- •Материаловедение
- •1. Цель, содержание и общие указания по выполнению курсовой работы
- •2. Задания и методические указания по выполнению курсовой работы
- •3. Выбор материала
- •4. Выбор метода получения заготовки
- •5. Проектирование технологического процесса изготовления заготовки
- •Анализ конструкции отливки
- •Разработка чертежа элементов литейной формы
- •Определение величины полного припуска на механическую обработку
- •Высота нижних вертикальных знаков стержней для сырых, сухих и твердеющих в контакте с оснасткой форм
- •Зазоры между знаковыми поверхностями формы и стержня (см. Рис. 2)
- •Определение суммарного сечения питателей
- •Размеры шлакоуловителей
- •Размеры трапецеидальных питателей
- •Основные размеры опок, мм (гост 2133–75)
- •Высота опок (гост 2133–75)
- •Зависимость толщины слоя формовочной смеси на различных участках формы от массы отливки
- •Коэффициент к1 для определения ориентировочной расчетной массы поковки
- •Припуски на сторону на механическую обработку поковок
- •Величина штамповочных уклонов
- •Минимальные радиусы закруглений наружных углов
- •Сортамент круглой, квадратной и шестигранной стали
- •6. Обеспечение заданных механических и эксплуатационных свойств детали
- •7. Маршрутная карта технологического процесса изготовления детали
- •8. Специальный вопрос
- •Литература
3. Выбор материала
Вопрос о выборе материала может быть решен при комплексном рассмотрении требований к механическим и эксплуатационным характеристикам изделия (детали), сложности и технологичности конструкции и доступности самого материала.
К эксплуатационным требованиям относятся:
– характер и вид нагрузки;
– требования по износостойкости рабочих поверхностей;
– коррозионная стойкость;
– тепло- и жаростойкость;
– особые физические свойства (магнитные, электрические, теплопроводность, коэффициент термического расширения и др.).
Соответствие характеру и виду нагружения обеспечивается определенными механическими свойствами. Так основными характеристиками материала при статических нагрузках являются предел прочности σВ, предел текучестиσТилиσ02, пластичность (δ, ψ) и твердость, при динамических ударная вязкость КС, а также предел выносливостиσ-1. Наибольшее распространение из конструкционных материалов получили сталь и чугун.
Сталь характеризуется широкими пределами прочностных свойств, а также пластичности и вязкости. Эти свойства сравнительно легко обеспечиваются соответствующим химическим составом (маркой стали) и различными способами упрочнения, как по всему сечению, так и на поверхности. Выбор химического состава и вида термической обработки определяются требуемым уровнем механических свойств, размерами сечения и габаритами детали, а также эксплуатационными требованиями, определяющими условия работы (температура, рабочая среда, особые физические свойства). Дополнительные свойства отдельных частей или поверхностей детали, чаще всего вызванные требованиями износостойкости, контактной прочности и т.п., обеспечиваются специальными методами упрочнения (ХТО, поверхностная закалка, покрытия и др.). Если дополнительные требования относятся ко всем поверхностям деталей, то они обеспечиваются соответствующими видами сталей. Рекомендации по выбору марок сталей, видов упрочнения и способов обеспечения требуемых эксплуатационных свойств, а также химический состав и свойства, приведены в учебнике [1], справочниках и пособиях [2, 3].
Чугуны в основном имеют более узкие пределы механических свойств. Так прочность (σВ) серых чугунов редко превышает 350…400 МПа при почти нулевой пластичности; у ковких чугунов колеблется в пределах 300…800 МПа при относительном удлинении до 10-12 %. Несколько ближе по прочностным характеристикам к сталям приближаются высокопрочные чугуны (σВдо 1000 МПа), но они имеют несколько пониженную ударную вязкость, а относительное удлинение их не превышает 20 %. Широкое применение чугунов для деталей машин связано с их более высокой по сравнению со сталью технологичностью и некоторыми эксплуатационными свойствами (антифрикционными свойствами, износостойкостью, демпфирующей способностью, меньшей зависимостью от концентраторов напряжений и др.). Рациональное применение чугунов обеспечивает также снижение металлоемкости конструкций. Благодаря демпфирующей способности (т.е. способности материала поглощать или гасить колебания и вибрацию) чугуны широко применяются для базовых деталей (станины, корпуса, ступицы, основания, крышки и т.д.). Кроме того стоимость чугунов ниже стоимости сталей. Дополнительные эксплуатационные требования к деталям из чугуна обычно обеспечиваются применением чугунов соответствующего вида (износостойкие, антифрикционные и т.д.). Термическая обработка с целью повышения свойств в основном используется для высокопрочных чугунов. Виды чугунов, их характеристика, химический состав и области применения рассмотрены в учебнике [1] и справочниках [2,4]. Рекомендации по выбору марки чугуна и его химического состава наиболее полно даны в пособии [5].
