§ 4. Наладка фрезерных станков с нижним расположением шпиндели

Состав операций, выполняемых при наладке, зависит от типа фрезерного станка, профиля и формы обрабатываемой детали.

Наладка фрезерного станка с ручной подачей. При наладке необходимо подобрать фрезу и проверить качество ее подготов­ки, установить и закрепить режущий инструмент на шпинделе, установить направляющие линейки и ограничительные упоры, отрегулировать взаимное расположение режущего инструмента и направляющих линеек, опробовать станок на холостом ходу и обработать пробные детали.

Перед установкой инструмента на шпиндель следует прове­рить: соответствие типа инструмента требуемому профилю обра­батываемой детали, правильность заточки режущих зубьев и ножей и состояние опорных поверхностей (посадочных мест) для крепления, соответствие направления вращения фрезы направле­нию вращения шпинделя.

Радиальное биение зубьев цельных фрез, а также биение ножей в сборных фрезах допускается не более 0,02 мм. Фрезы должны быть отбалансированы.

Частота вращения шпинделей фрезерных станков 9000 или 12000 об/мин. Поэтому установка фрез даже с небольшим дис­балансом приводит к значительным вибрациям шпинделя, по­вышенному шуму и снижению качества обработки.

Приспособление и приемы балансировки фрез такие же, как и при подготовке ножевых головок. Величина дисбаланса для фрез диаметром 120... 180 мм в комплекте с оправкой и про­кладочными кольцами допускается не более 30...50 г-мм. Балансировку необходимо выполнять на балансировочных станках, порог чувствительности которых достигает 0,5...3 г-мм.

Диаметр фрез по условиям гигиенических норм шума выби­рают в зависимости от частоты вращения шпинделя и типа станка:

Ф резы для обработки кромок облицованных деталей выбирают в зависимости от направления вращения и расположения облицовочного материала. При расположении облицовочного материала снизу (рис. 111, а) фрезу выбирают так, чтобы осе­вая составляющая силы резания F_z при обработке была направ­лена вверх. Если облицовочный материал расположен сверху (рис. 111, б), режущая кромка должна быть наклонена в про­тивоположную сторону.

Режущий инструмент крепят на шпинделе в зависимости от конструкции посадочных мест шпинделя и режущего инструмен­та. Наиболее распространено крепление с помощью съемной шпиндельной насадки — фрезерной оправки. Шпиндель 1 (рис. 112, а) имеет конусное отверстие, а конец оправки 5 — хвостовик 2. Отверстие и хвостовик выполняют с конусом Мор­зе, который обозначают соответствующим номером. Конус Морзе делают у фрезерных станков: легких — № 3, средних — № 4 и тяжелых — № 4. Диаметр рабочей части оправки определяется диаметром посадочного отверстия фрезы и составляет 22, 27 и 32 мм.

Перед установкой оправки на шпиндель следует тщательно очистить от грязи и пыли отверстие в шпинделе и хвостовик оправки. Шпиндель закрепляют фиксатором. Оправку соединя­ют со шпинделем дифференциальной гайкой 3 с двумя резьба­ми одного направления, но разного шага. Так как резьба на шпинделе больше, чем на оправке, то при завинчивании гайки оправка будет перемещаться относительно шпинделя. Конец оп­равки плотно входит в отверстие шпинделя, этим обеспечива­ется надежное их соединение.

З акрепив оправку, проверяют точность ее вращения инди­катором. Биение оправки допускается не более 0,02 мм. При большом отклонении следует вторично проверить качество поса­дочных поверхностей и при необходимости заменить оправку.

Заданного расположения фрезы по высоте оправки достига­ют набором промежуточных (прокладочных) колец 6, которые надевают на шпиндель перед или после установки фрезы. Насад­ную фрезу 4 на оправке закрепляют, зажимая ее затяжной гай­кой 7.

Для тяжелых фрезерных станков с дополнительной верхней опорой используют длинную оправку (рис. 112, б). Верхний ко­нец оправки снабжен шлифованной шейкой 8, на которую наде­вают подшипник 9 поддерживающего кронштейна. Кронштейн после установки следует зафиксировать стопорным устройством.

При установке ножей во фланцевую головку на станке не следует использовать стяжные болты. Крепят ножи и фрезы гайкой, установленной на оправке. Между гайкой и верхним фланцем необходимо поместить прокладочное кольцо.

Кроме насадных фрез с непосредственной посадкой исполь­зуют сборные фрезы с креплением на двух цангах гайками или на двух цангах через прокладочные кольца аналогично крепле­нию инструмента на шпинделе продольно-фрезерного станка. Гайки при креплении следует затягивать с усилием, не превы­шающим допускаемое при данном диаметре шпинделя.

После установки инструмента следует расфиксировать шпин­дель и проверить легкость его вращения от руки. При повороте шпинделя не должно быть заеданий и стука.

Шпиндель настраивают по высоте, перемещая суппорт так, чтобы при обработке было выдержано расстояние формируемого паза, фальца, плинтуса и т. д. от базовой поверхности детали. Предварительно суппорт следует расфиксировать, а также под­нять кронштейн с верхней дополнительной опорой. После на­стройки суппорт необходимо закрепить стопорным устройством и опустить поддерживающий кронштейн так, чтобы подшипник вошел в сопряжение с верхней шейкой фрезерной оправки.

