Тема лекции: Система хассп
H |
Hazard |
A |
Analysis |
C |
Critical |
C |
Control |
P |
Point |
Система ХАССП – Анализ рисков и критические контрольные точки.
Система ХАССП была разработана в США как способ обеспечения качества продуктов астронавтов, в 70 году была принята попытка это систематизировать, в 71 года компания Blackberry…
ХАССП – система управления, в которой безопасность пищевых продуктов достигается через анализ и контроль за биологическими, химическими и физическими загрязнениями.
Физические загрязнения – попадает что-либо в продукт (посторонние предметы)
Химические – состав нарушен.
Биологические – грызуны, загрязненный продукт.
Начиная с производства сырья, его закупки и обработки, заканчивая производством, продажей и потреблением конечного продукта.
Для чего нужна система?
безопасность потребителей
помощь поставщикам, если есть система ХАССП, то можно торговать в любой стране.
В 1993 году издана Директива по качеству продуктов.
Преимущества внедрения ХАССП:
Повышается доверие конечных потребителей
Внедряется механизм управления, обеспечивающий защиту продуктов от существующих рисков
Увеличивается экономическая выгода, вследствие снижения издержек, связанных с выпуском недоброкачественной продукции
Уменьшается себестоимость производства, так как предупреждать несоответствия всегда дешевле, чем исправлять их последствия
Система ХАССП – это совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССТ.
Группа ХАССТ – группа специалистов с квалификации в разных областях, которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состояние систему ХАССТ.
Опасность – это потенциальный источник вреда здоровью человека.
Опасный фактор – вид опасности с конкретными признаками.
Критическая контрольная точка – место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском.
Управление риском – процедура выработки и реализации предупреждающих и корректирующих действий.
Мониторинг – проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках (ккт) с целью своевременного обнаружения их выхода за пределы нормы и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий.
Основные принципы ХАССП:
ХАССП разрабатывается индивидуально для каждой компании
Разработка ХАССП должна вестись с учетом семи основных принципов ГОСТ Р51705.1 – 2001
Идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла (переработку, хранение и реализацию), с целью выявления условий возникновения потенциального риска и установления необходимых мер их контроля.
Выявление ккт в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления =, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию.
В документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что ккт находится под контролем.
Разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль ккт на основе планируемых мер или наблюдений.
Разработка корректирующих и предупреждающих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга.
Разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП.
Документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.
Разработка плана ХАССП:
Анализ процесса производства продукта, оценка вероятности возникновения опасных ситуаций, анализ риска определение ккт на наиболее опасных участках.
Установить контролированные показатели, а так же ориентированные и предельные величины, выбрать методы контроля
Основной документ системы безопасности – план ХАССП
Построение плана ХАССП:
При оценке вероятности реализации потенциально-опасных факторов используют качественную диаграмму, приведенную в ГОСТ Р 51705.1 – 2001
При помощи данной диаграммы, построенной в координатах «Вероятность реализация опасного фактора» и «Тяжесть последствий» выявляются опасные факторы в полном производственном цикле, которые и используются для определения ккт.
Вероятность реализации опасного фактора:
1 – практически равна нулю
2 – незначительная
3 – значительная
4 – высокая
Тяжесть последствий от реализации опасного фактора:
1 – легкая
2 – средней тяжести
3 – тяжелая
4 – критическая
Далее строят границу допустимого риска. Если точка лежит на или выше границы – фактор учитывается, если ниже – не учитывается.
Контрольная карта ХАССП. Заключительным элементом системы управления качества продукции является внедрение мониторинга за параметрами ккт, их регистрации и обеспечение корректирующих действий, т.е. составление контрольной карты ХАССП.
В 2005 Международной организацией по стандартизации (ИСО) был введен международный стандарт ИСО 22000 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования для использования любой организацией, работающей в цепочке создание пищевой продукции»
В соответствии с ИСО 22000 системы менеджмента безопасности не могут быть установлены на предприятии без внедрения так называемых «программ обязательных предварительных мероприятий»
В зарубежной практике в качестве обязательных предварительных мероприятий используются 2 системы:
GMP Правильные производственные практики.
GHP Правильные санитарно-гигиенические работы.
Блиц опрос в след раз