительности производ­ственного цикла проводятся маршрутные фотографии. Их анализ по­зволяет выявить отдельные стадии цикла, где имеются возможности их сокращения, благодаря чему может быть получен значительный эффект.

В результате анализа формул расчета д лительности производствен­ного цикла можно выявить такие пути его сокращения, как уменьшение партии деталей, определение порядка запуска деталей в обработку, рас­ширение сменности работы оборудования, оптимизация производственного цикла при обработке деталей нескольких наименований за счет опреде­ления очередности их запуска. Последняя задача может решаться мето­дами линейного и динамического программирования, последовательного конструирования с помощью ветвей и графов в виде дерева, матричными методами моделирования производственного процесса.

При разработке сетевых графиков изготовления сложной и тру­доемкой продукции анализируется критический путь с целью его со­кращения.

Задания для самостоятельной работы

1. Рассмотрите принципы рациональной организации производственного процесса. Дайте анализ полноты их применения в конкретном производстве.

2. Проведите сравнительный анализ структуры длительности производствен­ного цикла продукции предприятий машиностроения н пищевой промышленности.

3. Какие факторы влияют на длительность производственного цикла?

4. Какие различают виды движения предметов труда? В чем их суть?

5. Как определяется длительность технологического цикла при различных видах движения предметов труда?

6. Как достигается синхронизация и непрерывность технологического процесса?

7. Оцените возможность выполнения заказа к определенному сроку. Что необходимо для этого знать? Каков порядок Ваших действий с целью принятия решения?

8. Определите порядок построения циклового графика изготовления конк­ретной сложной продукции.

9. В чем состоит экономическое значение сокращения длительности про­изводственного цикла? Каковы пути его сокращения?

Тесты

1. Что понимается под принципом непрерывности?

а) сокращение всех перерывов, как в использовании трудовых и техничес­ких ресурсов, так и в продвижении предметов труда в процессе производства:

б) равенство пропускных способностей всех подразделений предприятия (цехов, участков, рабочих мест) по выпуску продукции, определенной задани­ями плана;

в) одновременное выполнение отдельных частей производственного про­цесса, т. е. создание широкого фронта работ по изготовлению данного изделия;

г) обеспечение кратчайшего пути прохождении изделием всех стадий и операций производственного процесса — от запуска в производство исходных материалов до выхода готовой продукции.

2. Что понимается под принципом параллельности?

(Варианты ответа см. к тесту I.)

3. Что понимается под принципом прямоточиости?

(Варианты ответа см. к тесту ).)

4. Что понимается под принципом пропорциональности?

(Варианты ответа см. к тесту 1.)

5. В каких случаях возникают простои рабочих мест при параллельном виде движеиня предметов труда?

а) вследствие пролеживапия предметов труда между операциями;

б) вследствие межсменного пролеживания;

в) вследствие поштучной передачи предметов труда с операции на опе­рацию;

г) вследствие различий в длительности операций.

Определите длительность технологического цикла при параллельном, последовательном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда,

1. Найдите соответствующее определение параллельного, последовательно­го, параллельно-последовательного вида движения предметов труда.

а) при изготовлении партии деталей каждая последующая операция начи­нается только после выполнения предыдущей операции над всей отрабатыва­емой партией;

б) при изготовлении партии деталей каждая деталь передается на после­дующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествую­щей операции;

в) при изготовлении партии деталей выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предшествующей опера­ции;

г) при изготовлении партии деталей выделяется наиболее сложная деталь, перемещение которой с операции на операцию организуется без пролежива­ния.

2. Определить длительность производственного цикла:

1. Как выразить часовую длительность производственного цикла в кален­дарных днях при работе предприятия в две смены по 8 ч, если число рабочих дней в году — 260?

а) часы • 365/2 • 8 • 260;

б) часы ■ 260/ 2 ■ 8 • 365;

в) часы ■ 260 ■ 2 • 8/365;

г) часы • 365 • 2 • 8/ 260.

2. Как строится график при последовательном, параллельио-последова- тельном, параллельном виде движения предметов труда, непрерывном синхро­низированном процессе?

а) сначала строится график движения первой детали из партии. Затем по наибольшей операции строится непрерывный процесс и достраиваются опера­ционные циклы для всех других деталей;

б) сначала строится график движения первой детали из партии, затем по наименьшей операции строится непрерывный процесс и достраиваются опера­ционные циклы для всех других деталей;

в) строятся операционные циклы по каждой операции для всей партии;

г) рассматриваются два варианта движения деталей: когда длительность цикла на предшествующей операции меньше, чем на последующей, и на­оборот. В первом случае график строится с первой детали партии, во вто­ром — с последней.