На втором этапе выбора материала, учитывая его технологические свойства, оценивают техническую и технологическую возможность и целесообразность получения данной детали из выбранного материала. Под технологическими свойствами понимают свойства, обеспечивающие возможность и минимальную трудоемкость получения детали в соответствии с её техническими требованиями. К технологическим свойствам относятся: литейные свойства, способность к пластической деформации, свариваемость, закаливаемость и прокаливаемость, обрабатываемость резанием.
К литейным свойствам относятся: жидкотекучесть, линейная и объемная усадка, температура заливки. Жидкотекучесть – способность расплавленного металла заполнять полость литейной формы. Наибольшей жидкотекучестью обладают эвтектические и близкие к ним сплавы, хорошей – сплавы, имеющие небольшой интервал температур ликвидус–солидус. Сплавы с хорошей жидкотекучестью позволяют получать отливки или детали с меньшей толщиной стенки, сложной конфигурации, меньшей металлоемкости. Линейная и объемная усадка образуются вследствие различия в объемах жидкого и затвердевшего металла и характеризуются уменьшением размеров (линейная усадка) и наличием усадочной пористости или усадочной раковины в местах, в которых расплав затвердевает последним (объемная усадка). Сплавы, склонные к образованию объемной усадки, требуют применения специальных технологических элементов (прибылей), позволяющих получать плотные заготовки. Установка прибылей повышает расход металла и снижает процент выхода годного металла.
Температура заливки жидкого металла в форму влияет на общую трудоемкость и энергоемкость процесса. Чем ниже температура заливки, тем меньше энергетические и материальные затраты на плавку металла, ниже трудоемкость технологического процесса получения заготовки. Чугун по сравнению со сталью обладает высокой жидкотекучестью, пониженной температурой заливки. Серый чугун не образует усадочной раковины и не требует установки прибылей.
Способность металлов воспринимать пластическую деформацию оценивают по их пластическим свойствам в нагретом и холодном состояниях. Критерием высокой деформируемости сплавов является отношение σ02/σВ. Серые чугуны обладают нулевой пластичностью (σ02/σВ1), стали высокой штампуемости —σ02/σВ= 0,5…0,65 [2]. Пластичность ковких и высокопрочных чугунов также не позволяет использовать их для получения заготовок методами пластической деформации.
Обрабатываемость материалов резанием является одним из основных требований, так как в настоящее время очень мало методов получения заготовок, обеспечивающих требуемые точностные характеристики и шероховатость рабочих поверхностей. Обрабатываемость резанием зависит от химического состава, твердости и прочности. Хорошо обрабатываемые стали и чугуны должны иметь ферритную, феррито-перлитную и перлитную структуры с твердостью до 240 НВ. Наличие других структурных составляющих (кроме графита) или легирующих элементов ухудшают обрабатываемость резанием. При твердости до 240…340 НВ сплавы имеют плохую обрабатываемость резанием, а при большей твердости обработку можно вести только твердыми и сверхтвердыми инструментальными сплавами или абразивными материалами. Сплавы с твердостью выше 340 НВ считаются труднообрабатываемыми.
Свариваемость - свойство металлов и сплавов образовывать неразъемные соединения, соответствующие качеству основного (свариваемого) металла. Хорошей свариваемостью обладают стали с содержанием углерода до 0,3 %. Сварку сталей с большим содержанием углерода и сварку чугунов ведут только с применением дополнительных технологических операций (подогрев, проковка, термическая обработка) или специальных технологий.
Важной технологической характеристикой является способность сплава менять свои свойства при термической обработке. Термообрабатываемость сталей и чугунов характеризуется прокаливаемостью и закаливаемостью. Параметр прокаливаемости определяется по кривым прокаливаемости или таблицам прокаливаемости [2,3].
Износостойкость –способность материала противостоять потере вещества при воздействии сил трения. Различают абразивную, усталостную износостойкости и износостойкость в условиях трения.
Материалы, устойчивые к абразивному изнашиванию, должны обладать высокой твердостью и прочной матрицей. Этим требованиям удовлетворяют износостойкие стали, белые чугуны и карбидные сплавы, наплавочные материалы, твердые сплавы и др.
Конструкционные стали и графитизированные чугуны применяют в условиях изнашивания при граничной смазке (износ в условиях трения). Лучшей износостойкостью в этом случае обладают сплавы с низким коэффициентом трения (антифрикционные чугуны, графитизированные стали, антифрикционные цветные сплавы). Для повышения износостойкости конструкционных сталей и чугунов применяют различные методы поверхностного упрочнения, включая покрытия, наплавку. Более подробно методы упрочнения изложены в справочнике [2] и специальной литературе. Выбор износостойких сталей и чугунов рассмотрен в пособиях [3,5].
На заключительном этапе выбора материала желательно оценить доступность, стоимость, безопасность и экологичность выбранного материала и технологических процессов его использования.
После выполнения раздела “выбор материала” результаты выбора должны быть сведены в таблицы, в которых отражается марка, ГОСТ или ТУ, химический состав, механические, технологические свойства выбранного материала в состоянии поставки и состоянии применения. Данные по технологическим свойствам приведены в литературе [2,7].