- •Введение
- •Производственный и технологический процессы
- •Производственный и технологический процессы
- •Стадии жизненного цикла изделия
- •Стандартизация технических решений
- •Основы стандартизации
- •Взаимозаменяемость, точность, допуски и посадки
- •А б в Рис. 1.13. Знаки обозначения шероховатости на чертежах Размерный анализ конструкции
- •При организации производства изделия
- •2.1.1.Элементы теории размерных цепей
- •2.1.2.Примеры расчета размерных цепей
- •2.1.3. Рис. 1.21. Схема поля допуска звена x2 Регулирование точности размерных цепей
- •Конструкционные материалы и технология их производства
- •Конструкционные материалы: классификация, свойства
- •Свойства металлов и сплавов.
- •2.1.4.Свойства черных металлов
- •2.1.5.Свойства цветных металлов и сплавов.
- •Изменение структуры и свойств материала
- •Технология производства металлов
- •Выплавка чугуна
- •Производство стали
- •Получение алюминия
- •Технологические процессы получения заготовок и деталей машин
- •Технологические процессы литья
- •Разработка чертежа отливки, изготовление оснастки
- •Изготовление литейной формы, получение отливки
- •Специальные способы литья
- •Технологические процессы обработки металлов давлением
- •Прокатное производство
- •Ковка, горячая штамповка
- •Холодная штамповка
- •Производство машиностроительных профилей
- •Технологические процессы сварки и резки металлов
- •Способы сварки плавлением
- •Способы сварки давлением
- •Резка металлов
- •Порошковая металлургия
- •Изготовление деталей из пластмасс
- •Обработка заготовок деталей машин
- •Обработка материалов резанием
- •Виды обработки резанием, оборудование, оснастка
- •Элементы механики процесса резания
- •2.1.6. Деформации и напряжения при резании
- •2.1.7. Рис. 4.55. Напряжения и силы на передней грани резца Силы резания
- •Точность и качество поверхности при обработке резанием
- •Влияние факторов процесса резания на точность обработки
- •Формирование микронеровностей на обработанной поверхности
- •Наклеп и остаточные напряжения при обработке резанием
- •Технологические процессы электрофизических, электрохимических и других методов обработки
- •Электроэрозионные методы обработки
- •Электрохимические методы обработки
- •Ультразвуковая обработка
- •Светолучевая обработка
- •Основы проектирования технологических процессов изготовления деталей
- •Этапы разработки технологического процесса обработки детали
- •Базирование заготовок, деталей
- •Методы обработки типовых поверхностей деталей машин
- •2.1.8.Обработка плоских поверхностей
- •2.1.9.Обработка цилиндрических поверхностей
- •2.1.10.Обработка резьб
- •2.1.11.Обработка отверстий
- •Определение припусков на механическую обработку
- •2.1.12.Технология изготовления валов
- •Р ис. 4.75. Чертеж вала
- •2.1.13.Обработка корпусных деталей
- •2.1.14.Технологический процесс обработки фланца
- •Автоматизация производства
- •Экономические связи в производственном процессе
- •Вопросы для самопроверки
- •Литература Основная
- •Дополнительная
- •Оглавление
- •Производственные процессы
Базирование заготовок, деталей
Базирование - это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат (ГОСТ 21495-76).
База - это поверхность или сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.
Для обеспечения неподвижности заготовки или изделия на них необходимо наложить шесть связей с целью ограничения их перемещения и поворота (вращения) по трем координатным осям, т.е. лишения шести степеней свободы.
Точка, символизирующая одну из связей заготовки или изделия с избранной системой координат, называется опорной точкой. Все опорные точки на схеме базирования изображают условными знаками и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее число опорных точек.
На рис. 4.29 показана схема базирования призматической детали; эта схема иллюстрирует так называемое правило шести точек: чтобы придать объекту вполне определенное положение в приспособлении, необходимо и достаточно иметь шесть опорных точек, лишающих его всех шести степеней свободы.
Рис. 4.70.
Схема базирования призматической
заготовки
а б
Рис.
4.69
Варианты базирования для деталей
различной конфигурации: а – базирование
для выполнении одного размера; б –
базирование для выполнения двух размеров
Рис.
4.71.
Схема обработки при несовпадении
конструкторской и технологической баз
Различают базы конструкторские (заданные чертежом), технологические (используемые при изготовлении) и измерительные (используемые при измерении). При несовпадении (смене) баз возникают погрешности, которые определяют методом решения размерных цепей.
Например, у детали (рис. 4.31) требуется обработать верхнюю плоскость, обеспечив конструкторский размер А=200,25мм.
Установка детали в приспособление с базированием на плоскость А неудобна, поэтому за технологическую базу принято основание, т.е. конструкторская и технологическая базы не совпадают. Возникает задача: с какой точностью требуется выполнить размер А1=50мм, чтобы при известном А2=300,15мм получить заданный на чертеже размер 200,25мм? Понятно, этот размер - 200,25мм - является замыкающим.
Используя соотношение (1.16) и принимая оговоренные при выводе этого соотношения ограничения, получаем:
, следовательно, искомый размер должен быть равен 500,2мм.
Погрешность базирования - это отклонение фактического положения заготовки от требуемого. Погрешность базирования может являться следствием несовпадения конструкторской и технологической баз (как это было в рассмотренном выше примере), неудачной схемой установки заготовки в приспособлении; на погрешность может влиять допуск на изготовление базирующей поверхности.
Рис.
4.72.
Погрешность базирования валика на
призме
Размеры 50,1мм и 60,1мм заданы от оси валика. При установке валика на призму изменения размера базирующей поверхности 30 в пределах допуска (0,16мм) вызовет смещение оси в вертикальной плоскости: ось займет положение О1 при максимальном размере диаметра и О2 - при минимальном.
Погрешность базирования б при этом составит (см. О1О2А):
при =90: б=0,71;IТ=0,710,16=0,11мм.
При установке заготовки в приспособлении ее последовательно базируют, прижимая к опорным элементам и, тем самым, накладывая на заготовку односторонние связи, затем закрепляют, обеспечивая двухсторонние связи, т.е. лишая заготовку возможности смещения по обе стороны относительно рассматриваемой оси. К опорным элементам относятся опорные пластины и штыри, пальцы, центры и др.
Выбор схем базирования и вся последовательность обработки во многом предопределены конструкторскими решениями, схемой простановки размеров. Более технологичной является та конструкция, на изготовление которой затрачивается меньше времени, требуется более простое приспособление, а заданная точность достигается проще и надежнее.