6 Определение капитальных затрат на атсс и годовых эксплуатационных расходов

Капитальные затраты определяем по формуле [5]

(43)

где В=2,7 м;

L_СТ=36,9 м – ширина и длина склада АТСС;

=15у.е./м³ – стоимость 1м³ производственного корпуса;

R=325 – число ячеек склада стеллажа;

_я=0,04 т – металлоемкость стеллажа в расчете на один хранящийся

поддон;

k_ст=280 у.е./т – стоимость 1т металлоконструкций с монтажом и окраской;

k_=12 у.е. – стоимость одного поддона кассеты;

G_пп=8 т металлоемкость подкрановых путей робота-штабелера;

k_м=200 у.е./т – стоимость 1т металлоконструкций подкрановых путей робота-штабелера;

r_гпм=5 – число модулей ГПС на производственном участке;

k_упв=200у.е. – стоимость одного устройства приема-выдачи груза (позиционера ГПМ);

L_н=2,4 м – длина конвейера накопителя;

r_ш=1 число роботов-штабелеров;

k_ш=5 тыс у.е. – стоимость робота-штабелера;

k_сау=15 тыс у.е. – стоимость системы управления ГПС.

Капитальные затраты на создание АТСС составят [5]

Годовые эксплуатационные расходы на создание АТСС ГПС определяем по формуле [5]

(44)

где P=0,2 чел – часть трудозатрат наладчиков АТСС;

k_зд=9,890 тыс. у.е. – стоимость части производственного здания, занимаемого АТСС;

k_ст=9,767 тыс. у.е. – стоимость стеллажей с кассетами спутников;

k_пп=1,6 тыс. у.е. – стоимость подкрановых путей робота - штабелера;

k_н=0,36тыс. у.е. – стоимость конвейера контроллера;

k_упв=1,2 тыс. у.е. – стоимость устройств приема-выдачи;

₁=0,05 – годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт производственных зданий;

₂=0,052 – годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт стеллажей, подкрановых путей робота - штабелера;

₃=0,25 – годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт перегрузочных устройств;

₄=0,15 – годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт робота - штабелера;

₅=0,15 – годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт системы автоматического управления.

Приведенные затраты по АТСС ГПС

(45)[5]

Себестоимость переработки грузов в АТСС ГПС

(46)[5]

где q₂=3,55 кг – средняя масса одной детали.

7 Компоновочно-планировочные решения транспортно-складской системы

Критерием выполнения компоновочно-планировочных решений является мощность грузопотока, минимальное значение которого позволит сократить затраты на транспортирование полуфабрикатов, повысить коэффициент использования технологического оборудования и мобильность всей производственной системы.

Принятые компоновочно-планировочные решения складской системы зависят от типа и характера производства, производственной программы выпуска продукции, типов транспортных средств, строительной части производственного корпуса и других факторов.

Компоновка линейной транспортно-складской системы в соответствии с выбранным складом приведена на рисунке 4. Перемещение грузов вдоль линии станков и их загрузка в ГПС для изготовления деталей типа тел вращения осуществляется роботом-штабелером, который также производит обмен полуфабрикатов между складом 5 и накопителем 4 [2].

Рисунок 4 – Автоматизированный участок для изготовления деталей типа тел вращения линейной планировки: 1 – производственные модули, 2 – перегрузочные устройства модулей, 3 – подкрановые пути стеллажного робота-штабелера, 4 – конвейер-накопитель, 5 – стеллаж, 6 – робот-штабеллер.

Заключение

В курс овом проекте произведен расчет транспортно-складской системы автоматизированного участка групповой механической обработки деталей типа тел вращения.

Определены основные параметры тары, рассчитаны интенсивности внешнего грузопотока. Определены производительность складского робота-штабелера, вместимость и габариты склада, время транспортного цикла робота-штабелера и длина накопителя АТСС, а также разработано компоновочно-планировочное решение транспортно-складской системы, при котором перемещение грузов вдоль линии станков и их загрузка в ГПС для изготовления деталей типа тел вращения осуществляется роботом-штабелером модели СА-ТСС-0,5, который также производит обмен полуфабрикатов между складом и накопителем.