П оложение направляющих линеек на столе станка регули­руют в зависимости от диаметра фрезы и профиля обработки (рис. 113). Корпус 8 ограждения крепят на столе станка так, чтобы задняя направляющая линейка 3 располагалась по каса­тельной к окружности резания фрезы. Корпус ограждения выве­ряют по контрольной линейке или бруску, уложенному на столе станка. Ближайшие к фрезе концы линеек должны быть на минимальном расстоянии от зубьев фрезы. Линейки оснащают съемными деревянными накладками 2. Линейки перемещают в продольном направлении, устраняя зазор между фрезой и на­кладками, и закрепляют фиксаторами 5.

Переднюю линейку настраивают на толщину срезаемого слоя вращением маховичка 11, а величину перемещения контролиру­ют по лимбу 10 с ценой деления 0,03 мм. При повороте махо­вичка на один оборот линейка переместится на 1,5 мм. После настройки линейку следует зафиксировать ручкой 9.

В ряде случаев при обработке гребня (рис.114, а) или плин­туса (рис. 114, б) фрезерование ведут по всей высоте обрабаты­ваемой заготовки. Заднюю направляющую линейку 3 устанавли­вают относительно фрезы 5 так, чтобы обеспечивалась необходи­мая глубина профиля.

Наладка фрезерных станков с механической подачей. В этих станках дополнительно устанавливают автоподатчик. Требова­ния к точности его установки такие же, как и для фуговальных станков. По высоте автоподатчик располагают так, чтобы рас­стояние от стола до подающих роликов было на 2...3 мм меньше высоты обрабатываемой заготовки.

Для обеспечения надежного прижима заготовки к направ­ляющим линейкам автоподатчик поворачивают на небольшой угол вокруг вертикальной оси. Величину угла между направле­нием подачи и рабочей плоскостью линеек выбирают в зависи­мости от влажности древесины и толщины снимаемого слоя и принимают равной 1...30. После установки в требуемое положе­ние автоподатчик следует закрепить стопорными устройствами.

Наладка фрезерных станков с шипорезной кареткой. При на­ладке необходимо установить направляющие линейки, прижим и направляющий угольник в соответствии с заданными разме­рами обрабатываемой детали.

Переднюю и заднюю направляющие линейки располагают в одной плоскости и устанавливают корпус ограждения на столе так, чтобы обеспечивалась требуемая длина шипа или проуши­ны. Переставляя кронштейны на стойках, достигают требуемого положения прижима по высоте. Расстояние от стола до рабочей поверхности прижима в положении «откреплено» должно быть на 2...3 мм больше высоты заготовки.

Направляющий угольник устанавливают на столе каретки под заданным углом, пользуясь угловой шкалой. При совмеще­нии указателя с началом отсчета шкалы рабочая поверхность угольника будет перпендикулярна направлению подачи. После настройки угольник надежно закрепляют фиксаторами. Точ­ность расположения направляющего угольника на каретке конт­ролируют поверочным угольником и индикатором.

К угольнику целесообразно прикреплять деревянный про­кладочный брусок высотой, равной толщине обрабатываемых заготовок, таким образом, чтобы его конец касался фрезы. При фрезеровании прокладочный брусок будет предотвращать отщепы на концах заготовок и обеспечит качественную обработ­ку шипов. При необходимости на прокладочном бруске укреп­ляют торцовый упор, обеспечивающий требуемый размер по длине детали.

Для уменьшения трения конца заготовки о неподвижный стол при подаче рабочая поверхность каретки должна быть вы каретки по высоте поворотом эксцентриковых осей шарикопод­шипников, на которых перемещается каретка. Ход каретки на­страивают в зависимости от общей ширины одновременно об­рабатываемых деталей путем регулировки ограничительных упоров, взаимодействующих с пневмораспределителем механиче­ского управления.

Закончив наладку, проверяют наличие масла в подшипни­ках шпинделя, опробуют станок на холостом ходу и устанав­ливают частоту вращения шпинделя и скорость подачи. Частоту вращения шпинделя выбирают в зависимости от внешнего диа­метра и массы установленной фрезы и определяют по формуле (об/мин)

п = 60*1000v/(πD_ф)

где v — скорость резания (30...50 м/с); D_ф — диаметр фре­зы, мм.

Требуемую частоту вращения шпинделя устанавливают пе­реключателем скорости вращения двухскоростного электродви­гателя или путем подбора диаметров сменных приводных шкивов.

Скорость подачи на станках, оснащенных автоподатчиком, выбирают в зависимости от породы древесины, глубины паза и площади сечения фрезеруемого слоя (табл. 15).

	Таблица 15.	Режимы обработки на фрезерных станках
Порода	Глубина паза, мм	Площадь сечения фрезе­руемого слоя, мм^2	Скорость подачи, м/мин, при мощности электродвигателя привода шпинделя, кВт
			1,8	2,3	3,3	4,1	4,7	5,5
Бук, дуб	10	50 100 200 300	15 8 --- ---	20 10 --- ---	25 13 --- ---	25 17 8 ---	25 19 10 ---	25 23 11 8
	15	50 100 200	12 --- ---	16 8 ---	23 11 ---	25 14 ---	25 16 3	25 24 9
Сосна, ель	15	100 200 300	11 --- ---	15 8 ---	21 10 8	25 13 9	25 16 10	25 18 12
	20	100 200	10 ---	13 8	19 9	23 11	25 13	25 15
	25	100 200	9 ---	11 ---	17 8	20 10	24 12	25 14

Частоту вращения подающих роликов регулируют на холостом ходу бесступенчато путём вращения маховичка.

После обработки пробных заготовок контролируют готовые детали калибром, шаблоном или мерительным инструментом.

Таблица 16. Неисправности фрезерных станков, причины их появления и способы устранения

При отклонении размеров от заданных или неудовлетворительном качестве обработки в наладку вносят коррективы.

Неисправности фрезерных станков, причины их появления и способы устранения приведены в табл. 16.