§ 3. Общие сведения о наладке и настройке станков

Наладка оборудования — это совокупность трудовых прие­мов, совершаемых с целью регулирования и согласования взаи­модействия всех сборочных единиц оборудования, установления режимов обработки, пробного пуска оборудования и контроля обработанных деталей.

Размерной настройкой станка называется совокупность тру­довых действий по обеспечению требуемой точности расположе­ния режущего инструмента относительно установочных баз станка.

По окончании наладочных и настроечных работ оборудова­ние должно обеспечить выполнение заданных функций с требуе­мой производительностью и качеством обработки. По характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку обо­рудования.

Первоначальную наладку выполняют по окончании монтажа станков на деревообрабатывающем предприятии, текущую на­ладку (настройку) — в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования.

До выполнения работ по первоначальной наладке необходи­мо подготовить оборудование к пуску. Этот этап начинается пос­ле того, как станки установлены на фундаменты, к ним подведе­но электропитание, смонтирована система удаления отходов, осуществлена подача сжатого воздуха.

Перед подготовкой к пуску наладчику необходимо внима­тельно прочитать и изучить:

• паспорт и руководство по обслуживанию станка;

• конструктивные особенности и размещение основных сбороч­ных единиц в станке;

• действие органов управления и системы блокировок;

• назначение всех рукояток, кнопок, переключателей и сиг­нальных лампочек;

• общие и специальные правила техники безопасности, отно­сящиеся к данному типу оборудования.

В процессе подготовки к первоначальному пуску следует:

• подготовить рабочее место наладчика;

• удалить с оборудования антикоррозионное покрытие и про­мыть механизмы станка керосином (при необходимости);

• протереть рабочие поверхности станка чистой ветошью и по­крыть их тонким слоем индустриального масла И-20А (ГОСТ 20799—75). Не разрешается применять для очистки станка металлические предметы;

• проверить заземление станка, состояние электроаппаратуры, изоляции проводов и ограждений движущихся частей;

• смазать трущиеся соединения согласно карте смазки, нахо­дящейся в паспорте станка;

• заполнить маслом емкости гидравлической системы;

• проверить отсутствие забоин, заусенцев, ржавчины и других дефектов на рабочих поверхностях посадочных мест шпинделей, направляющих столов, суппортов и других узлов;

• проверить разрежение в системе удаления отходов, подачу сжатого воздуха в пневмосистему, а также подачу электро­энергии;

• проверить вручную плавность перемещения (на отсутствие рывков и заеданий) шпинделей, столов, суппортов и прочих движущихся частей станка;

• подготовить режущий и контрольно-измерительный инстру­мент для выполнения наладочных работ;

• подготовить необходимое количество пробных заготовок для пуска станка. Режущий инструмент и заготовки должны быть тщательно проверены на соответствие требованиям чертежа и технических условий. Негодные инструменты и заготовки сле­дует изъять;

• выверить правильность расположения режущего инструмента.

После устранения выявленных дефектов необходимо опробо­вать станок на холостом ходу в течение 30 мин. При этом нужно проверить:

• безотказность срабатывания кнопок «Пуск» и «Стоп», пра­вильность работы сигнальных лампочек, переключателей и бло­кировок на остановку и пуск отдельных частей станка путем многократного нажатия соответствующих кнопок;

• направление вращения рабочих шпинделей и подающих эле­ментов станка;

• соответствие давления воздуха в пневмосистемах и масла в гидросистемах приводов величинам, указанным в технической документации;

• отсутствие утечки воздуха (масла) из мест присоединения трубопроводов, крышек, маслоуказателей и т. д.;

• отсутствие утечек масла в смазочных устройствах;

• работу отдельных элементов станка на холостом ходу, про­верив плавность, отсутствие рывков, наличие замедленного движения.

При повышенном нагреве трущихся частей (выше 40...50°С) из-за отсутствия (недостаточности) смазки или заклинивания работа станка должна быть немедленно прекращена для выяс­нения причин и устранения дефекта.

По окончании испытания станка на холостом ходу приступа­ют к наладке. В процессе наладки необходимо:

• осуществить наладку отдельных элементов, а затем всего станка;

• установить величины перемещений суппортов, головок, столов и других подвижных частей, отрегулировав положение упо­ров и ограничителей хода;

• выбрать режим работы станка;

• проверить правильность подвода и отвода рабочих органов, зажима и освобождения обрабатываемых заготовок;

• произвести размерную настройку режущего инструмента со­гласно заданным размерам деталей;

• выполнить пробную обработку деталей. После обработки не­обходимо проверить обработанные поверхности мерительными инструментами и в зависимости от полученных результатов и возможных отклонений выполнить частичную поднастройку или подналадку станка.

Одновременно следует проверить шероховатость обработан­ной поверхности детали и при недопустимых отклонениях при­нять необходимые меры (изменить режим обработки, заменить инструмент, устранить вибрацию шпинделя или инструмента).

В процессе пробной обработки деталей наладчик должен внимательно следить за работой отдельных элементов станка. При выявлении каких-либо недостатков в работе (повышенный стук, скрип, недопустимый нагрев подшипников, разрушение ре­жущих кромок резцов, забивание стружками элементов вытяж­ной системы, неправильный зажим заготовки на рабочей пози­ции) нужно выключить станок и устранить дефекты. В много­шпиндельных станках наблюдение следует вести последователь­но за каждым шпинделем, режущим инструментом, подающим и прижимным элементами.

При получении деталей, годных по геометрической форме, размерам и шероховатости поверхности, станок можно считать готовым к работе.

В процессе устранения неисправностей и при плановых ре­монтах станка нарушается его первичная наладка. В этом слу­чае надо повторно провести первичную наладку станка или от­дельных его элементов.

При эксплуатации станков возникает необходимость периоди­чески переналаживать станки на обработку деталей, различаю­щихся размерами и формой. При этом следует:

• проверить наличие режущего инструмента и его исправность (отсутствие внешних дефектов);

• очистить элементы станка от стружки и пыли; снять или отомкнуть ограждения;

• осмотреть подвижные элементы на отсутствие неисправно­стей и при необходимости выполнить мелкий ремонт;

• проконтролировать наличие смазки в механизмах и на на­правляющих. При обнаружении неполадок устранить дефекты и обеспечить подачу смазки;

• произвести переналадку станка согласно заданному размеру и форме обрабатываемой детали, затем осмотреть его на отсут­ствие видимых неисправностей: незакрепленных ограждений, суппортов, направляющих линеек, упоров и т. п.;

• опробовать станок на холостом ходу, чтобы выявить неис­правности и устранить их;

• произвести пробную обработку деталей и замерить их;

• по результатам контрольного замера произвести поднастройку, после чего повторно обработать и замерить детали.

Переналадка считается выполненной в полном объеме, если станок обеспечивает точность и качество обработки деталей при установленной скорости подачи.