3. Какая из формул выражает равенство, обеспечивающее получеиие не­прерывного синхронизированного процесса?

Задачи

Задача 4.1. Исходные данные приведены в табл. 4.1 и 4.2.

Определить длительность производственного цикла сборки блоков ЭВМ при последовательном виде движения предметов труда.

Как изменится длительность производственного цикла, если величина партии: а) уменьшится в 2 раза; б) увеличится в 2 раза?

Задача 4.2. Продолжительность операции: t1= 10 мин, t2 = 5, t3= 6,t4 = 1, t5 = 2 t6 = 4 мин.

Определить длительность технологической части производственного цик­ла в зависимости от изменения количества деталей в партии от пяти до десяти при параллельном виде движения предметов труда.

Задача 4.3. Партия деталей обрабатывается при параллельно-последова­тельном виде движения предметов труда иа восьми операциях производственно­го процесса. Продолжительность операций следующая:t1 = 4 мни, t2= 5,t3 = 2, t4 = 6,t5 = 1, t6= 2, t7 = 3, t8 = 7 мин. Число деталей в партии по вариантам определяется по табл. 4.1. Величина передаточной партии равна 4 шт.

Определить продолжительность изготовления партии деталей. Исследовать изменение продолжительности при:

а) уменьшении длительности четвертой операции на 2 мин;

б) объединении третьей и пятой операций в одну без изменения длитель­ности каждой в отдельности;

в) увеличении седьмой и восьмой операций на 1 мин.

Задача 4.4. Определить длительность технологического и производствен­ного цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельно-пос­ледовательном и параллельном видах движения транспортной партии из 5 де­талей. Обработка производится на четырех операциях, норма времени по операциям — 2, 3, 4 и 5 мин/шт. На первой, второй и четвертой операциях ус­тановлено по одному стайку, па третьей — 2. Время пролеживания деталей между операциями — 3 ми к. Участок работает в две смены, продолжительность смены — 8 ч. Длительность естественных процессов — 60 мин. Число деталей в партии по вариантам определяется по табл. 4.1.

Построить графики производственных процессов.

Задача 4.5. На предприятии необходимо изготовить партию моторов. В производстве участвуют три цеха: кузиечно-прессовый, механический и сбо­рочный с испытательной станцией. Длительность изготовления моторов опре­деляется по наиболее трудоемкой детали — коленчатому валу.

В кузнечно-прессовом цехе коленчатые валы проходят последовательную обработку на пяти операциях: t1= 6, t2 = 5, t3= 4, t4 = 7, t5 = 4 мин. Общее пролеживаиие деталей между операциями — 3 ч. До подачи в механический цех поковки пролеживают 4 дня.

В механическом цехе детали обрабатываются параллельно-последователь­ным методом. Трудоемкость изготовления детали на всех операциях равна 180 мин. Сумма коротких операций (из двух смежных) — 60 мин. Перед подачей на сборку деталь пролеживает 2 дня.

В сборочном цехе моторы собираются на потоке. Число операций — IS, среди** продолжительность операции — 12 мин, наиболее продолжительная — 25 мин. Изделия пролеживают перед подачей на испытательную станцию I день. В цехе 15 стендов, которые работают круглосуточно. Продолжительность ис­пытания мотора — 20 ч. Число изделий в партии по вариантам представлено в табл. 4.3.

Предприятие работает в две смены, продолжительность смены — 8 ч.

Определить;

а) длительность производственного цикла изготовления партии моторов;

б) время запуска партии в производство, если срок ее отгрузки потреби­телю 20 октября;

в) возможность сокращения длительности производственного цикла изго­товления моторов.

Задача 4.6. Построить график цикла простого процесса при параллельном виде движения. Проверить правильность графического построения путем ана­литического расчета длительности цикла при данной величине партии деталей (табл. 4,4) и числе транспортной партии — 20 шт. Нормы затрат времени на выполнение операций приведены в табл. 4.5.

На каждой операции работа выполняется на одном станке. Среднее межо- перационное время на каждую партию — 2 мин. Работа производится в две смены.

Определить, как изменится длительность цикла данного простого процес­са ^при параллельном виде движения предметов труда, если транспортную ^ПаРтию сократить до 10 шт. Длительность цикла выразить в рабочих днях.

