- •Максаров в.В., Схиртладзе а.Г., Помпеев к.П.
- •1. Общие сведения по проектированию машиностроительных производств
- •1.1. Основные задачи проектирования
- •1.2. Основные направления проектирования машиностроительных производств
- •1.3. Методика проектирования, его стадийность и содержание проектных материалов
- •1.3.1. Технико-экономическое обоснование строительства или реконструкции
- •1.3.2. Задание на проектирование
- •1.3.3. Стадии проектирования
- •1.4. Генеральный план завода
- •1.5. Производственная структура и состав машиностроительного завода
- •2. Основы организации производственного процесса
- •2.1. Производственный процесс, принципы его рациональной организации
- •2.2. Производственная структура машиностроительных предприятий
- •2.3. Организация механосборочных производств
- •2.4. Классификация производства
- •2.5. Производственная структура цехов и служб машиностроительных предприятий
- •2.6. Организация поточного производства
- •2.6.1. Основные виды поточного производства
- •2.6.2. Структура и принципы комплектования поточного производства
- •2.6.3. Особенности организации и расчет основных параметров поточных линий
- •3. Общие вопросы проектирования
- •3.1. Классификация механических цехов
- •3.2. Состав цеха
- •3.3. Основные вопросы, разрабатываемые при проектировании механического цеха
- •3.4. Производственная программа
- •3.5. Станкоемкость механической обработки
- •Примерная трудоемкость отдельных видов сборочных работ, % от общей трудоемкости сборки
- •3.6. Определение количества основного производственного оборудования
- •3.6.1. Детальный способ расчета количества основного технологического оборудования линий непоточного производства
- •Эффективный годовой фонд времени
- •Допустимые значения коэффициентов загрузки
- •3.6.3. Расчёт количества оборудования автоматической линии
- •3.6.4. Расчет оборудования в гибких автоматизированных линиях
- •3.6.5. Укрупненный способ расчета количества основного технологического оборудования
- •3.6.6. Расчет основного технологического оборудования по технико-экономическим показателям
- •3.6.7. Расчет оборудования по аналогии с существующим производством
- •4. Определение состава и количества работающих на участке и в цехе
- •4.1. Состав работающих в цехе и основные определения
- •4.2. Определение числа производственных рабочих в механическом цехе укрупненным способом
- •4.3. Определение числа производственных рабочих для поточного производства детальным способом
- •Расчетная карта трудоемкости с учетом зон обслуживания
- •4.4. Определение числа производственных рабочих в сборочном цехе
- •5. Расчет площадей и компоновка механосборочных,
- •5.1 Состав и методика расчета площадей цеха
- •5.2 Выбор типа зданий для размещения производственных, вспомогательных, санитарно-бытовых и административно-конторских площадей цеха
- •5.3 Компоновка цехов механосборочного и вспомогательного производства
- •Список литературы
3.6.7. Расчет оборудования по аналогии с существующим производством
Расчет основного технологического оборудования по аналогии с существующим производством выполняется по группам и подгруппам станков в процентном соотношении от общего количества станков, установленных на участке, в цехе.
Процентное соотношение групп и подгрупп станков зависит от отрасли машиностроения, конструкций изделия и типа производства, которое принимается в соответствии с нормативами, сформированными по аналогии с существующими производствами. Результаты выбора и расчета сводятся по форме, представленной в качестве примера в табл. 1.
Таблица 1
Оборудование |
Процентное соотношение |
Количество станков | |||
расчётное |
округлённое |
Примерное | |||
1. Токарно-винторезные |
10,0 |
30,7 |
31 |
31 |
1 |
2. Токарные с ЧПУ |
2,5 |
7,7 |
8 |
8 |
2 |
3. Токарно-карусельные |
0,6 |
1,8 |
2 |
2 |
1 |
4. Токарно-револьверные |
6,7 |
20,6 |
21 |
21 |
1 |
5. Токарные автоматы и полуавтоматы |
6,2 |
19,0 |
19 |
19 |
2 |
6. Расточные |
7,3 |
22,4 |
22 |
22 |
1 |
7. Сверлильные |
11,0 |
33,8 |
34 |
34 |
1 |
8. Сверлильные с ЧПУ |
2,5 |
7,7 |
8 |
8 |
2 |
9. Агрегатно-расточные и агрегатно-сверлильные |
2,0 |
6,1 |
6 |
6 |
2 |
10. Строгальные и долбежные |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
11. Протяжные |
0,6 |
1,8 |
2 |
2 |
1 |
12. Фрезерные |
21,4 |
65,7 |
66 |
66 |
1 |
13. Фрезерные с ЧПУ |
3,0 |
9,2 |
9 |
9 |
2 |
14. Зубообрабатывающие |
0,5 |
1,5 |
2 |
2 |
4 |
15. Шлифовальные, хонинговальные, суперфинишные |
18,9 |
58,0 |
58 |
58 |
1 |
16. Шлифовальные с ЧПУ |
0,5 |
1,5 |
2 |
2 |
2 |
17. Прочие |
6,3 |
19,3 |
19 |
17 |
1 |
Итого |
100 |
306,8 |
309 |
307 |
|
За счет округления количества станков при их расчете по процентному соотношению за счет округления необходимо откорректировать с количеством станков по заданию, снимая их из групп, где самое большое количество станков.
В соответствии с многостаночным обслуживанием по цеху принимаются следующие значения среднего коэффициента , которые выбирают по табл.2 и заносятся в табл.1.
Таблица 2
Типы станков |
Значение |
1. Неавтоматизированные станки широкого назначения – токарные, токарно-револьверные, сверлильные, фрезерные, протяжные, строгальные, внутришлифовальные, плоскошлифовальные, круглошлифовальные, заточные |
1 |
2. Электрофизические и электрохимические станки и полуавтоматы |
2 |
3. Крупные фрезерные, карусельные, расточные, продольно-строгальные станки |
2 |
4. Станки типа «обрабатывающий центр» |
3 |
5. Станки с ЧПУ |
2 |
6. Одношпиндельные токарные многорезцовые и копировальные полуавтоматы, токарно-револьверные полуавтоматы |
3 |
7. Одношпиндельные токарные прутковые автоматы, резьбонакатные, гайконарезные, шлицепрорезные автоматы |
4 |
8. Многошпиндельные токарные полуавтоматы, многошпиндельные прутковые токарные автоматы |
3 |
9. Зубообрабатывающие станки (полуавтоматы) |
4 |
10. Бесцентрово-щлифовальные автоматы с магазинной загрузкой (вибробункером) |
3 |