- •Введение
- •1. Основные понятия
- •2. Отказы элементов привода
- •3. Показатели надёжности приводов Общие сведения
- •3.1. Показатели надёжности невосстанавливаемых приводов.
- •Функции (t) и p(t) являются исчерпывающими характеристиками надежности элемента. Однако имеет большое значение и т0 – среднее время безотказной работы.
- •3.2. Показатели надёжности восстанавливаемых приводов.
- •4. Законы распределения
- •Источники информации о надежности привода
- •Критерии согласия статистик Колмагорова
- •Определение надежности привода на этапе проектирования.
- •6. Нормирование показателей надежности.
- •Прогнозирование надежности привода
- •Резервирование приводов.
- •Расчет потребности в зап. Частях.
- •10. Техническая диагностика приводов.
- •11. Испытания приводов.
- •Литература
6. Нормирование показателей надежности.
Под нормами надежности понимается перечень показателей и их численные значения для оценки надежности привода конкретного типа, предназначенного для работы в заданных условиях эксплуатации. (Определяется заказчиком или устанавливается на стадии разработки технического задания и проектирования).
Показатели надежности вступают в противоречие с другими показателями качества привода (стоимостью, эффективностью, и т.п.). Решение задачи нормирования надежности должно основываться на исследовании эффективности. Под эффективностью будем понимать выполнение за заданный период наибольшего объема работ с минимальными материальными затратами.
Нормирования подлежат в первую очередь – вероятность безотказной работы P(t) и ресурс . При проектировании приводов с высокими требованиями к безопасности эксплуатации необходимо всегда численно оценивать допустимую вероятность отказа.
Основным показателем эффективности привода является производительность и экономичность, т.е. затраты на выполнение заданных функций.
Задача нормирования надежности сводится к исследованию суммарных произведений затрат в зависимости от P(t).
Функциональная взаимосвязь произведенных затрат с P(t):
,
где - приведенные затраты связанные с обеспечением разработки и производства привода с заданным P(t); - ежегодные приведенные затраты связанные с ежегодным т.о. во время эксплуатации.
Затраты на проектирование и производство:
где - приведенные затраты на производство привода ( - нормировочный коэффициент на реновацию, Т – срок службы, Е – нормировочный коэффициент капитальных вложений, Сс –себестоимость производства привода); - годовые амортизационные расходы на капитальные вложения, - годовые накладные расходы).
Затраты связанные с т.о. во время эксплуатации:
где - затраты на проведение планового т.о.,
- затраты на ремонт после отказов,
- затраты из-за простоя машин в следствии отказа привода.
При достигается оптимальный (нормированный) уровень P(t), обеспечивающий минимальные суммарные затраты на производство и эксплуатацию привода.
Прогнозирование надежности привода
Прогнозирование – это решение вероятностной задачи о поведении системы в будущем в зависимости от возможных режимов и условий работы.
На основании режимов прогнозирования можно управлять надежностью в процессе отработки и эксплуатации путем планирования испытаний , т.о. и р.
К основным задачам прогнозирования относятся:
Прогнозирование закономерности изменения надежности привода в связи с перспективами развития производства, внедрения новых материалов, повышения параметров рабочего процесса.
Предсказание надежности конкретного привода на основе измерений его параметров.
Предсказание надежности привода работающего в экстремальных условиях эксплуатации.
Все задачи прогнозирования в общем случае согласуются с этапами проектирования, производства и эксплуатации, они взаимосвязаны и их решение требует разработки специальных методов.
На всех этапах жизненного цикла надежность привода претерпевает существенные изменения.
Надежность на этапе проектирования отражает проектируемые решения и условия работы, соответствующие схеме привода, а так же показатели надежности элементов, определяемые по справочным данным или результатам лабораторных исследований. (в целом добиваются требуемой надежности ).
В следующий период отработки и производства проводят лабораторные и стендовые испытания отдельных элементов и привода в целом. В ходе отработки дорабатывают схему, конструкцию и технологию изготовления, в результате чего надежность растет и достигает требуемого значения .
На этапе эксплуатации ( ) объектом анализа надежности является реальный привод работающий в реальных условиях. Заданный на этапе эксплуатации показатель надежности может отличатся от , достигнутого в процессе отработки.
На этапе эксплуатации действуют четыре группы факторов, приводящих к изменению надежности:
Доработка в процессе подконтрольной эксплуатации,
ТОиР
Повышение опыта операторов и прю персонала,
Старение и износ
1-3 группы факторов повышающих надежность, 4 – понижает надежность. Анализ характера изменения надежности в процессе жизненного цикла позволяет ставить решать задачи оптимизации процесса создания и эксплуатации привода.
Повышение надежности путем доработки конструкции и технологии производства и т.о. обходятся дешевле, если она проводится на ранних стадиях создания.
Варьируя затраты на каждом этапе, можно управлять процессом изменения надежности.