- •Максаров в.В., Схиртладзе а.Г., Помпеев к.П.
- •1. Общие сведения по проектированию машиностроительных производств
- •1.1. Основные задачи проектирования
- •1.2. Основные направления проектирования машиностроительных производств
- •1.3. Методика проектирования, его стадийность и содержание проектных материалов
- •1.3.1. Технико-экономическое обоснование строительства или реконструкции
- •1.3.2. Задание на проектирование
- •1.3.3. Стадии проектирования
- •1.4. Генеральный план завода
- •1.5. Производственная структура и состав машиностроительного завода
- •2. Основы организации производственного процесса
- •2.1. Производственный процесс, принципы его рациональной организации
- •2.2. Производственная структура машиностроительных предприятий
- •2.3. Организация механосборочных производств
- •2.4. Классификация производства
- •2.5. Производственная структура цехов и служб машиностроительных предприятий
- •2.6. Организация поточного производства
- •2.6.1. Основные виды поточного производства
- •2.6.2. Структура и принципы комплектования поточного производства
- •2.6.3. Особенности организации и расчет основных параметров поточных линий
- •3. Общие вопросы проектирования
- •3.1. Классификация механических цехов
- •3.2. Состав цеха
- •3.3. Основные вопросы, разрабатываемые при проектировании механического цеха
- •3.4. Производственная программа
- •3.5. Станкоемкость механической обработки
- •Примерная трудоемкость отдельных видов сборочных работ, % от общей трудоемкости сборки
- •3.6. Определение количества основного производственного оборудования
- •3.6.1. Детальный способ расчета количества основного технологического оборудования линий непоточного производства
- •Эффективный годовой фонд времени
- •Допустимые значения коэффициентов загрузки
- •3.6.3. Расчёт количества оборудования автоматической линии
- •3.6.4. Расчет оборудования в гибких автоматизированных линиях
- •3.6.5. Укрупненный способ расчета количества основного технологического оборудования
- •3.6.6. Расчет основного технологического оборудования по технико-экономическим показателям
- •3.6.7. Расчет оборудования по аналогии с существующим производством
- •4. Определение состава и количества работающих на участке и в цехе
- •4.1. Состав работающих в цехе и основные определения
- •4.2. Определение числа производственных рабочих в механическом цехе укрупненным способом
- •4.3. Определение числа производственных рабочих для поточного производства детальным способом
- •Расчетная карта трудоемкости с учетом зон обслуживания
- •4.4. Определение числа производственных рабочих в сборочном цехе
- •5. Расчет площадей и компоновка механосборочных,
- •5.1 Состав и методика расчета площадей цеха
- •5.2 Выбор типа зданий для размещения производственных, вспомогательных, санитарно-бытовых и административно-конторских площадей цеха
- •5.3 Компоновка цехов механосборочного и вспомогательного производства
- •Список литературы
3.6.1. Детальный способ расчета количества основного технологического оборудования линий непоточного производства
При заданных условиях производства на одних и тех же станках обрабатывают различные детали, поэтому необходимо учитывать загрузку оборудования, которую создает каждая обрабатываемая деталь на каждой операции, т.е.
, (1.1)
где - суммарное расчетное количество основного технологического оборудования необходимое для обработки всех деталей, закреплённых за линией;
- расчётное количество станков, необходимое для обработки -той детали на данной операции;
- количество деталей обрабатываемых на станке.
, (1.2)
где - штучно-калькуляционное время обработки детали на станке, мин;
- программа выпуска детали, шт.;
- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч, (см. табл.1.1);
- средний коэффициент загрузки оборудования (см. табл.1.2).
Таблица 1.1
Эффективный годовой фонд времени
Оборудование |
Число смен | ||
Одна |
Две |
Три | |
1 |
2 |
3 |
4 |
Металлорежущее оборудование | |||
1. Металлорежущие станки массой, т: < 10 10-100 > 100 2. Станки с ЧПУ: < 10 10-100 > 100 3. Автоматические линии 4. Гибкие производственные модули, роботизированные технологические комплексы массой, т < 10 10-100 |
2040 2000 -
- - - -
- - |
4015 3975 3890
3935 3850 3725 3725
3660 - |
5960 5830 5590
5835 5715 5525 5465
5979 5710 |
Оборудование сборочных цехов | |||
Рабочие места сборщиков Рабочие места с механизированными приспособлениями Сборочное автоматическое и полуавтоматическое оборудование Автоматические сборочные линии Испытательные стенды |
2070 2050
2000
- 2020 |
4140 4080
3975
3725 4015 |
6210 6085
5930
5465 5990 |
Таблица 1.2.
Допустимые значения коэффициентов загрузки
и использования оборудования
Группа оборудования |
Средний коэффициент загрузки |
Коэффициентов использования оборудования |
1 |
2 |
3 |
Универсальные станки Автоматы и полуавтоматы Специальные и агрегатные станки Автоматические линии Станки с ЧПУ |
0,8 0,85 0,9 0,9 0,9 |
0,9 0,85 0,8 0,75 0,85 |
3.6.2. Детальный способ расчета количества основного
технологического оборудования линий
поточного производства
При поточной форме организации производства первичным структурным звеном является поточная линия изготовления деталей, основной характеристикой которой является такт выпуска.
Тактом выпуска поточной линии называется расчетное время выпуска в минутах, определяем как отношение действительного фонда времени работы оборудования в часах в годк заданной программе выпуска:
, (1.3)
Расчётное количество количества основного технологического оборудования для выполнение данной операции определяется по формуле
, (1.4)
где - станкоемкость выполнения данной операции, мин.
В зависимости от различных условий станкоемкость определяется следующим образом:
1. В массовом и крупносерийном производствах:
,
где - штучное время, мин.
2. В переменно-поточном (серийном) производстве:
где - штучно-калькуляционное время, мин.
3. При параллельной обработке различных поверхностей на одном станке (например, многорезцовое точение), станкоемкость зависит от времени обработки лимитирующим инструментом
.
4. При применении параллельно-последовательного метода обработки, станкоёмкость операции зависит от суммы времени обработки инструментом последовательно вступающим в работу, т.е. от суммы неперекрываемого времени :
.
5. При последовательной обработке различных поверхностей детали на станке одним или несколькими инструментами станкоемкость определяется как сумма времени переходов :
.
6. При одновременной обработке различных поверхностей инструментами с разных позиций станкоемкость зависит от времени резания на лимитирующей позиции :
.
Расчетное количество количества основного технологического оборудования округляется до ближайшего большего целого числа.
Проектный коэффициент загрузки станка на каждой операции равен отношению
. (1.5)
В формуле (1.5) расчета количества оборудования учитываются потери времени на ремонт, техническое и организационное обслуживание, естественные надобности и отдых рабочего. Дополнительные наложенные потери, вызываемые работой смежного оборудования и различными внешними условиями, что особенно важно при расчете по формуле (1.5), не учитываются.
Наложенные потери учитываются с помощью коэффициента использования . При расчете коэффициента .загрузки должно выполняться следующее условие:
,
где - максимально допустимый коэффициент загрузки оборудования.
Если , то формула (1.2) примет вид
. (1.6)
Рекомендуемые значения коэффициентов приведены в табл.1.2.
Значение округляются до ближайшего целого числа, тогда действительный коэффициент загрузки оборудования будет равен
. (1.7)