10. Техническая диагностика приводов.

Техническое диагностирование – процесс определения состояния какой –либо системы по косвенным признакам.

Цель диагностирования – повышение надежности и ресурса привода путем обнаружения на ранних стадиях дефектов и неисправностей и причины их возникновения. Техническое диагностирование предполагает определенное состояние машины без их разборки.

При существующем уровне надежности машин и механизмов диагностирование создает условия для значительного повышения Кт.и. машины, благодаря сокращению времени на ТОиР, уменьшение затрат на эксплуатацию и исключения аварий.

Техническое диагностирование позволяет существенно сократить процесс отработки конструкций и технологии изготовления новых машин и резко сократить затраты на создание новой техники.

Широко внедрено диагностирование в автоматизированных производственных системах.

Диагностирование сводится к анализу состояния привода, выбору методов проверок его действительного состояния (как), и разработке технологических средств для осуществления проверок с учетом условий работы привода.

Формально задача технического диагностирования ставится следующим образом. В результате первичного описания объекта и выбора признаков состояния системы можно описать моделью:

где K – комплекс признаков; - признак имеющий «m» разрядов (t-ра – повышенная, нормальная, пониженная).

Конкретный объект соответствует некоторой реализации комплекса признаков:

Необходимо определить состояние объекта, то есть, работоспособен он или нет. Нужно построить решающие правило (алгоритм диагноза) с помощью которого совокупность признаков К* может быть отнесена к 1 из возможных состояний. Необходимо также оценить достоверность принятого решения.

В зависимости от способа получения информации от техническом состоянии привода различают следующие виды диагностирования:

При тестовом диагностировании на вход привода подают специальные (тестовые) сигналы и по реакции на них привода оценивается техническое состояние.

При функциональном диагностировании воздействия поступающие на вход привода, заданы алгоритмами функционирования самого привода, а техническое состояние определяется функциональными параметрами (частота вращения, КПД, давление и т.п.)

Виброаккустическое диагностирование заключается в определении технического состояния по сопутствующим признакам неисправностей: вибрациям мех. Элементов, шум, спектр колебания параметров и др.

Для установления признаков технического состояния используют диагностическую модель – аналитическое описание или графоаналитическое представление свойств объекта диагностирования, позволяющие отнести его состояние к тому или иному классу технического состояния. В зависимости от цели и вида технического диагностирования применяют разные диагностические модели. Основные: аналитическая, структурно-функциональная и спектральная (вибрационная).

11. Испытания приводов.

Испытания приводов и агрегатов - основной метод определения их технических возможностей с целью установления показателей надежности.

В зависимости от цели, испытания разделяют на контрольные, исследовательские и на надежность. По срокам проведения различают ускоренные и неускоренные испытания, по методу проведения – разрушающие и не разрушающие.

Контрольные испытания проводят для контроля качества продукции. К ним относят:

• предварительные: для решения вопроса о возможности предъявления продукции на гос. испытания.

• государственные: решение вопроса о возможности производства или эксплуатации объекта.

• приемно-сдаточные: осуществляет завод изготовитель

• периодические: испытания гот. продукции для контроля стабильности технологического процесса.

• Типовые: для проверки эффективности внесенных изменений и сравнения качества изделия.

Испытания на надежность проводятся с целью определения и проверки количественных показателей надежности, выявления характеристик отказов элементов и привода в целом, установления принципов отказов, выявления слабых элементов и разработки мероприятий по повышению надежности. Для их проведения разрабатывают специальные программы и методики испытаний. Они наиболее трудоемки.

Исследовательские испытания – самые первые. Цель – изучение и анализ происходящих в агрегатах явлений и процессов, определение характеристик, изучение факторов, влияющих на надежность. Исследовательские испытания – обязательное условие разработки новых конструкторских агрегатов.

Серийные испытания – проводят в процессе производства для контроля заданных показателей надежности. Для не восстанавливаемых приводов и агрегатов показателем надежности является интенсивность отказов - , а для восстанавливаемых – поток отказов .

Ресурсные испытания – проводят с целью оценить вероятности выработки агрегатом назначенного ресурса или ресурса до первого ремонта.

Ускоренные испытания –проводят при форсированных режимах в сравнительно короткие сроки. Они являются разновидностью физического моделирования. Создается модель реальных условий работы и действующих нагрузок. Методика предусматривает сокращение времени ресурсных испытаний за счет интенсивности процессов, вызывающих изменение технического состояния агрегата. (или при ужесточении факторов внешней среды).