- •Введение
- •Производственный и технологический процессы
- •Производственный и технологический процессы
- •Стадии жизненного цикла изделия
- •Стандартизация технических решений
- •Основы стандартизации
- •Взаимозаменяемость, точность, допуски и посадки
- •А б в Рис. 1.13. Знаки обозначения шероховатости на чертежах Размерный анализ конструкции
- •При организации производства изделия
- •2.1.1.Элементы теории размерных цепей
- •2.1.2.Примеры расчета размерных цепей
- •2.1.3. Рис. 1.21. Схема поля допуска звена x2 Регулирование точности размерных цепей
- •Конструкционные материалы и технология их производства
- •Конструкционные материалы: классификация, свойства
- •Свойства металлов и сплавов.
- •2.1.4.Свойства черных металлов
- •2.1.5.Свойства цветных металлов и сплавов.
- •Изменение структуры и свойств материала
- •Технология производства металлов
- •Выплавка чугуна
- •Производство стали
- •Получение алюминия
- •Технологические процессы получения заготовок и деталей машин
- •Технологические процессы литья
- •Разработка чертежа отливки, изготовление оснастки
- •Изготовление литейной формы, получение отливки
- •Специальные способы литья
- •Технологические процессы обработки металлов давлением
- •Прокатное производство
- •Ковка, горячая штамповка
- •Холодная штамповка
- •Производство машиностроительных профилей
- •Технологические процессы сварки и резки металлов
- •Способы сварки плавлением
- •Способы сварки давлением
- •Резка металлов
- •Порошковая металлургия
- •Изготовление деталей из пластмасс
- •Обработка заготовок деталей машин
- •Обработка материалов резанием
- •Виды обработки резанием, оборудование, оснастка
- •Элементы механики процесса резания
- •2.1.6. Деформации и напряжения при резании
- •2.1.7. Рис. 4.55. Напряжения и силы на передней грани резца Силы резания
- •Точность и качество поверхности при обработке резанием
- •Влияние факторов процесса резания на точность обработки
- •Формирование микронеровностей на обработанной поверхности
- •Наклеп и остаточные напряжения при обработке резанием
- •Технологические процессы электрофизических, электрохимических и других методов обработки
- •Электроэрозионные методы обработки
- •Электрохимические методы обработки
- •Ультразвуковая обработка
- •Светолучевая обработка
- •Основы проектирования технологических процессов изготовления деталей
- •Этапы разработки технологического процесса обработки детали
- •Базирование заготовок, деталей
- •Методы обработки типовых поверхностей деталей машин
- •2.1.8.Обработка плоских поверхностей
- •2.1.9.Обработка цилиндрических поверхностей
- •2.1.10.Обработка резьб
- •2.1.11.Обработка отверстий
- •Определение припусков на механическую обработку
- •2.1.12.Технология изготовления валов
- •Р ис. 4.75. Чертеж вала
- •2.1.13.Обработка корпусных деталей
- •2.1.14.Технологический процесс обработки фланца
- •Автоматизация производства
- •Экономические связи в производственном процессе
- •Вопросы для самопроверки
- •Литература Основная
- •Дополнительная
- •Оглавление
- •Производственные процессы
Способы сварки плавлением
а б в
Рис. 3.32.
Этапы зажигания дуги: а - короткое
замыкание; б - отвод электрода; в -
возникновение устойчивого дугового
разряда
Дуга - это мощный стабильный электрический разряд в ионизированной атмосфере газов и паров металла. Ионизация дугового промежутка происходит во время зажигания дуги и непрерывно поддерживается в процессе ее горения. Процесс зажигания дуги в большинстве случаев включает три этапа (рис. 3.23):
а) короткое замыкание электрода на заготовку, выполняемое для разогрева торца электрода 1 и заготовки 2;
б) отвод электрода на расстояние 3...6мм; при этом с катода 1 начинается эмиссия электронов 3 и в результате столкновения движущихся к аноду 2 электронов с молекулами газов и паров металла происходит их ионизация 4;
Рис. 3.33.
Схема ручной дуговой сварки
Температура столба дуги 6 достигает 6000...7000С, а температура катодного 5 и анодного 7 пятен стальных электродов соответственно 2400С и 2600С.
Ручная дуговая сварка выполняется сварочными электродами, которые подают в дугу и перемещают вдоль заготовки (рис. 3.24). Дуга 8 горит между стержнем электрода 7 и основным металлом 1. Стержень плавится и металл каплями стекает в металлическую ванну 9. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода 6, обеспечивая стабилизацию дуги, образование газовой защитной атмосферы 5 и жидкой шлаковой ванны 4. По мере движения дуги сварочная ванна, состоящая из жидкого металла и шлака, затвердевает и образуется сварной шов 3; жидкий шлак по мере остывания образует твердую шлаковую корку 2.
В перегретой сварочной ванне могут происходить металлургические процессы: испарение или окисление некоторых легирующих элементов (C, Mn, Cr, Si и др.), насыщение расплавленного металла кислородом, азотом, водородом из окружающего воздуха. В результате могут измениться состав шва и его механические свойства.
Так как сварной шов представляет собой сплав электронного и основного металла и его механические свойства целиком определяются ими, для обеспечения качественного шва в зависимости от условий разработаны и могут быть применены десятки марок электродов, отличающихся как материалом проволоки (стержня), так и составом покрытия.
Стержни изготавливают из проволоки диаметром 0,3...12мм, из сталей - от углеродистой (Св-08, Св-10ГС и др.) до высоколегированной (Св-06Х19Н10М5Т; Св-07Х25Н13 и др.). В марках проволоки “Св” обозначает - “сварочная”.
В состав покрытия электродов входят стабилизирующие, газообразующие, шлакообразующие, раскисляющие, легирующие и связывающие составляющие.
Рис. 3.34.
Схема автоматической дуговой сварки
под флюсом: 1 – токопровод; 2 - механизм
подачи; 3 – проволока; 4 -жидкий шлак; 5
– флюс; 6 - шлаковая корка; 7 - сварной
шов; 8 - основной металл; 9 - ванна жидкого
металла; 10 - дуга
Автоматическая дуговая сварка под флюсом отличается от ручной тем, что все процессы автоматизированы, сварку ведут непокрытой электродной проволокой, а дугу и сварочную ванну защищают флюсом (рис. 3.25). Процесс сварки в автоматическом режиме в 15...20 раз производительнее по сравнению с ручной сваркой за счет использования больших сварочных токов (до 2000А) и плотной флюсовой защиты.
Дуговая сварка в защитных газах может осуществляться как плавящимся, так и неплавящимся электродом, в последнем случае в зону дуги вводится пруток или проволока из присадочного материала. Возможна сварка неплавящимся электродом без присадки. В этом случае процесс происходит только за счет расплавления кромок заготовок; применяют этот способ для сварки заготовок, имеющих небольшую 0,1...3мм толщину. В качестве защитных газов применяют инертные газы – аргон, гелий и активный газ – СО2.