Задача 4.7, Партия деталей обрабатывается последовательно на семи операциях. Среднее межоперационное время — 15 мин. Технологический про­цесс приведен в табл." 4.6, число деталей в партии по вариантам — в табл. 4.4.

Определить длительность технологического и производственного цикла в часах. Установить, как изменится:

1. технологический цикл, если размер партии удвоить;

2. длительность производственного цикла, если операция 2 будет разделена на трех- и четырехминутную и каждая из них будет выполняться на одном станке.

Задача 4.8. Определить производственный цикл и срок запуска в произ­водство партии деталей при последовательном, параллельно-последовательном н параллельном виде движения предметов труда. Число деталей в партии дано в табл. 4.7. Срок сдачи деталей на склад 1 августа.

Участок работает в две смены, продолжительность смены — 8 ч. Межопе­рационное пролеживание при последовательном сочетании операций — 3 ч, при параллельно-последовательном — 0,5 ч. Величина транспортной партии — 20 шт. Время контрольных и транспортных операций — 2 ч, Нормы времени и число единиц оборудования по операциям приведены в табл. 4.8.

Задача 4.9. Определить срок исполнения заказа на шестерни распредели­тельного вала, если известно, что заготовки будут поданы в цех 10 марта. Технологический процесс состоит из восьми операций (табл. 4.9).

На четвертой операции может быть использовано 2 станка. Цех работает в две смены, продолжительность смены — 8 ч, среднее межоперационное время —

5 ч. Заказ не делится на партии и передается с операции на операцию целиком. Число деталей в партии приведено в табл. 4.7.

Определить, можно ли ускорить выполнение заказа, если перейти на па- раллельно-последовательный вид движения с передачей деталей с операции на операцию по 10 шт.

Задача-снтуация 4.10. Предприятию предложен заказ на производство продукции к 1 сентября текущего года в количестве: 1-й вариант — 60 шт.; 2-й — 40; 3-й — 100; 4-й — 120; 5-й — 80 шт. Оценить возможность выполнения данного заказа, если приступить к его производству предприятие сможет толь­ко 18 августа. Режим работы предприятия — 2 смены по 8 ч.

Производство данной продукции проходит три стадии: заготовительную (осуществляется последовательным методом по четырем операциям), обраба­тывающую (параллельно-последовательный метод по пяти операциям) и сбо­рочную (параллельный — по шести операциям). Нормы времени в минутах по всем операциям приведены в табл. 4.10.

Величина передаточной партии — 20 шт.

Определить для оценки ситуации длительность технологического и производ­ственного циклов на всех стадиях производства и построить графики технологи­ческого цикла. При этом следует учесть, что на заготовительной стадии полуфаб­рикаты пролеживают после каждой операции по 2 ч, а перед их поступлением на обработку — одни сутки на складе. По технологии перед сборкой требуются одни сутки на естественные процессы. Число рабочих дней в году — 242.

Разработать и начертить непрерывный синхронизированный график сбор­ки изделий.

Задача 4,11. При изготовлении изделия И используются 32 детали. Дли­тельность производственного цикла для 1-й группы деталей (16 шт.) — 3 дня. для 2-й — (6 шт.) — 4, для 3-й (10 шт.) — 5 дней.

Из 1-й группы деталей собираются четыре промежуточных узла — А, Б.В.

Г, входящие в сборочный узел Д. Длительность сборки узлов: А, Б, В, Г — 5 дней, Д — 2 дня. Из 2-й группы деталей собирается узел Е, длительность чикла сборки которого — 7 дней, из 3-й группы деталей собираются узлы Ж и 3 с длительностью цикла сборки 8 дней. Цикл сборки узлов Д, Е, Ж и 3 в из­делие И составляет 3 дня.

Построить цикловой график изготовления изделия И. Определить общую длительность производственного цикла изделия И. Установить сроки запуска в производство все*-деталей и узлов, если изделие И должно быть изготовле­но к 25 декабря текушего года.

Задача 4.12. Рафта пошивочного участка обувной фабрики в первой де­каде отражена в табл. 4.11. Плановое задание на каждый рабочий день — 1196 пар.

Рассчитать коэффициент равномерного выпуска продукции за декаду.

Задача 4.13. Плановое задание цеху на первый квартал текущего года — 2160 тыс. р. Фактический выпуск продукции по декадам в течение квартала представлен в табл. 4.12.

Определить:

плановое задание на дехаду, если в квартале 69 рабочих дней; коэффициент ритмичности за квартал и по месяцам;

объем возможного дополнительного выпуска продукции за квартал при условии работы в 1-ю декаду каждого месяца па уровне 3-й декады.