- •1. Требования к машинам. Задачи курса Тмм и м.
- •2. Задачи проектирования машин. Критерии и стадии проектирования в ескд. Содержание технического предложения.
- •3. Машины и их классификация.
- •4. Основные сведения из теории производительности машин.
- •5. Машинный агрегат. Общее устройство.
- •6. Назначение, устройство и основные виды механизмов.
- •7. Строение механизмов. Кинематические пары. Подвижность кинематических пар и механизмов.
- •8. Стадии движения машинного агрегата. Установившееся движение. Энергетические соотношения при установившемся движении машин. Цикловой кпд.
- •Вопрос 9
- •Вопрос 10
- •Вопрос 11
- •Вопрос 12
- •Вопрос 13 (с. 69-72)
- •Вопрос 14 (с.68)
- •Вопрос 15
- •Вопрос 16 (с.37-41)
- •25. Условие соседства в эпициклическом механизме.
- •26. Условия сборки в эпициклическом механизме.
- •27. Основы синтеза планетарных передач по методу сомножителей.
- •28. Управление машинами-автоматами с помощью механизмов. Виды кулачковых механизмов.
- •Классификация кулачковых механизмов
- •30. Параметры закона движения кулачкового механизма.
- •34.Угол давления и его связь с основными размерами кулачкового мех-ма.
- •35.Учет угла давления при синтезе кулачкового механизма с поступательным и вращательным движением толкателя.
- •36.Профилирование кулачка по методу обращения движения.
- •37.Обобщённая инертность машинного агрегата.
- •38.Вычисление передаточной функции методами планов и диаграмм.
- •39.Вычисление передаточной функции аналитич. Методом.
- •40.Исследование движения машинного агрегата с помощью диаграммы энергомасс.
- •41. Постановка задачи о регулировании движения машинного агрегата.
- •42. Назначение маховика и определение его момента инерции.
- •44. Цель, теоретические основы и порядок силового исследования машин. Статически определимые кинематические цепи.
- •45. Определение параметров закона движения главного вала машинного агрегата.
- •46. Учёт сил инерции звеньев машин.
- •47. Порядок уточнения кпд машины и интенсивность износа кинематических пар.
- •48. Уравновешивание вращающихся масс (роторов)
- •49. Полное статическое уравновешивание рычажных механизмов.
34.Угол давления и его связь с основными размерами кулачкового мех-ма.
Угол давления – угол между вектором линейной скорости выходного звена (толкателя) и реакцией, действующей с ведущего звена (кулачка) на выходное звено. Эта реакция без учета сил трения направлена по общей нормали к взаимодействующим поверхностям. Угол давления определяется экспериментально. Для кулачкового механизма с поступательно движущимся толкателем допустимый угол давления равен: [θ] = 25º÷35º.
Для кулачкового механизма с качающимся толкателем допустимый угол давления равен: [θ] = 35º÷40º.
Реакцию можно разложить на две составляющие: и .
Если, в силу каких‑либо причин, угол давления будет увеличиваться, то будет уменьшаться, а – увеличиваться.
При достижении углов больше допустимого, возможен перекос оси толкателя в направляющей.
Реакцию можно разложить на две составляющие: и .
Если, в силу каких‑либо причин, угол давления будет увеличиваться, то будет уменьшаться, а – увеличиваться.
При достижении углов больше допустимого, возможен перекос оси толкателя в направляющей.
6.4.1 Вывод формулы для определения угла давления в кулачковом механизме.
Из треугольника ΔКВР: (1) , КР = О1Р – О1К = О1 – е , КВ = so + sB
(2)
Треугольник ΔО1ВР подобен треугольнику ΔАВС. Тогда vB1= ω1·O1B
Подставим это выражение в (2):
Знак “ – ” – для правой внеосности;
знак “ + ” – для левой внеосности.
Угол давления в кулачковом механизме зависит от размеров кулачковой шайбы: чем она больше, тем угол давления меньше.
35.Учет угла давления при синтезе кулачкового механизма с поступательным и вращательным движением толкателя.
Задача динамического синтеза заключается в нахождении центра вращения кулачка, при условии минимизации размеров механизма, когда заданы: закон движения толкателя и предельно допустимый угол давления . В конечном итоге задача состоит в определении rmin кулачка, после чего может быть решена задача кинематического синтеза (профилирование).
Рассмотрим пример определения rmin кулачка для механизма с поступательно движущимся толкателем, когда заданы диаграммы перемещений S(φ) и аналогов скоростей dS/dφ(φ), которые должны быть вычерчены в едином масштабе
Путём исключения параметра φ вычерчивается совмещённая диаграмма S(dS/dφ), как показано на рис. 57.
рис. 57
Проведя касательные mn к диаграмме S(dS/dφ) под углами , как показано на рис. 57, получим точку на их пересечении. Тогда отрезок будет соответствовать в масштабе величине для внеосного механизма со смещением оси толкателя е≠0 относительно центра вращения кулачка. Так как центр кулачка можно располагать в любой точке заштрихованной области, то при е=0 получим , когда центр кулачка совпадает с осью толкателя. Таким образом, габариты механизма уменьшаются при е≠0, т. к. центр кулачка приближается к точке в, а предельный угол давления остаётся неизменным.
Обычно при силовом замыкании такие построения делаются только для фазы удаления, т. к. на фазе возврата толкатель является ведущим звеном и заклинивания не происходит.
Для механизма с коромысловым толкателем построение совмещённой диаграммы S(dS/dφ) производится в пределах заданного максимального угла размаха коромысла Ψmax. Причём отрезки, равные dS/dφ откладываются в масштабе от траектории точки А коромысла по его оси в сторону вектора dS/dφ, повёрнутого на 90º в направлении вращения кулачка (рис. 58).
рис. 58
Точки, полученные для нескольких положений коромысла, соединяют плавной кривой и строят допускаемую зону размещения центра вращения кулачка, которую приближённо можно получить, проведя касательные к диаграмме S(dS/dφ) под углами , образованными биссектрисой угла Ψmax и перпендикулярами к ней (см. рис. 58, б). Выбранное положение центра О1 в допускаемой (заштрихованной) зоне определяет величину и межцентровое расстояние О1О2 между кулачком и коромыслом.