33. Динамическое условие осуществления оборки цилиндрических деталей. Повышение безотказности процесса соединения деталей посредством устройств адаптации.
Установлено, что некоторые динамические факторы процесса соединения оказывают влияние на сам процесс соединения и определяют его безотказность. К динамическим факторам мы относим сборочные усилия, жесткость отдельных элементов системы, скорости и ускорения , с которыми выполняются соединения деталей. Последние два фактора больше влияют на производительность процесса, а на безотказность влияют незначительно.
.
(16)
Левая часть данного условия рассчитывается и определяется как в первом условии.
Схема взаимодействия деталей при их соединении
Ро – осевое усилие, действующее на присоединенную деталь со стороны привода робота через ЗУ.
,
(17)
где W – усилие развиваемое захватывающим механизмом;
Рсб – сборочное усилие, возникающее в точке контактирования и взаимодействия детали валика и поверхности фаски.
,
(18)
где N – нормальная составляющая сборочного усилия, располагающаяся под углом 90 градусов к фаске.
,
(19)
где Qr – горизонтальная составляющая сборочного усилия. Является полезной нагрузкой, т.к. она смещает вал строго по радиусу к центру отверстия.
Все механизмы компенсирующего действия работают с использованием этой силы, чем достигается совмещение осей деталей достаточно простым способом. При этом под действием осевого усилия вал продолжает движение вдоль оси отверстия до тех пор, пока точка К не сойдет с кромки фаски.
Действующая
сила трения приводит к фактическому
уменьшению составляющей Qr,
поэтому в последующем определении
в зависимости от задачи, стоящей перед
разработчиком, учитывается либо Qr,
либо Q1r,
в последнем случае получаются более
уточненные данные.
.
(20)
В скобках – сумма податливости всех элементов сборочной системы.
J пр – жесткость руки ПР.
Jзу – жесткость ЗУ, т.к. ЗУ являются объектом проектирования и изготовления на данном этапе, то его жесткость можно получить в требуемых пределах. Процесс управления автоматической сборкой чаще всего ведется за счет указанного устройства, т.к. в 3 слагаемом ,где учитывается жесткость базового приспособления, также можно применять упругие компенсирующие звенья, однако базовая деталь, как правило, более массивна и ее смещение затруднено. Они содержат жесткости самих деталей №1 и №2. Жесткие детали изменяться не могут , т.к. они определены размерами и материалами деталей. При сборке маложестких деталей , например из пластика, процесс сборки облегчается.
34. Автоматический контроль точности размеров и формы деталей. Разновидности контроля. Использование информации, полученной при контроле,
Существует несколько видов контроля, эти виды отличаются по характеру использования деформации, размеров и формы обрабатываемых деталей.
По виду информации:
1) Пассивный контроль – производится по завершению обработки деталей и служит для отбраковки негодных деталей и для набора остаточных данных, необходимых для выявления причин брака.
2) Активный контроль – постоянно определяется фактический размер деталей непосредственно на станке, при этом деталь может измеряться даже в процессе обработки, либо с остановкой станка. Информация при активном контроле подается в систему управления станком, либо в специальные адаптивные устройства – с целью управления самим процессом обработки.
2. По характеру взаимодействия измеряемого средства и обрабатываемой детали.
1) Контактные методы – являются традиционными и они обладают недостатком: на точность методов будет влиять износ измерения наконечников;
2) Бесконтактные методы – развиваются сравнительно недавно – оптические методы, в том числе использование лазерных систем. Они позволяют измерять размер детали дистанционно, т.е. не загромождая рабочей зоны даже в процессе обработки.
3. По степени достоверности получаемых результатов:
2) Прямой метод контроля, когда о размере детали мы судим по отсчету , снимаемого с данного устройства.
3) Косвенный – о точности детали в конце обработки судят по положению инструмента.